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Die vorliegende Erfindung betrifft im allgemeinen keramische
Vielschichtkondensatoren und im besonderen keramische
Vielschichtkondensatoren mit hoher Zuverlässigkeit, hohen
spezifischen Widerständen, vor allem bei hoher Temperatur,
und niedrigem dielektrischen Verlust bei hohen Frequenzen,
die eine kostengünstige Elektrode einschließen.
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In jüngster Zeit werden keramische Vielschichtkondensatoren
häufig verwendet, um das Bedürfnis nach kleinen
Kondensatoren hoher Kapazität zu erfüllen. Herkömmliche
Elektrolytkondensatoren haben im allgemeinen hohe
Kapazitäten, können aber bei hohen Frequenzen nicht normal
arbeiten. Daher werden in Hochfrequenzschaltungen keramische
Vielschichtkondensatoren an Punkten angewendet, an denen
große Kapazitäten erforderlich sind. Im allgemeinen werden
keramische Vielschichtkondensatoren durch einen Schritt des
gleichzeitigen Brennens von Innenelektroden und
dielektrischer Keramik hergestellt. Keramische
Vielschichtkondensatoren mit hoher Dielektrizitätskonstante
enthalten herkömmlicherweise keramische Stoffe auf der Basis
von Bariumtitanat (BaTiO&sub3;). Da die Brenntemperatur dieses
Materials hoch ist, beispielsweise ungefähr 1300ºC, sollte
die Innenelektrode der Kondensatoren aus Materialien wie
beispielsweise Platin (Pt) und Palladium (Pd) bestehen, die
teuer sind.
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Vorgeschlagene keramische Vielschichtkondensatoren verwenden
Materialien auf der Basis von BaTiO&sub3;, die in atmosphärischem
oder Umgebungsgas mit niedrigem Sauerstoff-Teildruck
gebrannt werden können, und haben Innenelektroden, die aus
einem Basismetall, wie beispielsweise Nickel (Ni), bestehen.
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U.S. Pat. Nr. 3,920,781 offenbart ein Verfahren zur
Herstellung eines keramischen Vielschichtkondensators, der
dielektrische Materialien auf der Basis von
akzeptordotiertem BaTiO&sub3; verwendet, und der eine
Innenelektrode hat, die aus einem Basismetall, wie
beispielsweise Nickel (Ni:), Kobalt (Co) oder Eisen (Fe)
besteht.
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U.S. Pat. Nr. 4, 115,493 offenbart einen keramischen
Vielschichtkondensator, der dielektrisches Material
verwendet, das durch Dotierung oder Zugabe von Calcium (Ca)
zu Material auf BaTiO&sub3;-Basis erzeugt wird. In diesem Falle
wird das Verhältnis A/B auf 1,005-1.03 festgelegt, wobei
Buchstabe A die Summe des Molanteils von Ba und Ca
bezeichnet, wo hingegen der Buchstabe B die Summe Molanteils
der anderen Kationen bezeichnet. Darüber hinaus hat dieser
keramische Vielschichtkondensator eine Innenelektrode aus
Nickel.
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Bei diesen keramischen Vielschichtkondensatoren wird, da die
dielektrischen Materialien aus Material auf BaTiO&sub3;-Basis
bestehen, dessen Brenntemperatur höher ist als der
Schmelzpunkt von Kupfer (Cu), ein Basismetall, wie
beispielsweise Nickel (Ni), anstelle von Kupfer als
Innenelektrode eingesetzt. Ein Basismetall wie
beispielsweise Nickel hat einen niedrigeren Gleichgewichts-
Sauerstoff-Teildruck als Kupfer, was die folgenden Nachteile
haben kann. Wenn dielektrische Keramikmaterialien zusammen
mit Innenelektroden gebrannt werden, die aus einem
Basismetall, wie beispielsweise Nickel, bestehen, werden die
dielektrischen keramischen Materialien dem Gleichgewichts-
Sauerstoff-Teildruck des Basismetalls bei der
Brenntemperatur ausgesetzt, so daß die dielektrischen
keramischen Materialien dazu neigen, reduziert zu werden und
niedrigen spezifischen Widerstand aufzuweisen.
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U.S. Pat. Nr. 4,752,858 offenbart einen keramischen
Vielschichtkondensator, der dielektrische Materialien aus
Niedrigtemperatur-Sinterkeramik verwendet, die ein Oxid
enthält, das aus einem Bestandteil A und einem Bestandteil B
besteht, wobei der Bestandteil A aus einer Gruppe I aus
Blei, Calcium, Strontium und Barium ausgewählt wird, und der
Bestandteil B aus einer Gruppe II aus Magnesium, Nickel,
Titan, Zink, Niob und Wolfram ausgewählt wird, wobei der
Bestandteil A Blei und wenigstens einen der anderen Stoffe
in Gruppe I enthält, der Bestandteil B wenigstens zwei der
Stoffe in Gruppe II enthält, ein Verhältnis zwischen den
Werten a und b so gewählt wird, daß a/b > 1,00, und wobei
die Innenelektrode wenigstens Kupfer enthält.
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Bei diesem keramischen Vielschichtkondensator kann, da das
dielektrische Material aus zusammengesetzten Perovskit-
Materialen auf Pb-Basis besteht, deren Brenntemperatur unter
1080ºC liegt, Kupfer als Innenelektroden verwendet werden.
Da darüber hinaus zusammengesetzte Perovskit-
Dielektrikummaterialien auf Pb-Basis vor allem in starken
Gleich - und Wechselvorspannungsfeldern höhere
Dielektrizitätkonstanzen und niedrigere dielektrische
Verluste haben als Materialien auf BaTiO&sub3;-Basis, haben
keramische Vielschichtkondensatoren, die diese
dielektrischen Materialien verwenden, hohe Kapazitäten und
niedrige Verlustfaktoren. Da jedoch die Sinterkörper dieser
dielektrischen Materialien nicht dicht genug sind und bei
hoher Temperatur niedrigen spezifischen Widerstand haben,
ist der keramische Vielschichtkondensator bei hoher
Temperatur und hoher Feuchtigkeit nicht zuverlässig genug.
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Eine dielektrische Zusammensetzung, die besonders für die
Herstellung von keramischen Kondensatoren geeignet ist, ist
in U.S.-A-4525768 offenbart und umfaßt
nichtstöchiometrisches Blei-Magnesium-Niobat,
nichtstöchiometrisches Blei-Eisen-Niobat und einen oder
mehrere Oxidzusätze, die aus einer Gruppe ausgewählt werden
können, die Kupferoxid einschließt. Die Zusammensetzungen
können bei Temperaturen zwischen 980º und 1075ºC gebrannt
werden, so daß bei keramischen Vielschichtkondensatoren
Innenelektroden mit einem hohen Silbergehalt verwendet
werden könnten, und, wenn drei oder mehr der Oxidzusätze
eingesetzt werden, höhere Dielektrizitätskonstanten, wie
beispielsweise 10600 bis 16800, der gebrannten keramischen
Stoffe als bei herkömmlichen keramischen Stoffen erreicht
werden können, was eine Verringerung der Größe der
Kondensatorvorrichtung ermöglicht.
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Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen
keramischen Vielschichtkondensator zu schaffen, der sich
durch hohe Zuverlässigkeit, hohen spezifischen Widerstand
bei hohen Temperaturen und einen niedrigen Verlustfaktor bei
hohen Frequenzen auszeichnet und kostengünstige Elektroden
hat.
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Erfindungsgemäß enthält ein keramischer
Vielschichtkondensator dielektrische Keramik, die sich
zwischen Innenelektrodenschichten erstreckt. Die
dielektrischen keramischen Stoffe enthalten hauptsächlich
ein Oxid, das einen Bestandteil A und einen Bestandteil B
enthält. Der Bestandteil A wird aus Gruppe I ausgewählt, die
aus Blei (Pb), Calcium (Ca), Strontium (Sr) und Barium (Ba)
besteht. Der Bestandteil B wird aus einer Gruppe II
ausgewählt, die aus Magnesium (Mg), Nickel (Ni), Titan (Ti),
Zirkonium (Zr), Zink (Zn), Niob (Nb), Tantal (Ta) und
Wolfram (W) besteht. Der Bestandteil A enthält wenigstens
Blei. Der Bestandteil B enthält wenigstens zwei der
Substanzen in der Gruppe II. Ein Verhältnis zwischen den
Werten a und b wird so gewählt, daß 0,985 < = a/b < = 1.110,
gilt, wobei der Wert a den Gesamtmolwert der Substanzen in
dem Bestandteil a bezeichnet und der Wert b den
Gesamtmolwert der Substanzen im Bestandteil B bezeichnet.
Darüber hinaus enthalten die dielektrischen keramischen
Stoffe des weiteren Kupfer in einer Menge von 0,03 bis 0,65
Masseprozent als Cu&sub2;O-Anteil. Die Innenelektrodenschichten
bestehen aus Kupfer oder einer Legierung, die Kupfer als
Hauptbestandteil enthält.
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Die Perovskite auf Bleibasis, die als dielektrische
Materialien im erfindungsgemäßen keramischen
Vielschichtkondensator eingesetzt werden, haben eine
Brenntemperatur, die unter dem Schmelzpunkt von Kupfer
liegt, wobei Kupfer oder eine Legierung, die Kupfer als
Hauptbestandteil enthält, als Innenelektrode verwendet
werden kann, und das dielektrische Material hat hohen
spezifischen Widerstand in einem breiten Bereich von
Sauerstoff-Teildruck, dessen Mittelpunkt der Gleichgewichts-
Sauerstoff-Teildruck von Kupfer bei Brenntemperatur bildet,
und so kann ein hoher spezifischer Widerstand zuverlässig
erreicht werden. Da die Innenelektroden zumindest
hauptsächlich aus Kupfer bestehen, das im Vergleich zu
anderen Basismetallen einen relativ hohen Gleichgewichts-
Sauerstoff-Teildruck aufweist, wird das dielektrische
keramische Material während des Brennens nicht reduziert und
weist keinen geringen Widerstand auf. Darüber hinaus
verursachen, da die Kupferelektroden stark leitend und
nichtmagnetisch sind, die Kupferelektroden keinen
nennenswerten dielektrischen Verlust bei hohen Frequenzen,
selbst wenn sie die Form einer Platte haben. Da
darüberhinaus die dielektrischen Materialien eine höhere
Dichte des Sinterkörpers aufweisen und höheren spezifischen
Widerstand bei hoher Temperatur als die keramischen Stoffe
ohne Kupferoxid, läßt sich eine hohe Zuverlässigkeit bei
hoher Temperatur oder in einer stark feuchten Atmosphäre
erreichen.
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Fig. 1 ist eine Schnittansicht eines keramischen
Vielschichtkondensators gemäß einer Ausführung der
vorliegenden Erfindung;
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Fig. 2 ist eine Schnittansicht eines Magnesia-
Keramikbehälters und seines Inhalts; und
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Fig. 3 ist eine Schnittansicht eines Rohrofens beim
Brennen.
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Die Materialien A, B, C, D, E, F, G, H und J, die durch die
folgenden chemischen Formeln ausgedrückt werden, wurden als
keramische Dielektrika für keramische
Vielschichtkondensatoren verwendet. Die Materialien H und J
stellen Vergleichsbeispiele dar, und liegen außerhalb des
Begrenzungsbereiches der vorliegenden Erfindung.
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A: Pb1.02(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.18
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(Ni1/2 W1/2)0.12O3.02 + Cu&sub2;O 0.03 Masseprozent
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B: Pb1.02(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.18
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(Ni1/2 W1/2)0.12 O3.02 + Cu&sub2;O 0.20 Masseprozent
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C: Pb1.02(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.18
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(Ni1/2 W1/2)0.12O3.02 + Cu&sub2;O 0.65 Masseprozent
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D: Pb0.985(Ni1/3 Nb2/3)0.79 Ti0.21
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O2.985 + Cu&sub2;O 0.65 Masseprozent
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E: Pb1.110(Mg1/3 Nb2/3)0.90 Zr0.10
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O3.110 + Cu&sub2;O 0.03 Masseprozent
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F: (Pb0.99 Ca0.01) (Mg1/3 Nb2/3)0.80
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(Zn1/3 Ta2/3)0.05 (Mg1/2 W1/2)0.15
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O3.000 + Cu&sub2;O0.20Masseprozent
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G: (Pb0.98 Ca0.02 Sr0.01Ba0.01)
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(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.20
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(Ni1/2 W1/2)0.10 O3.02 + Cu&sub2;O0.35 Masseprozent
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H: Pb1.02(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.18
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(Ni1/2 W1/2)0.12 O3.02 ohne Cu&sub2;O
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Pb1.02(Mg1/3 Nb2/3)0.70 Ti0.18
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(Ni1/2 W1/2)0.12 O3.02 + Cu&sub2;O 1.0 Masseprozent
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Dielektrisches Pulver wurde auf die herkömmliche Weise der
Erzeugung keramische Stoffe hergestellt. Das dielektrische
Pulver wurde vier Stunden lang bei einer Temperatur von 760º
C kalciniert. Die kalcinierten Materialien wurden gebrochen
und anschließend 17 Stunden lang mit teilweise
stabilisierten Zirkoniumkugeln mit einem Durchmesser von 1
mm in Wasser gemalen. Nach dem Filtern und Trocknen wurde
das kalcinierte Pulver in einer Kugelmühle mit
Polyvinylbutyralharz und einem Lösungsmittel gemischt. Das
Polyvinylbutyralharz dient als Bindemittel. Der
Mischungsanteil bzw. die Menge des
Polyvinylbutyralbindemittels betrug 5 Masseprozent in bezug
auf die Menge des kalcinierten Pulvers, der Mischungsanteil
bzw. die Menge des Lösungsmittels betrug 53 Masseprozent der
Menge des kalcinierten Pulvers. Die entstehende Mischung
wurde mit einem Streichmesser zu einer Lage mit einer Dicke
von 35 um geformt.
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Die Materialien K und L, die durch die folgenden chemischen
Formeln ausgedrückt werden, wurden als Ausgangsmaterialien
für die Innenelektroden verwendet.
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K: CuO
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L: CuO = 3,5 Masseprozent Ag
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Eine aus dem Material L hergestellte Elektrode wird weiter
unten beschrieben. Kupferoxid (CuO)-Pulver und Silbermetall
(Ag) -Pulver, die beide Körnchen mit einem Durchmesser von
0,3 bis 1 um enthielten, wurden in einem vorgegebenen
Verhältnis gemischt. Das entstehende Pulver wurde mittels
einer Dreikugelmühle mit Butyralharz und einem Lösungsmittel
gemischt, und wurde dann zu einer Elektrodenpaste geformt.
Das Butyralharz dient als Bindemittel. Der Mischungsanteil
bzw. die Menge des Butyralbindemittels betrug 7 Masseprozent
der Menge des Pulvers. Der Mischungsanteil bzw. die Menge
des Lösungsmittels betrug 36 Masseprozent der Menge des
Pulvers.
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Elektrodenpaste wurde auf ähnliche Weise auch aus dem
Material K hergestellt.
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Eine Anordnung von Innenelektroden wurde in einem
Siebdruckverfahren unter Verwendung der Elektrodenpaste auf
die ungebrannte dielektrische Lage aufgedruckt. Die
ungebrannten dielektrischen Lagen mit den aufgedruckten
Innenelektrodenanordnungen wurden so laminiert, daß die
Innenelektroden wechselweise in einander entgegengesetzte
Richtungen, beispielsweise abwechselnd nach rechts und nach
links, vorstehen. Dann wurden die laminierten ungebrannten
Lagen geschnitten und zu laminierten Chips geformt.
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Auf diese Weise wurde ein laminierter Körper mit
ungebrannten dielektrischen Lagen und Innenelektroden
hergestellt. Der so hergestellte laminierte Körper wurde in
einem keramischen Boot (ceramic boat) auf grobes Magnesia
aufgelegt, und das Bindemittel wurde bei einer Temperatur
von 650ºC in Luft ausgebrannt. Der so hergestellte
ausgebrannte Körper wurde auf eine Temperatur von 450ºC
abgekühlt, und anschließend wurden 0,05% H&sub2;-N&sub2;-Gas (eine
Mischung aus 0,05% Wasserstoffgas und 99,95%
Stickstoffgas) in das Boot eingeleitet, und die
Elektrodenschichten wurden 10 Stunden lang zu Metall
reduziert.
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Fig. 2 stellt einen Magnesiakeramikbehälter dar, der während
des Brennens den laminierten Körper aufnimmt. Fig. 3 stellt
eine Ofen-Aluminiumröhre dar. Das bereits erwähnte,
kalcinierte Pulver 22 wurde, wie in Fig. 2 dargestellt, auf
eine Innenbodenfläche eines Magnesiakeramikbehälters 21
gelegt bzw. flach aufgebracht. Das Volumen des kalcinierten
Pulvers 22 betrug ungefähr 1/3 des Volumens des Behälters
21. Magnesiapulver (MgO) 23 mit 100 mesh wurde auf die
Schicht des kalcinierten Pulvers 22 gelegt bzw. flach
aufgebracht. Die Dicke bzw. Tiefe der Magnesiumpulverschicht
23 betrug ungefähr 1 mm. Die metallisierten, laminierten
Körper 25 wurden auf die Magnesiapulverschicht 23 aufgelegt.
Anschließend wurde der Behälter mit einem
Magnesiakeramikdeckel 24 verschlossen. Der verschlossene
Behälter 21 wurde, wie in Fig. 3 dargestellt, in einer
Aluminiumröhre 31 in einen Ofen eingeführt. Nachdem die
Aluminiumröhre 31 luftleer gepumpt worden war, wurde N&sub2; - CO
-CO&sub2;-Gas
eine Mischung aus Stickstoffgas, Kohlenmonoxidgas
und Kohlendioxidgas) kontinuierlich in die Aluminiumröhre 31
eingeleitet. Während der kontinuierlichen Zufuhr der
Mischung wurde der Sauerstoff-Teildruck in der
Aluminiumröhre 31 wie im folgenden beschrieben überwacht,
und das Mischungsverhältnis zwischen dem Kohlenmonoxidgas
und dem Kohldioxidgas wurde so eingestellt, daß der
Sauerstoffteildruck in der Aluminiumröhre 31 auf einen
vorgegebenen Pegel reguliert wurde. Die Aluminiumröhre 31
wurde während der kontinuierlichen Zufuhr der Gasmischung
der folgenden Temperaturregelung ausgesetzt. Zunächst wurde
die Aluminiumröhre 31 mit einer Geschwindigkeit von 400ºC/h
auf eine vorgegebene Temperatur erwärmt. Als zweites wurde
die Temperatur der Aluminiumröhre 31 zwei Stunden lang auf
dieser vorgegebenen Temperatur gehalten. Als drittes wurde
die Aluminiumröhre 31 mit einer Geschwindigkeit von 120ºC/h
abgekühlt.
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Zuvor wurde ein Sauerstoffsensor 33 aus mit Yittriumoxid
stabilisierten Zirkoniumdioxid in die Aluminiumröhre 31
eingesetzt. Dieser Sensor enthält eine erste
Platinelektrode, die der Atmosphäre ausgesetzt ist, und eine
zweite Platinelektrode, die dem Gasgemisch in der
Aluminiumröhre 31 ausgesetzt ist. Der Sauerstoffteildruck
PO&sub2; in der Aluminiumröhre 31 wurde aus der Spannung E (Volt)
zwischen den Elektroden des Sensors 33 abgeleitet, wobei die
folgende Gleichung benutzt wurde.
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PO&sub2; = 0.2 exp (4FE/RT),
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wobei der Buchstabe F eine Faraday-Konstante von 96,489
Coulomb bezeichnet, der Buchstabe R eine Gaskonstante von
8,3114 J/Gradamol bezeichnet und der Buchstabe T die
absolute Temperatur der Gasmischung bzw. der Aluminiumröhre
31 bezeichnet.
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Nach dem Brennen des laminierten Körpers wurden durch
Auftragen der Elektrodenpaste, die aus metallischem
Kupferpulver, Glaspulver, organischem Bindemittel und
Lösungsmittel besteht, an einander gegenüberliegenden
Flächen eines laminierten Chips, von denen die
Innenelektroden vorstehen, Abschlüsse hergestellt und
anschließend in einer reinen Stickstoffgasstrom-Atmosphäre
10 Minuten lang bei 700ºC gebrannt.
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Die Abmessungen des so entstandenen laminierten
Kondensatorelements betrugen 2,8·1,4·0,9 mm. Die
wirksame Elektrodenfläche pro Schicht betrug 1,3125 mm²
(1,75·0,75 mm). Die Dicke der Elektrodenschicht betrug 2,0
um. Die Dicke der dielektrischen keramischen Schicht betrug
25 um. Die Anzahl der wirksamen dielektrischen keramischen
Schichten betrug 30. Zwei Nichtelektroden-Schichten wurden
an jedem der einander gegenüberliegenden Enden des
laminierten Kondensatorelements angebracht.
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In Tabelle 1 sind verschiedene Eigenschaften von 18 Mustern
(mit den Zahlen 1 bis 18 bezeichnet) von erfindungsgemäßen
keramischen Vielschichtkondensatoren und die Bedingungen
während der Herstellung dieser Muster aufgeführt. Im
einzelnen enthält Tabelle 1 die Zusammensetzung der
dielektrischen Materalien, die Zusammensetzungen der
Elektroden, die Brenntemperaturen, den Sauerstoff-Teildruck
der Atmosphäre oder der Umgebungsgase während des Brennens,
die Kapazität der Kondensatoren bei einer Temperatur von 20º
C, die durch tan δ dargestellten dielektrischen Verluste der
Kondensatoren bei einer Temperatur von 20ºC, die
spezifischen Widerstände der Kondensatoren bei einer
Temperatur von 20ºC und 125ºC, und die Überlebenszahlen
nach 500 Stunden bei 80ºC in einer zu 85% feuchten
Atmosphäre bei einer anliegenden Gleich-Vorspannung von 25
Volt. Die Kapazitäten und tan δ der keramischen
Vielschichtkondensatorelemente wurden bei einer über die
Kondensatorelemente angelegten Wechselspannung mit einer
Amplitude von 1 Volt und einer Frequenz im Bereich von 1 kHz
bis 2 MHz gemessen. Die spezifischen Widerstände der
Kondensatorelemente wurden aus den Spannungen über den
Kondensatorelementen abgeleitet, die zu einem Zeitpunkt eine
Minute nach dem Ende des Anlegens einer Gleichspannung von
50 Volt an die Kondensatorelemente auftraten. Die
Überlebenszahlen waren die Anzahl der keramischen
Vielschichtkondensatoren mit dem spezifischen Widerstand bis
zu 1·10&sup8;Ω nach der Einwirkung der erwähnten Atmosphäre.
Die Versuchsanzahl bei dieser Messung betrug 16 je Probe.
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Fig. 1 stellt einen erfindungsgemäßen keramischen
Vielschichtkondensator dar. Der Kondensator enthält, wie in
Fig. 1 dargestellt, dielektrische keramische Schichten 11
und Innenelektrodenschichten 12, die sich zwischen den
dielektrischen keramischen Schichten 11 erstrecken. Die
Innenelektrodenschichten 12 bestehen aus Kupfer oder einer
Legierung, die hauptsächlich Kupfer enthält. Die
Innenelektrodenschichten 12 sind abwechselnd an eine
Endelektrode (Abschluß) 13 und die andere Endelektrode
(Abschluß) 13 angeschlossen. Die beiden Abschlüsse oder
Endelektroden 13 sind an einander gegenüberliegenden Flächen
eines laminierten Körpers des Kondensators befestigt. Die
Endelektroden 13 bestehen ebenfalls aus Kupfer oder einer
Legierung, die hauptsächlich Kupfer enthält.
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Bei einem erfindungsgemäßen keramischen
Vielschichtkondensator enthält das keramische Dielektrikum
ein Oxid, das einen Bestandteil A und einen Bestandteil B
enthält. Der Bestandteil A wird aus einer Gruppe I aus Blei,
Calcium, Strontium und Barium ausgewählt. Der Bestandteil B
wird aus einer Gruppe II aus Magnesium, Nickel, Titan,
Zirkonium, Zink, Niob, Tantal und Wolfram ausgewählt. Der
Bestandteil A enthält wenigstens Blei. Der Bestandteil B
enthält wenigstens zwei der Stoffe in Gruppe II. Ein
Wertverhältnis zwischen den Werten a und b, wird so
ausgewählt, daß 0,985 < = a/b < = 1.110 gilt, wobei Wert a
den Gesamtmolwert der Stoffe im Bestandteil A bezeichnet und
der Wert b den Gesamtmolwert der Stoffe im Bestandteil B
bezeichnet. Darüber hinaus enthält die dielektrische Keramik
des weiteren Kupfer in einer Menge von 0,03 bis 0,65
Masseprozent als Cu&sub2;O-Anteil. Bei dieser Erfindung
ermöglichen die dielektrischen Keramikzusammensetzungen und
der Gehalt der Innenelektrodenzusammensetzung an Kupfer
hohen spezifischen Widerstand, niedrigen dielektrischen
Verlust und hohe Zuverlässigkeit des entstehenden
Kondensators. Diese keramischen Dielektrika weisen hohen
spezifischen Widerstand auf, wenn sie mit einer Kupfer-
Innenelektrode gebrannt werden und können unterhalb der
Temperatur des Schmelzpunktes von Kupfer gebrannt werden.
Dementsprechend ermöglicht die Erfindung den Einsatz des
kostengünstigen Kupfers für die Elektroden. Darüberhinaus
weisen diese keramischen Dielektrika hohe Dichte des
Sinterkörpers auf und haben einen hohen spezifischen
Widerstand bei hoher Temperatur. Dementsprechend weisen die
keramischen Vielschichtkondensatoren, bei denen diese
Dielektrika verwendet werden, hohe Zuverlässigkeit bei hoher
Temperatur oder in einer sehr feuchten Atmosphäre auf.
Tabelle 1
Nr.
Dielektrisches Material Elektrodenmaterial Brenntemp. Sauerstoffteildruck Kapazität Spezifischer Widerstand Überlebensanzahl