DE3913818A1 - Druckzylinder fuer druckmaschinen, insbesondere offsetdruckmaschinen - Google Patents
Druckzylinder fuer druckmaschinen, insbesondere offsetdruckmaschinenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft einen Druckzylinder für Druckmaschinen, insbe
sondere Offsetdruckmaschinen.
In der Bogenrotation ist das Phänomen des Dublierens bekannt. Hierunter
versteht man ein Strecken des Rasterpunktes oder das Erscheinen eines
doppelten Punktes im Druckbild. Der Druck wird voll und unscharf. Der
Punkt kann je nach Ursache nach allen Seiten dublieren. Dasselbe gilt für
Schrift- und Zeichnungsanteile. Für das Dublieren in der Bogenrotation
werden verschiedene Ursachen verantwortlich gemacht. Beispielsweise eine
falsche Abwicklung, ein zu locker sitzendes Gummituch, falsche Lauf
richtung des Gummituches, ein zu langes Gummituch, lockere Klemmleisten
des Gummituches, ein wandernder Plattenzylinder, zu lockere Greifer,
randwelliges verbeultes Papier bzw. Papier mit unterschiedlichem Kraft-
Dehnungsverhalten, elektrostatisch aufgeladenes Papier und ein Druck
zylinder, dessen Manteloberfläche nicht sauber, d.h. durch Farbreste,
Rost und dgl. verschmiert ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen Druckzylinder für Druckmaschinen,
z.B. Offsetdruckmaschinen zu schaffen, dessen bogenführende Mantelober
fläche unterschiedliche Dehnungen des Papiers und auf dieser Grundlage
auch die Punktverschiebung im Druckbild verhindert.
Es wurde gefunden, daß eine aus einem metallischen Werkstoff, vor
zugsweise Kupfer bestehende Manteloberfläche gegen Dublieren wirksam ist,
wenn in die metallische Manteloberfläche eine Runzelkornrasterstruktur 3
mit einer Rasterfeinheit zwischen 12 bis 50 Linien/cm eingeätzt ist. Die
Herstellung kann beispielsweise vergleichbar der Herstellung einer Tief
druckätzung von Tiefdruckformzylindern bzw. Tiefdruckplatten erfolgen.
Alternativ ist es auch möglich äquivalente Verfahren z.B. Gravieren,
Prägen von Metallfolien oder Auswaschen von Kunststoftolien, wie sie
ebenfalls bei der Herstellung von Tiefdruckplatten oder bei der Tief
druckformzylinderherstellung üblich sind, einzusetzen.
Die Manteloberfläche kann dabei unmittelbarer Bestandteil des Druck
zylinders sein oder auch einer Platte, Folie oder dgl. sein, die auf den
Druckzylinder aufgeklebt oder aufgespannt wird.
Zur Erhöhung der Verschleißfestigkeit ist eine zusätzliche Beschichtung
mit einem verschleißfesten Werkstoff, z.B. ein Chromüberzug vorgesehen.
Letzerer wirkt außerdem gegen Abschmieren, da er farbabweisend ist. Von
besonderer Bedeutung ist das auf einem Gegendruckzylinder eines Wider
druckwerkes. Die erfindungsgemäße Manteloberfläche ist somit als Ober
fläche von Bogenführungszylindern, von Druckzylindern im Schöndruck und
von Druckzylindern im Widerdruck geeignet.
Das in der Zeichnung schematisch dargestellte Ausführungsbeispiel der
Erfindung zeigt in
Fig. 1 einen Druckzylinder, schematisch,
Fig. 2 einen Schnitt in Achsrichtung durch die
Manteloberfläche des Druckzylinders
nach Fig. 1,
Fig. 3 eine Draufsicht auf das Runzelkornraster
der Manteloberfläche des Druckzylinders
in einer Vergrößerung von 50:1.
Der in Fig. 1 schematisch dargestellte Druckzylinder 1 ist mit einer
Manteloberfläche 2 versehen, die gemäß Fig. 2 im Schnitt ein Relief bzw.
eine Struktur 3 aufweist, welche aus näpfchenartigen Vertiefungen 4
besteht, die durch Ätzen zwischen Rasterstegen 5 eines Runzelkornrasters
unmittelbar in der Manteloberfläche 2 des Druckzylinders 1 oder in einer
auf den Druckzylinder 1 nachträglich aufgespannten oder aufgeklebten
Platte oder dgl. entstanden sind. Die Rasterfeinheit der Runzelkorn
rasterstruktur 3 beträgt 12 bis 50 Linien/cm je nachdem ob Karton oder
dünnes Papier verarbeitet wird. Die gröbere Struktur von 12 Linien/cm ist
für Karton geeignet, während die feinere Struktur ab 30 bis 50 Linien/cm
für dünnes Papier geeignet ist. Vorzugsweise wird die aus Kupfer be
stehende Manteloberfläche 2, nach dem die Runzelkornrasterstruktur 3
tiefgeätzt in die Manteloberfläche 2 eingebracht wurde, mit einem ver
schleißfesten Werkstoff, vorzugsweise mit Chrom überzogen. Eine derart
strukturierte Manteloberfläche 2 des Druckzylinders 1 verhindert
Dublieren und/oder Abschmieren frisch bedruckter Bogen auf bogenführenden
Zylindern, da eine Bewegung des Papiers auf der Oberfläche des Druck
zylinders 1 verhindert wird, wobei zugleich verhindert wird, daß die
strukturierte Oberfläche sich im Druckbild markiert, weil die er
findungsgemäße Manteloberfläche 2 für das gesamte Druckbild eine
gleichmäßige Unterlage bildet.
Nachfolgend werden kurz wesentliche Verfahrensschritte zur Herstellung
eines erfindungsgemäßen Druckzylinders 1 mit Manteloberfläche 2 be
schrieben:
- 1. Abkleben bzw. Abdecken der Schmitzringe, der Stirnflächen, der Zapfen und des Kanalbereiches des Offset-Druckzylinders 1.
- 2. Aufkupfern des Druckzylinders 1, z.B. galvanisch, Schichtdicke ca. 0,4 mm, Badzeit ca. 4 Stunden.
- 3. Schleifen und Polieren der so erzeugten Kupferoberfläche.
- 4. Aufsprühen eines Photolackes.
- 5. Aufkopieren einer Runzelkornrasterstruktur 3 oder einer vergleichbaren Kornrasterstruktur, d.h. einer Zufallsstruktur mit einer Rasterfein heit von 12 bis 50 Linien/cm, je nach Anforderung des Papiers.
- 6. Entwickeln des Photolackes.
- 7. Tiefätzen des Druckzylinders 1, Ätzzeit ca. 10 min., Ätztiefe t ca. 5- 100 Micrometer, hierbei entsteht eine Manteloberfläche 2 mit einem planflächigen Traganteil von ca. 20 bis 50% Rasterstege 5, welche die verbleibenden näpfchenartigen Vertiefungen 4 allseitig umschließen.
- 8. Verchromen, z.B. galvanisch, der geätzten Runzelkornrasterstruktur 3 mit einer Schichtdicke von ca. 10 bis 20 Micrometer.
Erfolgt die Herstellung der erfindungsgemäßen Druckzylindermantelober
fläche 2 auf einer Platte, einem Aufzug, einer Folie oder dgl., die
nachträglich aufgeklebt oder auf den Druckzylinder 1 aufgespannt werden
soll, können die vorstehend unter 1. bis 3. genannten Verfahrensschritte
entfallen. Auch können einzelne Verfahrensschritte durch äquivalente
Schritte ersetzt werden, z.B. Aufdrucken einer entsprechenden
Zufallsstruktur vor dem Ätzen.
Als Herstellungsverfahren bietet sich neben dem Ätzen alternativ auch das
Prägen, Gravieren metallischer Kupfermantelflächen 2 an bzw. das Aus
waschen von Kunststoff-Oberflächen. Nicht erwähnte Einzelheiten, z.B.
Verfahrensparameter entsprechen der bekannten Tiefdruckätzung von Tief
druckformzylindern bzw. Tiefdruckplatten. Gleiches gilt für die anderen
erwähnten Verfahren zur Herstellung einer Manteloberfläche 2 mit der
erfindungsgemäßen Runzelkornrasterstruktur 3.
In der Zeichnung ist mit 6 die Greiferauflage im Kanal des Druckzy
linders 1 angedeutet.
Bezugszeichenliste
1 Druckzylinder
2 Manteloberfläche
3 Runzelkornrasterstruktur
4 näpfchenartige Vertiefung
5 Rastersteg
6 Greiferauflage
2 Manteloberfläche
3 Runzelkornrasterstruktur
4 näpfchenartige Vertiefung
5 Rastersteg
6 Greiferauflage
Claims (5)
1. Druckzylinder für Druckmaschinen,
dadurch gekennzeichnet,
daß die aus einem metallischen Werkstoff bestehende Manteloberfläche
(2) eine geätzte Runzelkornrasterstruktur (3) mit einer Rasterfein
heit von 12 bis 50 Linien/cm aufweist (Fig. 3) .
2. Druckzylinder nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Manteloberfläche (2) mit einem verschleißfesten Werkstoff,
vorzugsweise mit Chrom überzogen ist.
3. Druckzylinder nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Manteloberfläche (2) Bestandteil einer Platte, Folie, eines
Aufzuges oder dgl. ist, welche auf dem Druckzylinder (1) befestigt
bzw. aufgespannt werden.
4. Druckzylinder nach Anspruch 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Manteloberfläche (2) unmittelbarer Bestandteil des Druck
zylinders (1) ist.
5. Druckzylinder nach Anspuch 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Manteloberfläche (2) aus einem verschleißfesten metallischen
Werkstoff oder aus einem verschleißfesten Kunststoff besteht, auf die
die Runzelkornrasterstruktur 3 aufgebracht ist und daß durch Prägen,
Gravieren oder dgl. die näpfchenartigen Vertiefungen (4) und flächige
Traganteile (5) erzeugt sind, vergleichbar einer Tiefdruckätzung.
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