DE3904500A1 - Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus abgasen - Google Patents
Verfahren zur entfernung von schwefeloxiden aus abgasenInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Entfernung von Schwefeloxiden aus Abgasen von
Verbrennungsvorgängen, insbesondere aus kohlebefeuerten
Kraftwerkskesseln.
Bei den bekannten Kalkadditiv-Verfahren zur Reduzierung
saurer Abgase z. B. aus Kraftwerkskesseln werden in der
Regel Erdalkali-Metalloxide verwendet, die entweder
direkt zugesetzt oder im Kessel intermediär z. B. aus
Carbonaten oder Hydroxiden gebildet werden. Die Art der
Zugabe variiert bei den einzelnen Verfahren, wobei die
Aufgabe des Additivs in trockener oder feuchter Form
erfolgen kann. Die Zudosierung wird üblicherweise über
Zellenradschleusen und Injektoren sowie durch Einblasen
in den Feuerraum vorgenommen.
Nachteilig bei diesen bekannten Verfahren zur
SO2 -Reduktion in Verbrennungsabgasen ist die ungenügende
Ausnutzung des eingesetzten Erdalkalimetalloxids.
Zwar wurde versucht, durch Optimierung der
Einflußparameter bspw. beim Trockenadditiv-Verfahren wie
Brenntemperatur, Gasgeschwindigkeit bzw. Verweilzeit des
Additivs, Aufgabestelle des Additivs, Gehalt des Additivs
an reaktionsfähigem Oxid sowie Teilchengröße einen
möglichst hohen Entschwefelungsgrad zu erreichen, um die
Wirtschaftlichkeit zu erhöhen.
Trotzdem lassen sich z. B. beim Einsatz von natürlichem
Kalksteinmehl je nach Schwefelgehalt der verwendeten
Kohle, der Kesselfahrweise und dem stöchiometrischen
Überschuß an Additiv Entschwefelungsgrade erzielen, die
bei maximal 50 bis 60% liegen.
Aus diesem Grund ist es notwendig, die bekannten
Additiv-Verfahren mit einer nachgeschalteten Gaswäsche zu
kombinieren, die den Rest-Anteil an sauren Bestandteilen
ggf. als Simultanabscheidung zusammen mit dem Staub auf
tolerierbare Werte senkt. Diese nachfolgende Gaswäsche
ist technisch aufwendig, kostenintensiv und führt in der
Regel zu Abfallprodukten, die einer speziellen
Aufarbeitung bzw. Deponierung bedürfen.
Der vorliegenden Erfindung lag daher die Aufgabe
zugrunde, ein Verfahren zur Entfernung von Schwefeloxiden
aus Abgasen zu entwickeln, welches die genannten
Nachteile des Standes der Technik nicht aufweist, sondern
eine verbesserte Entschwefelungswirkung besitzt und somit
die Wirtschaftlichkeit der Rauchgasreinigung entscheidend
erhöht.
Diese Aufgabe wurde erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß
man als Additiv ein Gemisch aus a) 80 bis 95 Gew.-%
feinteiligem Calciumcarbonat und b) 5 bis 20 Gew.-%
feinteiligem Kohlenstoff einsetzt.
Es hat sich nämlich überraschenderweise gezeigt, daß beim
erfindungsgemäß vorgeschlagenen Verfahren durch den
Zusatz an feinteiligem Kohlenstoff eine wesentlich
verbesserte Entschwefelungswirkung erreicht wird.
Beim Verfahren entsprechend der vorliegenden Erfindung
wird ein Additiv bestehend aus zwei
erfindungswesentlichen Komponenten eingesetzt. Die erste
Komponente, welche aus feinteiligem Calciumcarbonat
besteht, wird in einer Menge von 80 bis 95 Gew.-%,
vorzugsweise 88 bis 92 Gew.-%, eingesetzt und sollte eine
Teilchengröße von < 100 µm aufweisen. Das Calciumcarbonat
kann durch übliche Mahlprozesse auf die erforderliche
Teilchengröße gebracht werden. Vorzugsweise wird jedoch
gefälltes Calciumcarbonat eingesetzt, welches sich durch
eine besonders homogene Feinverteilung auszeichnet.
Die zweite Komponente gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren besteht aus 5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise aus
8 bis 12 Gew.-%, ebenfalls feinteiligem Kohlenstoff
insbesondere mit einer Teilchengröße von < 100 µm. Der
eingesetzte Kohlenstoff bedarf mit Ausnahme der
Feinteiligkeit keiner besonderen Voraussetzung im
Hinblick auf Reinheit und Modifikation. Vorzugsweise wird
der Kohlenstoff jedoch in graphitischer Form eingesetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird beim
erfindungsgemäßen Verfahren Diamidkalk eingesetzt,
welcher im wesentlichen aus 70 bis 85 Gew.-% sehr feinem,
gefülltem Calciumcarbonat und 8 bis 12 Gew.-% Kohlenstoff
in Graphitform besteht und als geringe Verunreinigungen
oxidische Anteile von Eisen, Aluminium und Silicium
enthält. Diamidkalk füllt bei der großtechnischen
Herstellung von Cyanamid oder Dicyandiamid aus
Kalkstickstoff durch saure Hydrolyse mit Kohlendioxid
als Nebenprodukt an und stellt somit ein kostengünstiges
Additiv dar, das nicht speziell hergestellt oder
aufbereitet zu werden braucht, sondern direkt als
Trockenadditiv eingesetzt werden kann.
Beim erfindungsgemäßen Verfahren wird das Additiv dem
SO2-haltigen Abgas in feinverteilter Form zudosiert,
wobei sich die erforderliche Menge im wesentlichen nach
dem SO2-Gehalt des Abgases richtet. Kohlekraftwerke mit
einer üblichen Blockleistung von 80-100 MW emittieren
in der Regel einen Abgasstrom von 250 000 bis
350 000 Nm3/h. Der SO2-Gehalt im Abgas ist abhängig
vom Schwefelgehalt der Kohle und kann 1000 mg/Nm3 bis
6000 mg/Nm3 bei hoch schwefelhaltiger Kohle betragen.
Es empfiehlt sich, pro 100 Nm3 eines solchen SO2-haltigen
Abgases vorzugsweise 1 bis 10 kg des Additivs
einzusetzen. Dies entspricht je nach Anteil an
Calciumcarbonat einer 2- bis 5fachen stöchiometrischen
Menge an Calciumcarbonat bezogen auf den SO2 -Gehalt des
Abgases. Es können natürlich noch größere Überschüsse an
Additiv verwendet werden, doch lassen sich damit in der
Regel keine zusätzlichen Effekte erzielen, so daß dieser
zusätzliche Überschuß sehr schnell unwirtschaftlich wird.
Die Zugabe des Additivs gemäß dem erfindungsgemäßen
Verfahren kann mit allen üblichen technischen Mitteln
erfolgen. Aufgrund seiner Feinteiligkeit bietet sich
jedoch ein Einblasen, insbesondere mit Düsen, an.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird das Additiv mit
der Sekundärluft in den Brennraum bei Temperaturen
zwischen 900°C und 1250°C eingeblasen. Bei Einhaltung
dieses Temperaturfensters wird eine besonders schnelle
Bildung des Calciumoxids bewirkt, ohne daß eine
Deaktivierung des Oxids durch "Totbrennen" festgestellt
wird. Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung jedoch
auch möglich, das Additiv direkt mit dem Brennstoff zu
vermischen.
Die Verweilzeit des erfindungsgemäß eingesetzten Additivs
kann in der Regel in weiten Grenzen variiert werden, doch
haben sich Verweilzeiten von 0,5 bis 5 Sekunden als
besonders vorteilhaft erwiesen.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens lassen sich
die SO2-Gehalte im Abgasstrom auf 500 bis 1300 mg SO2/Nm3
senken, was einer Entschwefelungsrate von ca. 80 bis 85%
entspricht. Durch die im Vergleich zu natürlichem
Kalksteinmehl wesentlich höhere Entschwefelungsrate läßt
sich eine nachfolgende Naßentschwefelung mit Kalkmehl
oder Soda drastisch einschränken. Auf diese Weise können
nicht nur die Kosten bei der Abgasentschwefelung gesenkt,
sondern Entsorgungsprobleme bei der nachfolgenden
Naßentschwefelung reduziert werden.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung näher
erläutern, ohne sie jedoch darauf zu beschränken.
In einem braunkohlebefeuerten Dampfkraftwerk mit 100 MW
Leistung wird eine Braunkohle mit durchschnittlich 0,5-
1,5% Schwefelgehalt eingesetzt.
- a) Das Rauchgas (342 000 Nm3/h) enthält vor dem Zusatz von natürlichem Kalksteinmehl (Teilchengröße 90% < 60 µm) 3000 mg/m3 SO2, wobei das Kalksteinmehl (ca. 7000 kg/h) mit der Sekundärluft in das Rauchgas eingeblasen wird (Temperatur der Einblaszone 1240°C). Hierbei wird der SO2-Gehalt im Abgas auf 2200 mg/m3 reduziert, was einem Entschwefelungsgrad von knapp 30% entspricht.
Die geforderte Reduzierung des Schwefelgehalts im
Abgas auf < 400 mg/m3 bzw. einen Entschwefelungsgrad
von ca. 85% erzielt man in der 2. Stufe durch
Umsetzung des Restgehalts an SO2 mit Soda (Bedarf an
Soda in Form von Bicarbonat: ca. 2000 kg/h).
- b) Wurde mit der Sekundärluft entsprechend Beispiel 1a das erfindungsgemäße Gemisch aus 88 Gew.-% CaCO3 und 12 Gew.-% Kohlenstoff (Teilchengröße 90% < 60 µm) anstelle von natürlichem Kalksteinmehl (mit gleichem stöchiometrischen Verhältnis von CaCO3 : SO2) wie unter a) eingeblasen, so konnte in der 1. Stufe der SO2-Gehalt von 3000 mg/m3 auf 1300 mg/m3 gesenkt werden (Entschwefelungsgrad: 56%).
Um in der 2. Stufe mit Hilfe von Soda die geforderten
Werte an SO2 zu erreichen (tatsächlich gemessen wurden
336 mg/m3), mußten nur 1400 kg/h an Soda zudosiert
werden.
In einem Kraftwerk von 80 MW Leistung wird Braunkohle mit
ca. 0,75% Schwefelgehalt verbrannt.
- a) Bei einer Rauchgasmenge von 280 000-285 000 Nm3/h ergab der Nullversuch (ohne Additiv) einen SO2-Gehalt von ca. 3000 mg/m3 SO2 im Abgas. Durch Einblasen von natürlichem Kalksteinmehl (ca. 8000 kg/h) mit einer Teilchengröße von 90% < 60 µm mit Hilfe der Sekundärluft (Temperatur in der Einblaszone ca. 1120°C) konnte eine Entschwefelung auf 1650 mg/m3 SO2 festgestellt werden, was einem Entschwefelungsgrad von 44% entspricht.
In der 2. Stufe mußten 1400 kg/h Soda aufgewendet
werden, um auf 305 mg/m3 SO2 zu kommen.
- b) Werden unter gleichen Bedingungen wie in Beispiel 2a 7000 kg/h Diamidkalk (ein Gemisch aus ca. 90 Gew.-% Calciumcarbonat und ca. 10 Gew.-% Grafit, beides in einer Partikelgröße 90% < 61 µm) mit der Sekundärluft durch Düsen in den oberen Brennerraum eingeblasen, so läßt sich bereits in der 1. Stufe eine Reduzierung auf 620 mg/m3 SO2, d. i. ein Entschwefelungsgrad von knapp 80% erreichen.
Der Einsatz von nur noch 350 kg/h Soda reduziert in
der 2. Stufe die Emision auf 175 mg SO2/m3 Rauchgas.
Claims (13)
1. Verfahren zur Entfernung von Schwefeloxiden aus
Abgasen, dadurch gekennzeichnet, daß man als
Additiv ein Gemisch aus
- a) 80-95 Gew.-% feinteiligem Calciumcarbonat und
- b) 5-20 Gew.-% feinteiligem Kohlenstoff
einsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß das Additiv aus
- a) 88-92 Gew.-% feinteiligem Calciumcarbonat und
- b) 8-12 Gew.-% feinteiligem Kohlenstoff
besteht.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Kohlenstoff in Form von
Graphit vorliegt.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Additiv aus Diamidkalk
besteht.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Komponenten a) und b)
eine Teilchengröße < 100 µm aufweisen.
6. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Additiv in einer
Menge von 1 bis 10 kg pro 100 Nm3 Abgas einsetzt.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß man es in einer 2- bis 5
fachen stöchiometrischen Menge an Calciumcarbonat
bezogen auf den SO2-Gehalt des Gases einsetzt.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Temperatur in der
Einblaszone des Additivs 900°C bis 1250°C beträgt.
9. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Verweilzeit des Additivs
im Abgasstrom 0,5 bis 5 Sekunden beträgt.
10. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Additiv mit Hilfe
von Düsen in den Feuerraum einbläst.
11. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß man das Additiv dem Brennstoff
direkt zumischt.
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Country Status (1)
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