DE3912687C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines aus polymerem Material bestehenden Profilstreifens nach dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Aus der DE-OS 32 08 049 ist ein Verfahren zur Herstellung eines aus polymerem Material bestehenden Profilstreifens bekannt, dessen Außenfläche in wählbaren Flächenbereichen eine vorgebbare Oberflächenstruktur besitzt. Bei diesem Verfahren wird das polymere Material auf eine zur Extrusion geeignete Temperatur aufgeheizt, dann durch eine Extrusions­ form zur Erzeugung des Profilstreifens extrudiert und an­ schließend auf den vorgebbaren Oberflächenbereich eine Schicht laminiert, woraufhin der Profilstreifen zusammen mit der laminierten Schicht abgekühlt wird.

Bei diesem gattungsbildenden Verfahren wird die immer aus einem mit dem polymeren Material des Profilstreifens unver­ träglichen Material gebildete Schicht mittels einer Verbin­ dungsschicht und unter Wärmeeinwirkung dauerhaft mit dem Pro­ filstreifen verbunden. Dies wird dadurch erreicht, daß die Verbindungsschicht aus zwei Lagen besteht, welche mit je einem extrudierten Formteil verbunden werden und aus einem mit dem jeweiligen Material verträglichen Material bestehen, wobei die beiden Lagen selbst z. B. durch Verkleben verbun­ den werden.

Dieses bekannte Verfahren ist einerseits recht aufwendig und andererseits besteht die Gefahr, daß die freiliegende Ober­ fläche der Schicht während des Herstellungsvorganges oder auch während z. B. des Schneidens des Profilstreifens in ge­ wünschte Stücke oder des Verpackens oder Montierens der Stücke beschädigt und dadurch unansehnlich wird. Ferner ist bei diesem Verfahren nachteilig, daß bis zu fünf Bestandteile hergestellt und dauerhaft laminiert werden müssen, um einen Profilstreifen mit dem gewünschten Oberflächenaussehen zu erhalten.

Aus der DE-OS 33 29 868 ist ein kontinuierliches Durchlauf­ verfahren zum Prägen einer Oberfläche einer Warenbahn aus thermoplastischem Material mit einer Klischeebahn bekannt. Die Klischeebahn wird mit ihrer Prägeseite an die zum Prägen erwärmte Warenbahn angelegt und mit dieser zusammen zwischen Druckwalzen hindurchgeführt. Anschließend werden die Waren­ bahn und die Klischeebahn gemeinsam abgekühlt, dann gemein­ sam oder getrennt voneinander aufgewickelt und in jedem Fall vor einer Weiterverarbeitung der Warenbahn voneinander ge­ trennt. Hier kann es bereits beim Aufwickeln zu Beschädigun­ gen der Warenbahn kommen, und insbesondere bei der weiteren Verarbeitung sind Schäden an der dabei völlig ungeschützten Warenbahn nicht zu vermeiden.

Aus der DE-PS 33 32 461 ist ein Verfahren zum fortlaufenden Einprägen eines Präzisionsmusters in eine Folie bekannt. Da­ bei wird eine zu prägende Folie zunächst mit einem Verstär­ kungsfilm unterlegt und dann gemeinsam mit diesem zwischen Druckrollen bzw. über Druckrollen laufende endlose Metall­ bänder geführt, wobei längs dieses Weges ein Heiß- und ein Kühlabschnitt vorgesehen sind. Eine der Druckwalzen bzw. ei­ nes der endlosen Metallbänder weist auf ihrer bzw. seiner, der freien Oberfläche der Folie zugewandten Außenfläche ein ununterbrochenes Prägemuster auf, das auf die angedrückte Folie übertragen wird. Anschließend werden die geprägte Fo­ lie und der Verstärkungsfilm gemeinsam abgekühlt und aufge­ wickelt.

Das Übertragen eines Prägemusters von einer Walze bzw. einem endlosen Metallband auf die Folie hat den entscheidenden Nachteil, daß Verschmutzungen oder Beschädigungen des endlos umlaufenden Prägemusters sich periodisch als Fehler auf der Folie auswirken, wodurch die Produktion einen hohen Aus­ schußanteil aufweist. Das dann erforderliche Reinigen oder Auswechseln der Walze oder des endlosen Metallbandes ist zeitaufwendig und teuer.

Da bei dem Verfahren gemäß der DE-PS 33 32 461 der Träger­ film auf der dem geprägten Muster gegenüberliegenden Seite der zu prägenden Folie verläuft, ist die aufwendig mit dem Präzisionsmuster versehene Seite der geprägten Folie bereits beim Aufwickeln und schließlich auch bei jedem weiteren Ver­ arbeitungsvorgang ungeschützt und somit der Gefahr von Beschädigungen ausgesetzt.

Aus polymeren Materialien extrudierte Profilstreifen werden weithin bei Kraftfahrzeugkarosserieanwendungen als Formstücke benutzt. Formstücke wie Karosserie-Seitenformteile oder Rad­ schachtformteile werden benutzt, um eine Fahrzeugkarosserie vor Aufprallbeschädigungen zu bewahren und um Kanten von Blechtafeln vor Korrosion zu schützen. Die meisten dieser Formstücke werden aus thermoplastischen Materialien wie PVC (Polyvinylchlorid), thermoplastischem Kautschuk, thermopla­ stischem Polyurethan oder anderen flexiblen polymeren Mate­ rialien extrudiert. PVC ist eines der meistverwendeten Mate­ rialien wegen der geringen Kosten und der guten physikali­ schen Eigenschaften.

Formteile wie Karosserie-Seitenformteile können aus nur einem Kunststoffmaterial oder in einem Extrusions/Beschich­ tungsverfahren extrudiert werden, bei dem Kunststoffmaterial auf ein metallisches Verstärkungssubstrat extrudiert wird. Bei einem Extrusionsbeschichtungsvorgang, bei dem Kunststoff­ material mit einem steiferen Materialsubstrat kombiniert wird, wird eine Kreuzkopf-Extrusionstechnik benutzt. Bei Kreuzkopf-Extrusionen wird eine kontinuierliche Länge eines aus Metall bestehenden Verstärkungssubstrates durch eine Ex­ trusionsform im rechten Winkel zur Richtung des Kunststoff­ flusses gezogen, während geschmolzenes Kunststoffmaterial auf das Metallsubstrat extrudiert wird. Das aus Metall beste­ hende Verstärkungssubstrat wird normalerweise in einem über mehrere Stationen gehenden Vorgang gereinigt und getrocknet und durch eine Reihe von Metallwalzen-Formen geformt, bevor es in die Extrusionsform eintritt.

Bei Kraftfahrzeugkarosserieteilen ist das ästhetische Ausse­ hen des Teils eines der wichtigsten zu erfüllenden Krite­ rien. Bei der Extrusion von aus Vinyl bestehenden oder aus mit einem Metallsubstrat verstärkten Vinylformteilen hängt das Oberflächenaussehen der erhaltenen Formteile von vielen Variablen ab. Beispielsweise gehören zu diesen Variablen die Materialzusammensetzung, die Extrusionstemperatur, der Extru­ sionsdruck, die Extrusionsgeschwindigkeit und die Abkühlra­ te. Wenn bei einem PVC-Formstück Hochglanzaussehen erwünscht ist, wird normalerweise nach einem von zwei bekannten Verfah­ ren vorgegangen. Einmal kann eine Hochglanz-PVC-Formmasse be­ nutzt werden, um Formstücke mit Hochglanzoberfläche zu erzeu­ gen, was jedoch nur mit einer wesentlichen Kostenerhö­ hung erreicht werder kann, da Hochglanz-PVC-Massen normalerweise wesentlich mehr als glanzlose Massen kosten. Die andere Mög­ lichkeit besteht darin, auf die Außenfläche eines Formteils einen Hochglanzfilm permanent zu laminieren. Auch dieser Vor­ gang hat seine Nachteile. Beispielsweise wirken die Kosten von Hochglanz-Filmen oder -Schichten abschreckend auf den Automobil-Entwerfer, ein Hochglanzaussehen an einem Formteil vorzusehen. Darüber hinaus besteht immer das Problem der Schichtablösung bei laminierten Formteilen, besonders dann, wenn die Formstücke rauhen Umgebungsbedingungen ausgesetzt sind.

Kleine Unregelmäßigkeiten bei der Extrusion und bei der Qualität des Kunststoffharzes können auch Oberflächenfehler bei den erzeugten Formstücken verursachen. Zu diesen Ober­ flächenfehlern gehören die allgemein bekannten "Pickel", "Lunker", "Krähenfüße", "Stoßlinien" und das "Salz und Pfeffer"-Aussehen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein mög­ lichst einfaches und kostengünstiges Verfahren zu schaffen, mit dem zumindest in einem Bereich der Oberfläche eines ex­ trudierten Profilstreifens ein erwünschtes Oberflächenausse­ hen erreicht werden kann, das nicht der Gefahr einer Beschä­ digung während zumindest eines weiteren Be- oder Verarbei­ tungsvorganges des Profilstreifens ausgesetzt ist.

Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Extrusionsgießverfahren durch die Verfahrensschritte des kennzeichnenden Teils des Anspruchs 1 gelöst.

Bei der praktischen Ausführung wird ein Übertragungsfilm mit erwünschter Oberflächeneigenschaft entfernbar auf die Außen­ fläche eines Extrudates kurz hinter der Extrusionsform auf­ laminiert. Sowohl das Extrudat, d. h. der Profilstreifen, wie der laminierte Übertragungsfilm werden dann in einem Kühl­ tank abgekühlt. Nachdem der Übertragungsfilm von der Außen­ fläche des Profilstreifens entfernt ist, wird eine von dem Übertragungsfilm wiedergegebene erwünschte Oberflächeneigen­ schaft freigelegt.

Bei der Ausführung des neuartigen Verfahrens des erfindungs­ gemäßen Extrusionsgießens kann eine Vielzahl von Oberflächen­ gestaltungen an der Außenfläche von Profilstreifen erhalten werden. Zu diesen Oberflächeneigenschaften gehört ein Hochglanzaussehen, ein mattes Aussehen, d. h. mit geringem Glanz, und eine Vielzahl von Prägemustern, die auf der Über­ tragungsschicht hergestellt werden können.

Durch dieses Verfahren wird erreicht, daß die Oberfläche eines Profilstreifens zumindest bereichsweise eine gewünsch­ te Gestaltung erhält, wie z. B. ein Hochglanzaussehen, ein mattes Aussehen, d. h. mit geringem Glanz, oder ein Prägemu­ ster. Dabei wird die Oberflächenstruktur in vorteilhafter Weise beim gemeinsamen Abkühlen der Schicht mit dem Profil­ streifen auf diesem eingefroren und gleichzeitig die Verbin­ dung der Schicht mit dem Profilstreifen in einem gewissen Umfang ausgelöst, so daß die Schicht später leicht von dem Profilstreifen vollständig abgelöst werden kann. Es müssen also nur zwei Bestandteile hergestellt und lösbar verbunden werden.

Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens be­ steht darin, daß die Gefahr einer Beschädigung, wie z. B. Ver­ kratzen der gestalteten Oberfläche des Profilteils während weiterer Be- und/oder Verpackungsvorgänge, wie z. B. Schnei­ den, Verpacken oder Montieren, beseitigt ist, da die lami­ nierte Schicht dabei die gestaltete Oberfläche schützend ab­ deckt.

Eine wichtige Bedingung, die bei der Ausführung der Erfin­ dung eingehalten werden muß, besteht darin, daß die Übertra­ gungsschicht auf den Profilstreifen auflaminiert werden muß, während dessen Oberfläche noch eine relativ hohe Temperatur besitzt. Es hat sich gezeigt, daß eine Mindest-Laminierungs­ temperatur für PVC annähernd 104°C (220°F) beträgt. Diese Bearbeitungsbedingung kann dadurch erfüllt werden, daß eine Übertragungsschicht auf einen Profilstreifen mit kurzem Abstand hinter der Extrusionsform aufgewalzt wird, d. h. in­ nerhalb von ca. 61 cm (2 ft).

Es hat sich auch gezeigt, daß vorzugsweise eine Übertragungs­ schicht aus einem zu dem Material des Profilstreifens unähn­ lichen Material verwendet werden sollte, um das leichte Ab­ ziehen der Übertragungsschicht von dem Profilstreifen zu ermöglichen. Wenn beispielsweise ein PVC-Profilstreifen extrudiert wird, kann eine Übertragungsschicht aus Polyester­ material auf die Außenfläche des Profilstreifens auflami­ niert und dann nach Abkühlen leicht davon entfernt werden.

Um das Entfernen der Übertragungsschicht von dem extrudier­ ten Profilstreifen noch weiter zu erleichtern, sollten die Schicht und der Profilstreifen wesentlich von der Laminie­ rungstemperatur aus abgekühlt sein. Eine geeignete Zieltempe­ ratur für das Abkühlen der Schicht und des Profilstreifens beträgt ca. 49°C (120°F) bei einem System Polyester/PVC.

Weitere vorteilhafte Ausbidungen des erfindungsgemäßen Ver­ fahrens sind durch die in den Unteransprüchen beschriebenen Verfahrensschritte bzw. Bedingungen zur Durchführung wieder­ gegeben.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Darstellung eines Abschnittes eines PVC-Profilstreifen, der mit einem Hochglanz- Polyesterfilm durch das Verfahren bedeckt wurde, und

Fig. 2 eine Darstellung einer Extrusions/Laminierungs-Ein­ richtung zur Ausführung des Ver­ fahrens.

Bei einer bevorzugten Ausführung der vorliegenden Erfindung wird ein PVC-Profilstreifen zuerst dadurch hergestellt, daß eine PVC-Harzmasse auf eine kontinuierliche Länge eines ver­ stärkenden Metallsubstrates extrudiert wird, und dann ein Hochglanz-Polyesterfilm auf die oberen Flächen des Strei­ fens laminiert wird. Ein Abschnitt dieses PVC-Profilstreifens 10 ist in Fig. 1 gezeigt. Wie gezeigt, ist eine Schicht 16 aus PVC-Material mit einer Stärke von ca. 0,51 mm (0,020′′) auf ein Metallsubstrat 18 extrudiert. Es hat sich gezeigt, daß dieses Extrusionsgießverfahren mit PVC-Stärken von nur 0,254 mm (0,010′′) ausgeführt werden kann. Das bei der gezeigten Ausführung benutzte Metallsub­ strat 18 besteht aus Aluminiummaterial mit ausreichender Dicke und Steifigkeit zur Verwendung als Automobilkarosse­ rie-Seitenformteil.

Fig. 1 zeigt auch einen Abschnitt eines PVC-Profilstreifens 40, der mit einem Hochglanz-Polyesterfilm 20 als Übertra­ gungsschicht bedeckt ist. Nach dem Abziehen des Polyester­ films 20 von der oberen Fläche 12 des Profilstreifens, wie im rechten Teil der Fig. 1 dargestellt, tritt ein Hochglanz auf der PVC-Fläche auf, der die Eigenschaften der unteren Fläche 22 des Polyesterfilms 20 wiedergibt.

Ein 63,5 mm (2 1/2′′)-Kreuzkopfextruder wird bei der obigen Ausführung zum Extrudieren des PVC-Profilstreifens beim Extrusions-Beschichtungsvorgang be­ nutzt. Fig. 2 zeigt eine Skizze des Aufbaus aus Extrusions­ form und Laminierungseinrichtung. Nachdem das verstärkende Metallsubstrat 18 in einem Mehrstations-Reinigungs- und -Trockenvorgang (nicht dargestellt) gereinigt und getrocknet wurde, wird es (auch nicht dargestellt) vorgeheizt und in die Kreuzkopfform 52 eingeführt. Nachdem ein Niedrigglanz- PVC-Material 16 (d. h. einem 20°-Glanzwert von 60) auf das verstärkende Metallsubstrat 18 extrudiert wurde, wird, wäh­ rend die Oberflächentemperatur des PVC-Materials sich noch in einem Temperaturbereich von ca. 138°C (280°F) befindet, in einem Abstand von ca. 61 cm (2 ft.) von der Extrusions­ form eine kontinuierliche Länge einer Übertragungsschicht aus Hochglanz-Polyesterfilm 20 (mit einem 20°-Glanzwert von 90) auf die PVC-Oberfläche 16 durch Aufbringwalzen 32 mit geringem Aufwalzdruck auflaminiert, der ausreicht, den Polyesterfilm auf die PVC-Fläche zu laminieren.

Es hat sich gezeigt, daß eine Mindest-Oberflächentemperatur des PVC von 104°C (220°F) für die Laminierung ausreicht, um die Oberflächen­ eigenschaft, d. h. den Glanzwert 90 der Übertragungsschicht, auf der Oberfläche des Profilstreifens wiederzugeben. Diese Mindest-Oberflächen­ temperatur kann bei anderem Kunststoffmaterial auch darunter liegen und z. B. 93°C (200°F) betragen. Es ist in Fig. 2 gezeigt, daß eine kontinuierliche Länge Polyesterfilm 20 von einer Zuführrolle 30 über eine Reihe von Walzenführungen 36 gezogen wird, bevor sie auf die PVC-Fläche laminiert wird.

Der zusammengesetzte Streifen 40 aus Polyesterfilm und PVC- Profil wird dann in einen (nicht dargestellten) Kühlwasser­ tank mit einer Länge von 6,1 m (20 ft.) eingeführt, um das PVC-Material und den Polyesterfilm rasch abzukühlen. Das Wasser in dem Kühltank wird bei ca. 4,4°C (40°F) gehalten, um die Oberfläche des PVC-Profilstreifens rasch abzukühlen und den Glanzwert 90 einzufrieren, der von der Oberfläche des Polyesterfilms übertragen wird. Nachdem der Polyester­ film/PVC-Profilstreifen den Kühltank verlassen hat und durch einen Hochdruck-Luftstrom trockengeblasen wurde, wird er durch eine an einem Schiebetisch angebrachte Kreissäge in entsprechende Längen geschnitten.

Es hat sich gezeigt, daß dieses Extrusionsgießverfahren in einem weiten Bereich von Extrusions-Geschwindigkeiten ausgeführt werden kann, z. B. von 1,524 m/min (5 ft./min) bis 30,48 m/min (100 ft./min), wobei durchwegs zufrieden­ stellende Ergebnisse erreicht werden. Der Polyesterfilm kann nach dem Zer­ schneiden der Profilstreifen abgezogen werden oder als Oberflächenschutz an dem Streifen verbleiben, bis dieser endgültig installiert ist. Durch dieses Verfahren wird die Ober­ flächengüte des Profilstreifens von einem Glanzwert 60 auf einen Glanzwert 90 verbessert, indem der Glanz des Polyesterfilms wiedergegeben wird.

Der bei der bevorzugten oben beschriebenen Ausführung benutzte Polyesterfilm ist ein Hochglanzfilm, d. h. mit einem Glanzwert 90 bei 20° Glanzab­ lesung gemessen mit einem Gardner-Glanzmeßinstrument, und hat eine Dicke von 0,0254 mm (0,001′′). Der Film wurde von der Firma Pilcher Hamilton Corp. in Broadview, III., USA geliefert und ist unter dem Handelsnamen PHanex ® erhältlich. Er wird mit Breiten zwischen 25,4 mm und 101,6 mm (1 bis 4′′) geliefert. Es wurde auch ein Polyesterfilm der Firma E. I. duPont Co. mit dem Handelsnamen TEDLAR ® benutzt, mit dem ebenfalls zu­ friedenstellende Ergebnisse erreicht werden. Diese beiden Filmsorten sind mit unterschiedlichen Glanzwerten erhältlich.

Es können auch andere Filmarten mit unterschiedlicher chemi­ scher Natur zum Auflaminieren nach diesem Verfahren benutzt werden, um das gleiche gewünschte Ergebnis zu erzielen. Es hat sich gezeigt, daß bei bestimmten Filmen, die größere Starrheit besitzen, ein Vorheizen des Filmes vor dem Laminieren notwen­ dig sein kann, um die Flexibilität des Films zu verbessern und dadurch den Laminierungvorgang zu erleichtern. Der Vor­ wärmvorgang kann leicht durch Benutzung einer Heißluftpisto­ le zum Vorheizen der Oberfläche des Filmes auf eine Tempera­ tur von ca. 149°C (300°F) ausgeführt werden.

Es ist wohl vorteilhaft, wenn die Schmelztemperatur (oder Erweichungstemperatur) des Übertragungsfilmaterials minde­ stens 11°C (20°F) höher als die Schmelztemperatur (oder Er­ weichungstemperatur) des zum Extrudieren des Profilstreifens benutzten Materials ist. Dadurch wird das Entfernen des Über­ tragungsfilmes von dem Profilstreifen erleichtert, nachdem beide von der Laminierungstemperatur abgekühlt wurden.

Es sollte auch noch bemerkt werden, daß statt des bei der bevorzugten Ausführung benutzten Hochglanzfilmes erfindungs­ gemäß irgendein anderer Filmtyp mit irgendeiner Oberflächen­ eigenschaft oder einer Oberflächenformung eingesetzt werden kann. Beispielsweise kann ein Mattglanz-Polyesterfilm (Glanz­ wert 30 bei 20° Glanzablesung) für das Laminierungsverfahren benutzt werden, falls eine matte, nichtglänzende Oberfläche an einem PVC-Profilstreifen erwünscht ist.

Es können auch Kunststoffilme benutzt werden, die eingepräg­ te Muster an ihren Oberflächen aufweisen, um diese Oberflächenmuster auf den Profilstreifen zu übertragen. Wenn auch derartige Prägemuster bei einem Profilstreifen durch Prägerollen er­ zielt werden können, besitzt die Erfindung doch den zusätz­ lichen Vorteil, daß Profilstreifen mit höchstens minimalen Oberflächenfehlern erzeugt werden können und sich ggf. doch vorhandene Fehler nicht wie bei Prägerollen endlos auf dem Profilstreifen fortsetzen.

Bei der Ausführung des Extrusionsgießverfahrens können ver­ schiedene Oberflächenfehler, die bei extrudierten Profil­ streifen häufig angetroffen werden (beispielsweise Pickel, Lunker oder Stoßlinien) wesentlich verringert oder vollstän­ dig beseitigt werden. Es sind auch keine sehr teuren Hoch­ glanzfilme zur permanenten Laminierung erforderlich, wenn eine Hochglanzfläche gewünscht wird. So kann ein Profilstreifen mit außerordentlich hoher Qualität bei bedeutend erniedrigten Kosten erzeugt werden.

Claims (5)

1. Verfahren zur Herstellung eines aus polymerem Material bestehenden Profilstreifens, dessen Außenfläche in wähl­ baren Flächenbereichen eine vorgebbare Oberflächenstruk­ tur besitzt, bei dem das polymere Material auf eine zur Extrusion geeignete Temperatur aufgeheizt, dann durch eine Extrusionsform zur Erzeugung des Profilstreifens extrudiert und anschließend auf den vorgebbaren Oberflä­ chenbereich eine Schicht laminiert und daraufhin der Profilstreifen zusammen mit der laminierten Schicht ab­ gekühlt wird, dadurch gekennzeichnet,
daß die die Oberflächenstruktur des Profilstreifens (10) bestimmende Schicht (20) direkt auf den Profil­ streifen auflaminiert und dabei gleichzeitig die an der dem Profilstreifen (10) zugewandten Seite der Schicht (20) vorgesehene Oberflächenstruktur auf den Profil­ streifen (10) übertragen wird, wo­ bei als Schicht (20) eine Schicht aus einem Material verwendet wird, dessen Erweichungstemperatur mindestens 11°C höher ist als die des polymeren Materials des Profilstreifens (10),
daß bei der anschließenden Abkühlung die übertragene Oberflächenstruktur in dem Profilstreifen (10) dauerhaft und die Schicht (20) an dem Profilstreifen (10) lösbar fixiert wird, und daß diese Schicht (20) bis zu einem späteren Be- oder Verarbeitungsvorgang als Schutzschicht auf dem Profilstreifen (10) verbleibt und erst vor dessen Endgebrauch unter Freilegung der übertragenen Oberflächenstruktur von diesem entfernt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein verstärkendes Metallsubstrat kontinuierlich der Kunststoffextrudiervorrichtung zugeführt wird, und daß das polymere Material auf das kontinuierlich zuge­ führte, verstärkende Metallsubstrat extrudiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberflächentemperatur des Profilstreifens (10) nicht unter 93°C liegt, während die Schicht (20) ent­ fernbar auf diesen laminiert wird, um den Profilstrei­ fen (10) zu bilden.

4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Schicht (20) eine Schicht aus einem dem polyme­ ren Material des Profilstreifens (10) unähnlichen Mate­ rial verwendet wird.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Schicht (20) eine Schicht verwendet wird, die auf ihrer dem Profilstreifen (10) zugewandten Seite eine Fläche (22) aufweist, deren Oberflächenstruktur eine Hochglanzeigenschaft mit einem 20° Glanzwert von nicht weniger als 60 ist.