DE3882506T2

DE3882506T2 - Methode und Gerät zum Bearbeiten von Ventilsitzen in Monoblock-Motorwerkstücken.

Info

Publication number: DE3882506T2
Application number: DE88311425T
Authority: DE
Inventors: Nathaniel L Field
Original assignee: Ford Werke GmbH
Current assignee: Ford Werke GmbH
Priority date: 1987-12-28
Filing date: 1988-12-02
Publication date: 1993-11-11
Anticipated expiration: 2008-12-03
Also published as: US4836719A; CA1320040C; EP0323044A3; DE3882506D1; KR960005261B1; KR890009515A; MX165578B; EP0323044A2; EP0323044B1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren und einen Apparat zum Bearbeiten von Ventilsitzen in einem tiefwandigen einteiligen Werkstück eine Motors.
Seit dem ersten Einsatz von Verbrennungsmotoren mit Brennräumen mit Ventilöffnungen sind Motorgehaüse geteilt aufgebaut und enthalten solche Öffnungen umgebende Ventilsitze in einem Zylinderkopf und bieten damit leichten Zugang für sich unmittelbar benachbart abstützende Drehwerkzeuge zur Bearbeitung bzw. zum Schleifen solcher Ventilsitze. Die frühesten Werkzeuge waren handgetriebene Werkzeugmaschinen mit einem Führungsstift, der so ausgebildet war, daß er sich satt anliegend in die Ventilschaftbohrung als Führung für eine konzentrische Ausrichtung bei der Bearbeitung der Ventilsitze einpaßte (siehe US-Patentschriften 1,682,314; 1,721,310 und 2,977,727). Ein Problem bei diesen Verfahren bestand im Achsversatz zwischen Führungsstift und der Achse des drehbaren Trägers für das Schneidwerkzeug. Dies wurde durch die Integration verschiedener flexibler Gelenke zwischen Fräsachse und Führungswerkzeug gelöst, mit welchem das Schneidwerkzeug gekuppelt war (siehe US- Patentschriften 3,728,940; 4,147,462 und 4,545,706).
Dieser Stand der Technik befaßt sich nicht mit Problemen, die mit dem jüngsten Erscheinen von tiefwandigen einstückigen Motor-Werkstücken entstanden sind. Zunächst wurden einstückige Werkstücke mit kurzen Zylinderwänden verwendet, um diese Probleme zu vermeiden, wie es US-Pantentschrift 3,521,613 zeigt. Die vorliegende Erfindung befaßt sich direkt mit den Problemen der Bearbeitung von Ventilsitzen in Verbindung mit sehr tiefwandigen einteiligen Konstruktionen, wie es bei einem in Figur 1 dargestellten einteiligen Gußeisen-Einsatzgehäuse erforderlich ist, wobei besagter Einsatz in einen einheitlichen äußeren Gehäuseteil eingegossen wird. Bei dem Versuch, eine solche einteilige Konstruktion zu bearbeiten, läßt sich das Bearbeitungswerkzeug aufgrund des extremen axialen Abstandes, den die Werkzeugspindel überspannen muß, um die Ventilsitze zu erreichen, nur schwer abstützen. Derartige Probleme, die Spindel in Höhe des Ventilsitzes in engen Toleranzen zu halten, werden bei Fräsvorgängen mit hohen Drehzahlen dadurch übermäßig gesteigert, daß die Spindel naturbedingt an ihrem freien Ende peitschen kann. Selbst der Einsatz eines Führungsstiftes, der in die vorgegossene Ventilsitz-Führungsbohrung hinein reicht, bietet keinen ausreichenden unmittelbar abstützenden Halt, um die hohe Genauigkeit einzuhalten, die heute bei solchen Bearbeitungsvorgängen erforderlich ist. Es ist sogar wünschenswert, den Führungsstift in der Ventilschaftführung wegzulassen, um die gleichzeitige Bearbeitung sowohl der Ventilschaftführungs bohrung als auch des Ventilsitzes zu ermöglichen.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren vorgeschlagen zur Bearbeitung von Ventilsitzen (13, 14) am Ende eines axial tiefen und engen Hohlraumes (11) eines Werkstückes (10), das eine axial festspannbare Fläche innerhalb des besagten Hohlraumes aufweist, an einen oder mehrere besagter Ventilsitze (13, 14) angrenzend, wobei besagtes Verfahren umfaßt:
a) die Halterung einer drehbar antreibbaren Spindel (34) von ausreichender Länge, sich über die axiale Ausdehnung des Hohlraumes (11) zu erstrecken und den Ventilsitz (13, 14) zu erreichen, wobei die Spindel (34) an ihrem einen Ende ein Schneidwerkzeug (35) trägt und die drehbar antreibbare Spindel (34) in einem nicht drehbaren Gehäuse (33) gelagert ist, das so ausgebildet ist, daß es sich eng in den Innenraum des Hohlraumes (11) einfügt, und wobei das Gehäuse (33) zusammen mit der Spindel (34) derart ausgebildet ist, daß sie sich entlang der Achse (12) des Hohlraumes (11) bewegen, so daß das Schneidwerkzeug (35) in Bearbeitungskontakt mit den Ventilsitzen gebracht wird;
b) die Befestigung einer radial steifen, aber axial elastischen Membran (51) am Ende des Gehäuses (33), wobei sich besagte Membran (51) quer über den Innenraum des besagten Hohlraumes erstreckt;
c) nach dem Einführen des Gehäuses und der Spindel in den Hohlraum, derart, daß sich das Schneidwerkzeug in der Nähe des Ventilsitzes befindet, ihn jedoch nicht berührt, axiales Festspannen eines von der Spindel entfernten Teils der Membran (51) gegen die axial festspannbare Fläche; und
d) die Zustellbewegung des Gehäuses (33) und der drehbar antreibbaren Spindel (34) in Richtung auf den Ventilsitz (13, 14), so daß das Schneidwerkzeug (35) in Bearbeitungs kontakt mit ihm geführt wird.
Vorzugsweise wird eine Ventilschaftführungsbohrung gleichzeitig mit der Bearbeitung des Ventilsitzes bearbeitet. Zu diesem Zweck umfaßt das Verfahren weiterhin die Anordnung einer zentral ausgerichteten inneren Gleitbohrung in der Spindel, und die gleitende Halterung eines zweiten drehbar antreibbaren Schneidwerkzeug oder einer Reibahle am Ende eines Teleskopstabes in der Gleitbohrung der Spindel; und während der Bearbeitung des Ventilsitzes das hydrodynamische oder pneumatische Ausfahren des das zweite Schneidwerkzeug tragenden Teleskopstabes, durch die Gleitbohrung, so daß die Bearbeitung der Oberfläche der Führungsbohrung mit dem zweiten Werkzeug ausgeführt werden kann.
Die Trägervorrichtung des Spindelgehäuses trägt vorteilhafterweise wenigstens zwei Spindeln zur Bearbeitung von Tandem-Ventilsitzen, sowie zwei zweite Spindeln zur Bearbeitung der zugehörigen Führungsbohrungsflächen, wobei die Spindeln radial entfernt von der festspannbaren Fläche angeordnet sind.
Weiterhin ist erfindungsgemäß ein Apparat vorgesehen zur Bearbeitung von Ventilsitzen (13, 14) am Ende eines axial tiefen Hohlraumes (11) eines Werkstücks (10) mit einer zu einem oder mehreren der besagten Ventilsitze benachbarten axial festspannbaren Fläche, wobei der Apparat ein nicht drehbares Gehäuse (33) umfaßt, das derart wirksam ist, daß es sich eng in den Innenraum des Hohlraumes einpaßt, mit einer Toleranz von 0,254 mm (0.01 Zoll), und daß es entlang der Achse des Hohlraumes eine erste drehbare Spindel (34) verschiebt, die in einer zentralen Bohrung (29) des besagten Gehäuses (33) gelagert ist und mit dem Gehäuse zusammen axial verschiebbar ist, sowie ein Schneidwerkzeug (35) zur Bearbeitung besagter Ventilsitze (13, 14), das vom unteren Ende der besagten Spindel (34) getragen wird, Spannmittel (55) zum Festlegen besagten Gehäuses (33) gegen radiale Bewegungen, wenn sich das Ende der Spindel (34) nahe dem besagten Ventilsitz (13, 14) befindet, jedoch eine begrenzte Bewegung von Gehäuse (33) und Spindel (34) zulassend, so daß das Schneidwerkzeug (35) in Bearbeitungskontakt mit dem Werkstück (11) gebracht werden kann.
Der Spindelträger kann auch so ausgebildet sein, daß er eine zentrale Gleitbohrung aufweist, wobei eine zweite drehbar antreibbare Spindel in der Gleitbohrung geführt wird. Die zweite Spindel besitzt an ihrem Ende ein zweites drehbares Schneidwerkzeug, wobei besagte zweite Spindel selektiv durch die Gleitbohrung gedrückt werden kann, um mit einer Bearbeitungsfläche in Kontakt zu gelangen, die axial von dem Ventilsitz entfernt ist.
Die Erfindung wird nun beispielartig anhand der beiliegenden Zeichnungen näher erläutert, auf welchen:
Figur 1 eine Draufsicht einer Bearbeitungsvorrichtung zeigt, welche die Grundlagen der vorliegenden Erfindung verkörpert und zur Bearbeitung eines einteiligen Werkstückes eingesetzt wird.
Figur 2 ist eine Ansicht im Mittel-Längsschnitt der Vorrichtung der Figur 1, gemäß der Linie 3-3 dieser Figur.
Figur 3 ist eine geschnittene Frontansicht eines Teils der Struktur in Figur 1, entlang der Linie 4-4 der Figur 1.
Figur 4 ist eine vergrößerte Ansicht eines Abschnittes der Figur 3, und
Figur 5 ist eine geschnittene Frontansicht entlang noch einer weiteren Linie 6-6 der Figur 1.

Einteiliges Werkstück

Wie die Figuren 2 und 3 zeigen, hat das einteilige Werkstück 10 eine Vielzahl von tiefwandigen Zylinderhohlräumen 11, wobei jeder Hohlraum schmal und entlang einer Achse 12 axial tief ist, die axiale Ausdehnung jedes Hohlraumes kann z.B. im Bereich von 127 bis 228,6 mm (5 bis 9 Zoll) liegen. Das einteilige Werkstück kann so ausgebildet sein, daß es direkt in einem Aluminium-Mantelgehäuse gegossen wird. Am Ende jedes Hohlraumes befindet sich wenigstens ein Einlaßventilsitz 13 und ein Auslaßventilsitz 14, deren jeweilige Achsen gewöhnlich in einer Ebene 28 liegen, die gegenüber der die Achse des Hohlraumes enthaltenden Mittelebene 17 versetzt ist (siehe Figur 1). Des weiteren befindet sich am Ende dieser Hohlräume eine axial festspannbare Fläche 18 (dargestellt in den Figuren 1 und 3), die einem oder mehreren Ventilsitzen unmittelbar benachbart ist. Um axial spannbar zu sein, muß sich die Oberfläche quer über den Innenraum des Hohlraumes erstrecken, und eine solche Oberfläche ist vorzugsweise flach ausgebildet und erstreckt sich in einer zur Achse des Hohlraumes senkrechten Ebene. Eine solche Oberfläche kann im Idealfalle eine flache Quetschfläche sein, wie sie in der Konstruktion moderner Motoren mit schnellem Verbrennungsablauf angewandt wird; die Quetschfläche dient dazu, Verbrennungsgase, die bei der Volumenverkleinerung der Brennraumes durch den Kolben eine Kompression erfahren, zu beschleunigen und begünstigt eine besondere ringförmige Quetschung der Gase. Eine solche Quetsch kante ist in der Regel in Form einer dreieckigen flachen Erhebung am Ende der Zylinderbohrung des Hohlraumes 11 ausgebildet, wie es die Figuren 1 und 3 zeigen.
Ein Abgaskanal erstreckt sich von dem Ventilsitz 14 zu einer davon entfernten Stelle in einer Seitenwand, und ein Einlaßkanal erstreckt sich vom Ventilsitz 13 zu einer gegenüberliegenden Stelle in einer Seitenwand. In dem einteiligen Werkstück 10 sind die Flächen 23 von Ventilschaftführungsbohrungen angeordnet, deren jeweilige Achsen konzentrisch zu ihren zugehörigen Ventilsitzen 13, 14 ausgerichtet sind.
Das Werkstück bzw. der Block besteht vorzugsweise aus Gußeisen, welches mit hohen Geschwindigkeiten bearbeitbar ist.

Spindelhalterung

Wie in Figur 3 dargestellt, ist eine an ihrem oberen Ende 31 von einer geeigneten Drehkraftquelle über Riemen 32 drehbar angetriebene Spindeleinheit 30 in einem nicht drehbaren Gehäuse 33 für hohe Drehzahlen gelagert. Die Spindel 34 der Einheit 30 besitzt eine ausreichende Länge, sich durch den Hohlraum 11 bis zu den Ventilsitzen 13 bzw. 14 zu erstrecken. Die Spindel kann aus kohlenstoffarmem Stahl bestehen und trägt an ihrem unteren Ende 36 ein(e) Ventilsitz-Schneidwerkzeug bzw. -Vorrichtung 35, wobei das (die) Ventilsitz-Schneidwerkzeug bzw. -Vorrichtung 35 dort durch einen Bund 37 gehalten wird, der auf das Ende 36 aufschraubbar ist, so daß er das Werkzeug 35 in einer axialen Stellung darauf festhält. (siehe Figur 4).
Das Gehäuse 33 ist so ausgebildet, daß es sich eng in den Innenquerschnitt des Hohlraumes 11 einpaßt, mit einer Toleranz von plus oder minus 0,254 mm (0.01 Zoll); das Gehäuse ist entlang der Achse 12 des Hohlraumes mit Hilfe einer Haltekonstruktion 38 verschiebbar. Eine solche axiale Bewegung des Gehäuses bewirkt, daß das (die) Schneidwerkzeug bzw. -Vorrichtung 35 in Bearbeitungskontakt mit dem Ventilsitz 13 bzw. 14 gelangt. Die Spindel 34 ist so gelagert, daß sie in der Spindelbohrung 29 des Gehäuses Drehbewegungen mit hoher Geschwindigkeit ausführen kann, unter Verwendung von drei Lagern 70, 71, 72. Das Lager 70 ist am oberen Ende des Gehäuses 33 angeordnet und kann aus einem oder mehreren geeigneten Kugellager-Einheiten mit unabhängigen, in Nuten 73 in der Bohrung 29 gelagerten Lagerringen bestehen. Das Lager 71 ist zwischen der Bohrungswand 29 und der Spindel 34 in axial mittlerer Höhe angeordnet und kann aus einer auf Passung gearbeiteten gehonten und gehärteten Stahlbuchse bestehen. Dem Lager 72 kommt besondere Bedeutung zu, und es ist am unteren Ende der Spindel 34 unmittelbar benachbart zu dem Befestigungspunkt des (der) Bearbeitungswerkzeuges bzw. -Vorrichtung 35 an der Spindel angeordnet. Wie Figur 4 zeigt, kann ein solches Lager 72 aus einer Vielzahl von Wälzelementen 74 bestehen, die so ausgelegt sind, daß sie auf eine an der Spindel 34 ausgebildete und als Innenring des Lagers dienende Fläche 75 wirken; eine Fläche 76 ist an einer in einem Absatz 78 in der Bohrungsfläche 29 aufgenommenen Büchse 77 ausgebildet, welche als Außenring des Lagers dient. Alternativ dazu kann ein hydrodynamisches Lager mit mehrfacher Auflage eingesetzt werden, welches eine Vielzahl von Düsenöffnungen im Spindelgehäuse ausnutzen kann, durch welche zur Einhaltung der Konzentrizität zwischen Spindel 34 und Kreisbohrung 29 eine hydrodynamische Flüssigkeit eingespritzt wird die Düsen können untereinander und mit einer Quelle von unter Druck stehender Flüssigkeit verbunden sein, mittels axialer Kanalbohrungen in einem abgekehrten Bereich des Gehäuses (nicht dargestellt). Der Einsatz des Zwischenlagers und des unteren Lagers 71, 72 ist insofern wichtig, als diese die Positionierung und dynamische Biegefestigkeit sichern, insbesondere bei extrem hohen Drehzahlen wie 10.000 U/min.
Wie Figur 5 zeigt, wird Öl zur Schmierung der Wälzlager 70 und 72 über ein Regelventil 46 von einem Zuführungskanal 41 aus eingespritzt und über Ölkanäle 44 und 45 den entsprechenden Lagern zugeführt.
Es ist wünschenswert, die Bohrungsfläche 23 der Ventilschaftbohrung gleichzeitig mit den Ventilsitzen zu bearbeiten. Dies kann dadurch ausgeführt werden, daß eine zentral angeordnete innere Gleitbohrung 80 in der Spindel 34 vorgesehen wird. Eine gleitend gelagerte, drehbar angetriebene zweite Spindel oder zweiter Stab 81 ist in einer solchen Gleitbohrung teleskopisch gelagert und kann an ihrem (seinem) unteren Ende ein angeformtes Schneid- oder Räumwerkzeug 82 aufweisen. Nachdem die Spindel 34 zur Bearbeitung des Ventilsitzes positioniert worden ist, können hydrodynamische oder pneumatische Mittel 83 betätigt werden, um das zweite Werkzeug durch die Gleitbohrung 80 auszufahren, so daß die Reibahle 82 richtig mit der Bohrungsfläche 23 der Führungsbohrung in Kontakt kommt, und so daß letztere bearbeitet werden kann.
Um beide Ventilsitze in einem einzelnen Hohlraum gleichzeitig zu bearbeiten, können Tandemspindeleinheiten eingesetzt werden, wie sie in Figur 1 und 2 dargestellt sind. Es können Hilfs-Riemenscheiben 90 erforderlich sein, die mittels Lager 43 und Hilfswellen 42 (siehe Figur 5) gelagert sind, um den komplizierten Riemenverlauf solcher Tandem-Drehantriebe aufzunehmen.

Innere Spannvorrichtung

Wie aus Figuren 4 und 5 hervorgeht, wird eine radial steife, aber axial flexible Membran 51 z.B. durch ein geeignetes Befestigungsmittel 52 an einer Stelle 53 am Ende des Gehäuses 33 befestigt. Eine solche Stelle 53 liegt der Stelle 54 des Gehäuses, an der der Spannvorgang stattfinden soll, vorzugsweise diametral gegenüber. Die Membran liegt normalerweise flach am Ende 50 des Gehäuses 33 an. Die Membran ist eine dünne (z.B. 0,4 mm [1/64 Zoll] starke) gestanzte Metallscheibe aus einem Werkstoff wie Federstahl, Berylliumlegierungen oder Bronze. Die Ausbildung der Scheibe ist zur Querschnittsfläche des Gehäuseendes 50 komplementär, und sie ist ausreichend elastisch, um eine Auslenkung von 0,254 bis 0,508 mm (0.010 bis 0.020 Zoll) zuzulassen, gemessen an diametral gegenüberliegenden Kanten der Scheibe.
Ein Spannstab 55 ist so ausgelegt, daß er mittels Lagerbuchsen 49 axial und paßgenau in einer Bohrung 56 des Gehäuses 50 verschiebbar ist. Das obere Ende 55a des Stabes kann mit einem Kurbelelement 57 in Kontakt treten, das in Punkt 58 schwenkbar gelagert ist und einen horizontal betätigbaren Kurbelarm 59 enthält, der die Abwärtsbewegung zum Spannen oder Lösen des Spannstabes bewirkt. Ein Druckluft- oder Hydraulikzylinder 60 kann verwendet werden, diese Betätigung zu erzeugen. Wird der Zylinder 60 betätigt, so daß er die Bewegung des Kurbelarmes erzeugt, bewirkt er das Verschieben der Zylinderstange 61 in Eingriff mit dem Kurbelarm 59 und verschwenkt das Kurbelelement 57 im Uhrzeigersinn, wobei der Spannstab 55 in der Bohrung 56 nach unten gedrückt wird. Das untere Ende 55b des Stabes 55 steht dann über das Ende 50 des Gehäuses 33 hervor und drückt die Membran 51 gegen die Spannfläche 18 des einteiligen Werkstückes. Der Eingriff des Stabes 55 und der Scheibe liegt dabei an einer Stelle unmittelbar unterhalb der Stelle 54 am Ende des Gehäuses.
Wie in Figur 4 dargestellt, erstreckt sich eine aufrecht stehende Rahmenkonstruktion 48 von einem Aufnahmesockel 47 für das einteilige Werkstück aus; das einteilige Werkstück ist mittels einer Pratze 87 an dem Sockel festgespannt. Zylinder 60 und Schwenkzapfen 58 sind an der Rahmenkonstruktion 48 fest angebracht, und diese stabilisiert das Gehäuse 33 in horizontaler Richtung. Diese Konstruktion untereinander verbundener Element bildet eine schraubzwingenartige Halterung, in weicher das einteilige Werkstück und die Fläche 18 eingespannt werden.

Betrieb

Das einteilige Werkstück wird mittels der Pratze 87 auf dem Sockel 47 festgespannt. Anschließend wird das Gehäuse 33 in einen Hohlraum 11 des festgespannten Werkstückes so weit hinabgefahren, daß das Schneidwerkzeug für den Ventilsitz etwa 0,254 min (0,010 Zoll) vor dem Ventilsitz liegt ihn jedoch nicht berührt. Nun wird der Spannstab 55 über Zylinder 60 betätigt, so daß er über das Gehäuseende 50 übersteht, eine Seite der Membran 51 nach unten biegt und die Membran flach an die Quetschfläche 18 andrückt. Das die Spindel 34 tragende Spindelgehäuse 33 ist so den Hohlräumen des einteiligen Werkstückes gegenüber radial festgelegt. Die Membran ist in radialer Richtung (in der Ebene der Scheibe) sehr steif, jedoch in axialer Richtung, quer zur Scheibe, biegsam.
Nun werden das Gehäuse 33 und die Spindel 34 um die kleine verbleibende Strecke nach unten verschoben, so daß die Scheibe einen im wesentlichen flachen Zustand einnimmt, so daß das Schneidwerkzeug zur Durchführung der Bearbeitung in den Ventilsitz eingreift.
Gleichzeitig oder in einer bestimmten Reihenfolge dazu wird das zweite Werkzeug bzw. die ausfahrbare Reibahle 82 in der inneren Gleitbohrung 80 in der Spindel 34 vorgeschoben, und das besagte zweite Schneidwerkzeug bohrt die Ventilschaftführungsbohrung 23 bzw. 24 konzentrisch zu dem zugehörigen Ventilsitz auf ein genaues Maß auf.
Anschließend wird das zweite Schneidwerkzeug aus der Ventilschaftführungsbohrung herausgezogen, und Gehäuse 33 und Spindeleinheit 30 werden gegenüber dem bearbeiteten Ventilsitz um einen Betrag von 0,254 bis 0,508 mm (0.010 bis 0.020 Zoll) angehoben. Als nächstes wird der Spannstab 55 dadurch gelöst, daß der Zylinder 60 in Richtung auf eine Freigabestellung betätigt wird, in der die Spannmembran wieder in ihre flach am Gehäuseende 50 des Gehäuses 33 anliegende Ausgangslage zurückkehren kann. Dann wird die Einheit aus Gehäuse und Spindel aus dem Werkstück herausgehoben, womit der Bearbeitungsvorgang abgeschlossen ist.

Claims

1. Verfahren zur Bearbeitung von Ventilsitzen (13, 14) am Ende eines axial tiefen und engen Hohlraumes (11) eines Werkstückes (10), das eine axial festspannbare Fläche innerhalb des besagten Hohlraumes aufweist, an einen oder mehrere besagter Ventilsitze (13, 14) angrenzend, wobei besagtes Verfahren umfaßt:

a) die Halterung einer drehbar antreibbaren Spindel (34) von ausreichender Länge, sich über die axiale Ausdehnung des Hohlraumes (11) zu erstrecken und den Ventilsitz (13, 14) zu erreichen, wobei die Spindel (34) an ihrem einen Ende ein Schneidwerkzeug (35) trägt und die drehbar antreibbare Spindel (34) in einem nicht drehbaren Gehäuse (33) gelagert ist, das so ausgebildet ist, daß es sich eng in den Innenraum des Hohlraumes (11) einfügt, und wobei das Gehäuse (33) zusammen mit der Spindel (34) derart ausgebildet ist, daß sich diese entlang der Achse (12) des Hohlraumes (11) bewegen, so daß das Schneidwerkzeug (35) in Bearbeitungskontakt mit den Ventilsitzen gebracht wird;

b) die Befestigung einer radial steifen, aber axial elastischen Membran (51) am Ende des Gehäuses (33), wobei sich besagte Membran (51) quer über den Innenraum des besagten Hohlraumes erstreckt;

c) nach dem Einführen des Gehäuses und der Spindel in den Hohlraum, derart, daß sich das Schneidwerkzeug in der Nähe des Ventilsitzes befindet, ihn jedoch nicht berührt, axiales Festspannen eines von der Spindel entfernten Teils der Membran (51) gegen die axial festspannbare Fläche; und

d) die Zustellbewegung des Gehäuses (33) und der drehbar antreibbaren Spindel (34) auf den Ventilsitz (13, 14), so daß das Schneidwerkzeug (35) in Bearbeitungskontakt mit ihm gebracht wird.

2. Apparat zum Bearbeiten von Ventilsitzen (13, 14) am Ende eines axial tiefen Hohlraumes (11) eines Werkstückes (10) mit einer axial festspannbaren Oberfläche in unmittelbarer Nähe eines oder mehrerer besagter Ventilsitze, wobei der Apparat ein nicht drehbares Gehäuse (33) umfaßt, welches so ausgebildet ist, daß es sich eng anliegend in den Innenraum des Hohlraumes einpaßt, mit einer Toleranz von 0,254 mm (0.010 Zoll), und daß eine erste drehbare Spindel (34), die in einer zentralen Bohrung (29) besagten Gehäuses gelagert ist und axial mit dem Gehäuse verschiebbar ist, entlang der Achse des Hohlraumes verschiebbar ist, sowie ein am unteren Ende besagter Spindel (34) angeordnetes Schneidwerkzeug (35) zur Bearbeitung der Ventilsitze (13, 14) am Ende des besagten Hohlraumes (11) des Werkstücks, und Spannmittel (55) zur Festlegung des besagten Gehäuses (33) gegen radiale Bewegung, wenn das Ende der Spindel (34) in der Nähe besagter Ventilsitze (13, 14) liegt, wobei jedoch eine begrenzte Bewegung des Gehäuses (33) und der Spindel (34) zugelassen wird, zur Herstellung eines Bearbeitungskontaktes zwischen Schneidwerkzeug (35) und Werkstück (11).

3. Apparat nach Anspruch 2, worin besagte Spindel eine zentral ausgerichtete innere Gleitbohrung (80) aufweist, und worin eine zweite drehbar antreibbare Spindel (81) in besagter Gleitbohrung (80) gelagert ist, wobei besagte zweite Spindel (81) an ihrem Ende ein zweites Schneidwerkzeug (82) trägt, wobei besagte zweite Spindel (81) selektiv in besagter Gleitbohrung (80) vorgeschoben wird, um mit einer von dem Ventilsitz (13) axial entfernten zu bearbeitenden Fläche (23) in Kontakt zu gelangen.

4. Apparat nach Anspruch 2 oder 3, worin besagtes Gehäuse (33) wenigstens zwei Spindeln (34) zur Bearbeitung von Tandemventilsitzen (13, 14).

5. Apparat nach einem beliebigen der Ansprüche 2 bis 4, worin besagtes Gehäuse (33) sich eng anliegend in besagten Hohlraum (11) einpaßt, mit einer Toleranz von 0,254 mm (0.010 Zoll).