DE3908415A1 - Verarbeitung von gummimischungen - Google Patents
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Description
Die Erfindung betrifft das Verarbeiten von Gummimischungen durch
Kneten.
Die kennzeichnende Eigenschaft des Gummis und der kautschukartigen
Stoffe (Elastomere) ist ihre elastische Nachgiebigkeit. Schon bei
kleinen Kräften sind Dehnungen von mehreren 100% möglich, die nach
Wegnahme der Kräfte (nahezu) vollständig wieder zurückgehen. Das
elastische Verhalten folgt jedoch nicht dem Hookeschen Gesetz, denn
weder sind Dehnung und Spannung einander proportional noch wird die
aufgewandte Verformungsarbeit vollständig wiedergewonnen. Deshalb
werden Gummiteile nicht nur als federnde, sondern auch als dämpfende
Elemente im Maschinenbau eingesetzt. Ebenfalls auf seinen elastischen
Eigenschaften beruht die Eignung des Gummis zu Dichtungen, auf seiner
Isolierfähigkeit seine Verwendung in der Elektrotechnik.
Es gibt Naturgummi und synthetischen Gummi. Der Ausgangsstoff für
Naturgummi ist der Latex, der aus abgezapfter Milch bestimmter tro
pischer Bäume gewonnen wird. Die Naturgummirohsubstanz wird als
Rohkautschuk unter Zugabe von Schwefel (zur späteren Vulkanisation)
und aktiven Füllstoffen (Ruß, Zinkweiß), welche die mechanischen
Eigenschaften verbessern, auf Walzen durchgeknetet und gemischt, wobei
noch Zusätze zur Beschleunigung der Vulkanisation oder zur Alterungs
verzögerung beigegeben werden. Bei der Heißvulkanisation in der Form
vernetzen die Moleküle unter Einfluß des Schwefels. Durch die Höhe des
Schwefelgehaltes (0,5 bis 5%) wird der Grad der losen Vernetzung und
damit das elastische Verhalten von Weichgummi bestimmt. Hohe Schwefel
gehalte führen zur engen Vernetzung und damit zum Hartgummi.
Bei der Herstellung synthetischer Kautschuksorten geht man von faden
förmigen Molekülen aus, die zumeist in Emulsionsverfahren polymeri
siert werden. Es wird also ein künstlicher Latex erzeugt, der in
ähnlicher Weise bis zur Vulkanisation des Formteiles weiterbehandelt
wird wie der natürliche. So entstehen verschiedene synthetische
Kautschuksorten (Buna-Sorten) aus Butadien, das Chloropren aus Zwei-
Chlorbutadien als Ausgangsgrundstoffe, wobei durch Einpolymerisieren
von anderen Stoffen, z. B. Acrylnitril im Perbonan, Styrol im Buna S,
Mischpolymerisate mit besonderen Eigenschaften erzielt werden können.
Die Erfindung betrifft auch gummiähnliche Mischungen, wie sie durch
Thermoplaste gebildet sein können. Dabei handelt es sich um thermo
plastische Kunststoffe, die in einem reversiblen Vorgang fest geworden
sind. Solche thermoplastischen Kunststoffe können durch Wiedererwärmen
formbar gemacht werden. Viele Stoffe dieser Art gehen bei Temperatur
erhöhung zunächst in einen kautschukelastischen Zustand über, in
welchem sie in hohem Maße elastisch verformt werden können. Diese
elastischen Verformungen bleiben durch "Einfrieren" bei Raumtemperatur
erhalten, was bei der Heißformung von Halbzeugen ausgenutzt werden
kann. Erst bei weiterer Temperatursteigerung entsteht ein plastischer
Zustand, der bei kristallähnlich orientierten Stoffen einen engen
Schmelzbereich darstellt. Bei noch höheren Temperaturen beginnt die
Zersetzung der Makromoleküle.
Einige Sorten können durch Weichmacher in einen bei Gebrauchstempe
ratur kautschukähnlichen Zustand gebracht werden.
Der für Gummimischungen und gummiähnliche Mischungen erforderliche
Knetvorgang findet üblicherweise zwischen Walzen statt. Dies ist bis
heute ein Vorgang, der mit augenfälligen Unfallgefahren verbunden ist.
Bei laufenden Walzen greifen die Bedienungsleute in den Walzenspalt,
um die Knetmasse zu durchtrennen usw. Außerdem beinhaltet das übliche
Kneten diskontinuierliche Bearbeitungsvorgänge. D. h. die Knetmasse
wird solange zwischen den Walzen eines Walzengerüstes umlaufen lassen,
bis ein ausreichender Knetzustand erreicht ist. Zwar wäre eine konti
nuierliche Fertigung durch Hintereinanderreihung einer Vielzahl von
Walzengerüsten denkbar. Der Aufwand stände jedoch in keinem Verhältnis
zu den damit erzielbaren Vorteilen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Knetvorgang von Gummi
mischungen oder gummiähnlichen Mischungen zu vereinfachen und sicherer
zu machen. Nach der Erfindung wird das dadurch erreicht, daß als
Kneter ein Schneckenextruder verwendet wird. Vorzugsweise handelt es
sich um einen Planetwalzenextruder. Der Planetwalzenextruder bildet
eine Einrichtung, die gegenüber einem üblichen Walzengerüst kaum einen
Mehraufwand darstellt, jedoch einerseits eine kontinuierliche Ferti
gung erlaubt, andererseits absolute Sicherheit für die Bedienungsleute
gewährleistet, weil der Knetbereich nicht zugänglich ist.
Im Schneckenextruder findet ein Mischen und Kneten des Werkstoffes
statt. Der Misch- und Kneteffekt nimmt extrem Formen bei Verwendung
von Planetwalzenextrudern an. Bei Planetwalzenextrudern laufen um eine
Zentralschnecke bzw. Zentralspindel verschiedene andere Spindeln nach
Art von Planeten um. Die Zentralspindel kämmt mit den umlaufenden
Spindeln. Die umlaufenden Spindeln kämmen ihrerseits mit dem umgeben
den und entsprechend verzahnten Gehäuse.
Vorteilhafterweise lassen sich Grundmischungen (Batche) und Fertig
mischungen auf einem Planetwalzenextruder mastizieren und plastifi
zieren zum Zwecke der Weiterverarbeitung auf Walzwerken, Extrudern
(auch in einer zweiten Extruderstufe mit Vakuumteil, wobei der Extru
der vorzugsweise ein Planetwalzenextruder ist), Kalandern, Calandret
ten, Granuliervorrichtungen, Profilspritzmaschinen, kontinuierlichen
Vulkanisationsanlagen und anderen Anlagen.
Die Grundmischungen können auf dem Schneckenextruder bzw. Planet
walzenextruder unter gravimetrischer und/oder volumetrischer Zudosie
rung des Vulkanisationssystems und anderer Komponenten kontinuierlich
zu Fertigmischungen gemischt oder diskontinuierlich durch mehrfache
Rückführung des Austriebsgutes in das Füllgut durch geeignete tech
nische Vorrichtungen zu Fertigmischungen gemischt werden.
Die Konsistenz der zu verarbeitenden Materialien kann pulver-, granu
latförmig, pellet-, streifenartig oder dergleichen sein.
Besondere Vorteile ergeben sich mit Planetwalzenextrudern, deren
Zentralspindeldrehzahl bei etwa 100 bis 240 Upm liegt. Das ist der
zwei- bis vierfache Wert üblicher Zentralspindeldrehzahlen.
Von Vorteil ist die Ausrüstung des Planetwalzenextruders mit einer
Wassertemperierung und die Einbringung einer wasserführenden Wendel in
die Oberfläche des Walzenzylinders. Von Vorteil ist auch die Verlänge
rung des Planetenteils je nach Einsatzgebiet um ein Maß, das bis das
1,5fache der üblichen Planetteillänge beträgt. Zum besseren Einzug des
Kompounds kann jeder zweite Planet gekürzt werden.
Im Ergebnis entsteht Gelängtes nun in einem weiten Bereich zum einen
durch eine hohe Spindeldrehzahl hohe Scherwärme ins Material zu
bringen und diese zugleich durch die Wassertemperierung nach oben
scharf zu begrenzen. Zum andern kann die Wärmezufuhr bei niedriger
Drehzahl, sprich niedriger Scherung, durch intensive Beheizung des
Planetenteils erfolgen. Exotherme wie endotherme Verfahrensabläufe
sind somit beherrschbar. Durch die Möglichkeit, die Massetemperatur
exakt zu führen, sind hohe Verarbeitungstemperaturen nahe der Ver
netzungskurve möglich. Hierdurch verbessern sich die dynamischen
Eigenschaften des Vulkanisats deutlich.
Jedes durch den Planetenteil durchgehende Masseteilchen erhält zwangs
läufig die gleiche Friktionswärme bzw. Enthalpie. In der austretenden
Masse ist die Temperaturverteil optimal gleichmäßig.
Claims (7)
1. Verarbeitung von Gummimischungen bzw. gummiähnlichen Mischungen
durch Kneten, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Extruders.
2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch die Verwendung
eines Planetwalzenextruders.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Drehzahl
der Zentralspindel 100 bis 240 Upm beträgt.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, gekennzeichnet durch eine Wasser
kühlung.
5. Verfahren nach Anspruch 4, gekennzeichnet durch die Verwendung
einer wasserführenden Wendel im Walzenzylinder.
6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, gekenn
zeichnet durch die Verwendung eines verlängerten Planetenteils.
7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß jeder zweite Planet eine kürzere Länge auf
weist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3908415A DE3908415A1 (de) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | Verarbeitung von gummimischungen |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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DE3908415A DE3908415A1 (de) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | Verarbeitung von gummimischungen |
Publications (1)
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DE3908415A1 true DE3908415A1 (de) | 1990-09-20 |
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DE3908415A Ceased DE3908415A1 (de) | 1989-03-15 | 1989-03-15 | Verarbeitung von gummimischungen |
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