DE3880797T2 - Verfahren und vorrichtung zum auftragen und zur dosierung einer streichmasse auf ein traegermaterial in bewegung. - Google Patents

Description

• Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Auftragen und Dosieren eines Beschichtungsmaterials auf ein Trägermaterial in Bewegung, z.B. ein Papier oder Pappband oder eine Walzenumfangsfläche in einer Leimpresse, von welcher Walzenumfangsfläche das Beschichtungsmaterial in dem Spaltzwischen den Pressenwalzen auf das durch die Leimpresse laufende Papierband übertragen wird
• Insbesondere betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Auftragen und Dosieen des Beschichtungsmaterials auf dem sich bewegenden Trägermaterial gemäß dem Oberbegriff dem Anspruchs 1.
• Die Erfindung betrifft weiterhin eine zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeignete Vorrichtung, entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 9.
• In herkömmlichen Short-Dwell-Einheiten, z.B. für die Beschichtung von Papierbahnen, wird das Beschichtungsmaterial unter Druck der Beschichtungskammer der Short-Dwell-Einheit zugeführt. Diese Kammer ist definiert durch das Beschichtungsmesser auf der einen Seite und durch die Vorderwand, d.h. das sogenannte Sperrmesser, auf der anderen Seite. Zwischen der Vorderwand und dem zu beschichtenden Band ist ein Spalt mit einer bestimmten Größe gebildet und das Beschichtungsmaterial wird der Beschichtungskammer mit einem ausreichend hohen Volumenstrom und Druck derart zugeführt, daß in dem Spalt zwischen der Vorderwand und dem zu beschichtenden Band ein Überfluß oder Rückwärtsfluß gegen die Richtung des laufenden Bandes gebildet wird, dessen Funktion eine Abdichtung der Vorderwand ist, so daß keine Luft in die Beschichtungskammer eindringen kann. Die Lösungen nach dem Stand der Technik haben jedoch einige Probleme und Nachteile. Zum Beispiel ist in dem finnischen Patent Nr. 61 534 eine Beschichtungsvorrichtung beschrieben, bei der das Beschichtungsmaterial unter Druck und unter einem bestimmten Volumenstrom dem zu beschichtenden Trägermaterial zugeführt wird. Wenn der zu beschichtende Träger aus Papier besteht, hat es sich als schwierig herausgestellt, den Zutritt von Luft zwischen der Vorderwand, die in Einlaßrichtung des Bandes vor dem Auftragemesser (Dr. Blade) der Beschichtungseinrichtung angeordnet ist, und dem Band in die Druckzone zu verhindern, was zu Unebenheiten in den Beschichtungsprofilen geführt hat. Es ist möglich geworden, den Zutritt von Luft durch Anwendung einer hohen Kompression zwischen der Vorderwand und dem Band zu verhindern. Jedoch wurden hierbei Fasern und andere Verunreinigungen aus dem Papier in die Beschichtungskammer herausgeschliffen und sind an dem Beschichtungsmesser haften geblieben, wobei sie Schlieren bzw. Streifen verursacht haben. Wenn der zu beschichtende Träger aus einer Walze oder Walten einer Leim- oder Kaliberpresse besteht, hat ein übermäßiger Druck zwischen der Vorderwand und der Walze Abriebschäden an der Rollenumfangsfläche verursacht, weil die Verunreinigungen aufgrund des ausgesprochen hohen Druckes dazu tendieren, an der Vorderseite der Vorderwand haften zu bleiben.
• Eine andere Lösung dieses Problems beim Beschichten ist z. B. in dem U.S. Patent 4,250,211 beschrieben. Dort wird die Vorderwand der sogenannten Short-Dwell-Einheit gegen Luft mittels eines starken Beschichtungsmaterialflußes von dem Spalt zwischen der Vorderwand und dem Papier entgegen der Laufrichtung des Bandes abgedichtet. Dieser Fluß füllt den Spalt komplett aus. Die Größe des Spaltes liegt normalerweise zwischen 3 und 6 mm, weshalb ein Fluß, der einen derartigen Spalt abdichtet, normalerweise 20- bis 30-mal so groß sein muß wie die Masse an Beschichtungsmaterial, die auf dem Band verbleibt. Wenn eine Walzenumfangsfläche beschichtet wird, wird der den Spalt blockierende Fluß reduziert, er ist jedoch weiterhin sehr groß, verglichen mit der Beschichtungsmaterialschicht, die auf der Walzenumfangsfläche verbleibt. Wenn der Spalt groß ist, kann der Druck in der Beschichtungskammer nur schwer auf einen sehr hohen Wert angehoben werden, weil in einem großen Spalt der Flußwiderstand entsprechend gering ist. Wenn der Druck angehoben wird, steigt der Ausfluß entsprechend beträchtlich an. Wenn der Spalt schmaler gemacht wird, verursacht bereits die Herstellungstoleranz der Vorderwand Probleme, wenn ein Spalt mit einer Breite von beispielsweise 1,5 mm beabsichtigt ist. Fehler in der Dicke des Spaltes werden auf der anderen Seite als Fehler im Beschichtungsprofil in der Beschichtungslage gesehen. Andererseits wird in diesem Fall aufgrund des hohen Flußwiderstandes der Druck in der unter Druck stehenden Beschichtungsmaterialkammer so hoch, daß Probleme bei der Abdichtung der Kanten der Beschichtungsmaterialkammer resultieren.
• Im Hinblick auf die Vermeidung der Nachteile dieses U.S. Patents 4,250,211 sind z.B. im U.S. Patent 4,369,731 und in der DE-A 33 38 095 Beschichtungseinrichtungen beschrieben, bei denen das Beschichtungsmaterial im Auftragsbereich auf die Bandoberfläche durch hydrodynamische Kräfte gepreßt wird. Mit Bezug auf diese Veröffentlichungen muß jedoch sichergestellt werden, daß die Anwendung der hvdrodynamischen Kräfte im Auftragsbereich selbst erfolgt, wobei es weiterhin notwendig ist, einen großen Volumenstrom an Beschichtungsmaterial aus dem Spalt zwischen der Vorderwand des Anwendungsbereichs und dem zu beschichtenden Band in Einlaßrichtung des Bandes hindurchtreten zu lassen.
• US-A-3,756,195 zeigt eine Vorrichtung zum Beschichten eines Bandes, das sich mit einer hohen Geschwindigkeit bewegt. Diese Vorrichtung enthält eine Einrichtung zum ersten Glätten einer sehr dünnen Unterbeschichtung auf der Bandoberfläche mit einem Nachlaufklingenbeschichter, um die Oberfläche zum Überbeschichten mit dem gleichen oder einem kompatiblen Beschichtungsmaterial zu präparieren, und eine Einrichtung, um die Überbeschichtung von der Oberseite der Klinge herunter und von dessen Nachlaufende weg direkt auf die Unterbeschichtung zu spülen. Diese Vorrichtung enthält jedoch nicht die charakteristischen Merkmale der Einrichtung aus Anspruch 9.
• Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer wesentlichen Verbesserung verglichen mit bekannten Methoden und Einrichtungen als auch die Vermeidung der damit verbundenen Nachteile.
• Im Hinblick auf die Lösung dieser Aufgabe ist das erfindungsgemäße Verfahren hauptsächlich gekennzeichnet durch die Merkmale des Kennzeichenteils des Anspruchs 1.
• Andererseits ist die erfindungsgemäße Einrichtung hauptsächlich gekennzeichnet durch die Merkmale im Kennzeichenteil des Anspruchs 9.
• Entsprechend dem Hauptgedanken der Erfindung wird ein Beschichtungsmaterial oder ein anderes Fluid in Front oder vor der Vorderseite der Beschichtungseinheit zugeführt, so daß die Bewegung des zu beschichtenden Untergrundes bzw. Trägermaterials ein Bad vor der Vorderwand erzeugt und aufrechterhält. Hierdurch werden, verglichen mit den bekannten Lösungen, mehrere wichtige Vorteile erzielt. Der vor oder an der Stirnseite der Vorderwand zugeführte Materialfluß dichtet den Spalt zwischen der Vorderwand und dem zu beschichtenden Trägermaterial wirksam ab, wobei der Zutritt von Luft in die unter Druck stehende Beschichtungskammer wirksam ausgeschlossen wird. Weil der den Spalt zwischen Vorderwand und dem zu beschichtenden Trägermaterial abdichtende Fluß, der verwendet wird für die Abdichtung und auch für die Schmierung der Vorderwand, parallel zur Bewegungsrichtung des zu beschichtenden Trägermaterials verläuft, stellt die Abdichtung normalerweise keine Anforderung an die Druckverhältnisse in der Beschichtungsmaterialkammer.
• In Übereinstimmung mit der Erfindung kann der Spalt zwischen der Vorderwand und dem zu beschichtenden Trägermaterial sehr klein gehalten oder auch weggelassen werden. Weiterhin kann der Druck in der Beschichtungsmaterialkammer leicht auf den gewünschten Wert eingestellt werden, ohne die Zirkulation des Beschichtungsmaterialflußes zu beeinflussen.
• In einigen Fällen, z.B. wenn holzhaltige Papiere mit geringer Festigkeit beschichtet werden, ist es wünschenswert, daß Verunreinigungen von der Klinge bzw. dem Abstreichmesser durch eine hohe Zirkulation des Beschichtungsmaterials weggewaschen werden. In Übereinstimmung mit der Erfindung kann dies einfach dadurch erreicht werden, daß ein höherer Anteil des Beschichtungsmaterials zu der Abdichtung an der Vorderwand geführt wird. Verglichen mit dem Stand der Technik wird hierbei der zusätzliche Vorteil erzielt, daß der Druck in der Beschichtungsmaterialkammer gleichmäßig ist, wobei die resultierende Beschichtung keine Dickenschwankungen oder Streifen aufweist, wie es oft der Fall ist, wenn ein großer Überlauf entgegen der Richtung des sich schnell bewegenden zu beschichtenden Trägermaterials geführt wird.
• Weitere Vorteile und charakteristische Eigenschaften der Erfindung werden aus den beiliegenden Zeichnungen und der nachfolgenden detaillierten Beschreibung ersichtlich.
• Im folgenden wird die Erfindung detaillierter mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben:
• Fig. 1 ist eine schematische Seitenansicht einer erfindungsgemäßen Einrichtung;
• Fig. 2A zeigt ein Detail aus Fig. 1;
• Fig. 2B ist eine Aufsicht auf die Vorderwand der Beschichtungseinrichtung aus Fig. 2A;
• Fig. 3 ist eine schematische Seitenansicht einer alternativen Ausführungsform der Einrichtung in Fig. 1;
• Fig. 4 ist eine vereinfachte schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
• Fig. 5 ist eine vereinfachte schematische Seitenansicht einer weiteren Ausführungsform der Erfindung;
• Fig. 6 ist eine schematische Ansicht der Aufbringung und Dosierung des Beschichtungsmaterials direkt auf die Bandoberfläche;
• Fig. 7 ist eine schematische Seitenansicht einer Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens für eine zweiseitige Beschichtung des Bandes;
• Fi.g 8 ist eine schematische Seitenansicht der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Kaliberoder Leimpress:
• Fig. 9 ist eine schematische Ansicht der Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens für eine zweiseitige Beschichtung direkt auf die Bandoberfläche;
• Fig. 10 zeigt eine weitere Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens;
• Fig. 11 und 12 sind schematische Ansichten weiterer Ausführungsformen zur Verhinderung einer Leckage des Beschichtungsmaterials, wenn die Beschichtungseinheit sich in einer Öffnungsstellung befindet.
• Die Erfindung wird nun beschrieben mit Bezug auf die Fig. 1, 2A und 2B, wobei die Beschichtungseinrichtung generell mit dem Bezugszeichen 10 bezeichnet ist. Die Beschichtungseinrichtung 10 enthält eine Beschichtungs- bzw. eine Beschichtungsmaterialkammer 3, die durch das Beschichtungsteil 1 und die Frontwand 2 als auch durch seitliche Dichtungen (nicht abgebildet) definiert ist. In diese Kammer wird das Beschichtungsmaterial P&sub1; unter dem gewünschten Druck und/oder mit dem gewünschten Volumenfluß zugeführt. Das Beschichtungsteil 1 aus Fig. 1 ist ein konventionelles Beschichtungsmesser (Abstreichmesser), das an dem Rahmen der Beschichtungseinrichtung mittels einer Träger- und Befestigungseinrichtung 11 gehalten ist und welches mit einem geeigneten Einstellmechanismus, z.B. mit einem Vorspannschlauch aus Fig. 1 versehen ist. In Einlaßrichtung des sich bewegenden Trägers B ist die Beschichtungsmaterialkammer 3 definiert durch die Vorderwand 2, welche in der Ausführung gemäß den Fig. 1, 2A und 2B als flexibles Beschichtungsmesser ausgebildet ist.
• Um eine fehlerfreie Beschichtung auf dem sich bewegenden Träger B mittels der Beschichtungseinrichtung 10 zu erhalten, muß der Zutritt von Luft in die Beschichtungsmaterialkammer 3 verhindert werden. Erfindungsgemäß wird der Luftzutritt in die Beschichtungsmaterialkammer 3 verhindert, indem ein Teil des Zufuhrstroms P&sub1; des Beschichtungsmaterials auf die Vorderseite der Vorderwand 2 geleitet wird, wobei diese Komponente P&sub2; des Flußes als Abdichtung und Schmierflüssigkeit für die Vorderwand 2 dient. In der Ausführungsform gemäß den Fig. 1, 2A und 2B wird der Abdichtungs- und Schmierfluß P&sub2; der Stirnseite der Vorderwand 2 durch Öffnungen 21 zugeführt, die die Vorderwand 2 durchsetzen. Die Öffnungen können selbstverständlich auch an anderen Stellen, z.B. neben der Vorderwand 2, angeordnet werden. Sie können z.B. in den Träger- und Befestigungseinrichtungen 22 der Vorderwand vorgesehen werden, die die Druckkammer 3 definiert. So wird ein Abdichtungs- und Schmierfluß P&sub2; der Vorderseite der Vorderwand 2 zugeführt in Übereinstimmung mit der Bewegungsrichtung des sich bewegenden Trägers B. So dichtet der Dichtungs- und Schmierfluß P&sub2; die Vorderwand gegenüber dem sich bewegenden Träger B ab und verhindert den Luftzutritt in die Beschichtungsmaterialkammer 3. Auf der anderen Seite bewirkt der Dicht- und Schmierfluß P&sub2; auch eine Schmierung der Kante der Vorderwand 2, die dem sich bewegenden Träger B gegenüberliegt und verhindert so eine Leckage bzw. einen Austritt des in der Beschichtungsmaterialkammer 3 enthaltenen Beschichtungsmaterials durch den Spalt zwischen der Vorderwand 2 und dem sich bewegenden Träger B in Richtung auf die Vorderwand 2.
• Fig. 3 zeigt ein zweites Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung 10, wobei in dieser Figur Teile, die Teilen aus Fig. 1 entsprechen, mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Das Ausführungsbeispiel aus Fig. 3 unterscheidet sich von dem oben beschriebenen darin, daß in der Vorderwand 2 keine Öffnungen für den Dicht- und Schmierfluß vorhanden sind. Stattdessen ist im Ausführungsbeispiel der Fig. 3 der Dicht- und Schmierfluß P&sub2; als separater Fluß der Vorderseite der Vorderwand 2 zugeführt und hierfür kann an der Vorderseite der Vorderwand eine separate Zufuhreinrichtung, z.B. eine Düse 8, angeordnet sein. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 kann die Abdichtung der Vorderwand 2 durch andere Substanzen als das der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführte Beschichtungsmaterial P&sub1; erfolgen. Im Ausführungsbeispiel dieser Figur kann das Dichtagens und Schmiermittel z.B. Wasser oder andere Fluide wie Flüssigkeiten, Lösungen oder Dispersionen enthalten, durch die die beabsichtigten Dicht- und Schmier- bzw. Vorbehandlungseffekte zwischen der Vorderwand 2 und dem sich bewegenden Träger B erreicht werden können. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 kann als Dicht- und Schmieragens P&sub2; auch ein zweites Beschichtungsmaterial verwendet werden, dessen Eigenschaften von dem der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführten Beschichtungsmaterialfluß P&sub1; differieren. In diesem Fall kann die Oberfläche des sich bewegenden Trägers B mit zwei Beschichtungsmaterialschichten versehen werden. Selbstverständlich ist es in dem Ausführungsbeispiel der Fig. 3 auch möglich, das gleiche Material, das der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführt wird, auch als Dichtund Schmierfluß P&sub2; zu verwenden.
• Fig. 4 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung. Das in Fig. 4 gezeigte Ausführungsbeispiel ist in mancher Hinsicht ähnlich zu dem oben beschriebenen, jedoch ist in diesem Ausführungsbeispiel die durch die Vorderwand 2 definierte Beschichtungsmaterialkammer durch eine Trennwand 4 in zwei Teile unterteilt, so daß zwischen dem Beschichtungsteil 1 und der Trennwand 4 eine erste Kammer 31 gebildet ist und entsprechend zwischen der Trennwand 4 und der Vorderwand 2 eine zweite Kammer 32. Die Trennwand 4 kann zwei Funktionen haben. Sie kann dem Beschichtungsmaterial einen hydrostatischen Druckimpuls geben, der die Bildung eines guten Beschichtungsprofils unterstützt besonders bei der Verarbeitung großer Mengen Beschichtungsmaterials. Andererseits ist es, falls gewünscht, mit dieser Konstruktion möglich, eine sehr große Zirkulationsmenge zu verwenden, wobei zumindest ein Teil des Bypass-Flußes aus der zweiten Druckkammer 32 entnommen werden kann. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 wird der Beschichtungsmaterialfluß P&sub1; der ersten Kammer 31 zugeführt und aus dieser ersten Kammer 31 wird eine Flußkomponente P&sub1;' in einer geeigneten Weise der zweiten Kammer 32 zugeführt, die auch unter Druck stehen oder druckfrei sein kann. Die Flußkomponente P&sub1;' kann der zweiten Kammer 32 z.B. durch den Spalt 42 zwischen dem sich bewegenden Träger B und der Trennwand 4 zugeführt werden, wobei in diesem Fall die Flußkomponente P&sub1;' entgegen der Bewegungsrichtung des sich bewegenden Trägers B fließt. Andererseits können in der Wand 4 Öffnungen 41 gebildet sein, durch welche die Flußkomponente P&sub1;' der zweiten Kammer 32 zugeführt wird. Es ist auch ein Ausführungsbeispiel möglich, in dem der zweiten Kammer 32 die Flußkomponente P&sub1;' von der ersten Kammer 31 sowohl durch die Öffnung 41 in der Trennwand 4 als auch durch den Spalt 42 zwischen der Trennwand 4 und dem sich bewegenden Träger B zugeführt wird.
• Die Anordnung kann auch verglichen mit dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 4 umgedreht werden. In diesem Fall wird der Fluß P&sub1; des Beschichtungsmaterials der zweiten Druckkammer 32 zugeführt, von welcher die Flußkomponente P&sub1;' der unter Druck stehenden oder druckfreien ersten Kammer 31 durch den Spalt 42 und/oder die Öffnung 41 zugeführt wird. Der Rückfluß wird selbstverständlich von der ersten Kammer 31 aus durchgeführt.
• In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist die Abdichtung und Schmierung zwischen der Vorderwand 2 und dem sich bewegenden Träger B derart angeordnet, daß ein Dicht- und Schmierfluß P&sub2; der Vorderseite der Vorderwand 2 zugeleitet wird. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 4 ist es vorteilhaft, die Zuführung des Dicht- und Schmierflußes P&sub2; in einer Weise durchzuführen, die in Fig. 3 beschrieben ist. Eine Lösung ist bei diesem Ausführungsbeispiel jedoch auch in Verbindung mit dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1, 2A und 2B möglich.
• Fig. 5 zeigt ein Ausführungsbeispiel, auf das bereits in Verbindung mit der Beschreibung von Fig. 3 Bezug genommen worden ist. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 5 wird ein Beschichtungsmaterialfluß P&sub1; der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführt, die durch das Beschichtungsteil 1 und die Vorderwand 2 in der oben beschriebenen Weise gebildet ist. Ein Dicht- und Schmiertluß P&sub2;, der der Vorderseite der Vorderwand 2 zugeführt wird, besteht auch aus einem Beschichtungsmaterial, dessen Eigenschaften von den Eigenschaften des der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführten Beschichtungsmaterials P&sub1; differieren können. In einem derartigen Ausführungsbeispiel werden zwei Beschichtungslagen auf den sich bewegenden Träger B aufgebracht. Die erste Beschichtungslage 5 besteht aus einem Beschichtungsmaterial, das als Dicht- oder Schmierstoff P&sub2; verwendet wird, und die zweite Beschichtungslage 6 besteht aus dem Beschichtungsmaterial P&sub1;, das der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführt worden ist. In diesem Fall ist der Spalt zwischen der Vorderwand 2 und dem sich bewegenden Träger selbstverständlich derart ausgebildet, daß er einen kontrollierten Fluß des Dicht- oder Schmierstoffes durch den Spalt in die Beschichtungsmaterialkammer 3 erlaubt.
• Die Ausführungsbeispiele der Fig. 1 bis 4 können von dem Ausführungsbeispiel in Fig. 5 auch dahingehend abweichen, daß in den Fig. 1 bis 4 überhaupt keine Rezirkulation des Beschichtungsmaterials P&sub1; stattfindet, sondern der gesamte der Beschichtungsmaterialkammer 3 zugeführte Beschichtungsmaterialfluß P&sub1; als Beschichtungslage dem sich bewegenden Träger B zugeführt wird. In diesem Fall dient der der Vorderseite der Vorderwand 2 zugeführte Dicht- und Schmierfluß P&sub2; lediglich dazu, den Spalt zwischen der Vorderwand 2 und dem sich bewegenden Träger B derart abzudichten, daß ein Zutritt von Luft in die Beschichtungsmaterialkammer 3 verhindert wird.
• Fig. 6 zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem der sich bewegende Träger z.B. aus einer Papier- oder Pappbahn W besteht, die über eine Gegenwalze 7 geführt wird. So wird in diesem Ausführungsbeispiel die Beschichtung direkt auf die Oberfläche des Bandes W aufgebracht. Weiterhin wird in diesem Ausführungsbeispiel die Beschichtungseinrichtung 10 auf der Oberfläche des Bandes W abgestützt, wobei das Beschichtungsteil 1 und die Oberfläche 7' der Gegenwalze den Beschichtungsspalt definieren, durch den das Band W geleitet wird. In der Beschichtungseinrichtung 10 dieser Figur werden der Beschichtungsmaterialfluß P&sub1; und der Dicht- und Schmierfluß P&sub2; in einer der oben beschriebenen Weisen zugeführt.
• Fig. 7 ein Ausführungsbeispiel, bei dem das erfindungsgemäße Verfahren für eine zweiseitige Beschichtung eines Bandes verwendet wird. In diesem Ausführungsbeispiel wird das über die Gegenwalze 7 geleitete Band auf beiden Seiten beschichtet, wobei eine Seite des Bandes W durch die Beschichtungseinrichtung 10a beschichtet wird, die ein Beschichtungsteil 1a, eine Vorderwand 2a und eine von diesen definierte Beschichtungsmaterialkammer 3a enthält. Durch die Beschichtungseinrichtung 10a wird die Beschichtung direkt auf die Oberfläche des Bandes W aufgebracht. In dem Ausführungsbeispiel dieser Figur wird der Leim oder ein Grundiermittel auf die Umfangsfläche der Gegenwalze 7 mittels einer zweiten erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtung 10b oder mittels einer Beschichtungseinrichtung nach dem Stand der Technik aufgebracht. Die zweite Beschichtungseinrichtung 10b enthält ebenfalls ein Beschichtungsteil 1b, eine Frontwand 2b und eine Beschichtungsmaterialkammer 3b, deren Wirkungsweise und Konstruktion bereits in Verbindung mit den vorstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben worden sind. So wird durch zweite Beschichtungseinrichtung 10b die Beschichtung bzw. der Leim auf die Walzenfläche 7 aufgebracht, von der sie/er über die Walze 7 auf das Band W übertragen wird.
• Fig. 8 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens in einer Leim- oder Kaliberpresse. In Fig. 8 sind die Walzen der Leim- oder Kaliberpresse mit den Bezugszeichen 15a und 15b versehen. Das zu beschichtende Band W wird durch den Spalt zwischen den Kaliberwalzen 15a und 15b in herkömmlicher Art hindurchgeführt und wird von da aus weiter über eine Vorspannrolle geführt, die mit dem Bezugszeichen 16 versehen ist. Gemäß der Erfindung wird das Beschichtungsmaterial, z.B. der Leim oder die Grundiermasse, auf die Umfangsfläche mindestens einer der Walzen 15a, 15b in der Kaliberpresse mittels der erfindungsgemäßen Einrichtung 10b übertragen. In Fig. 8 ist zu sehen, daß das Beschichtungsmaterial auf die Umfangsflächen beider Rollen 15a, 15b durch die Einrichtung 10 in Übereinstimmung mit der Erfindung aufgebracht wird. Von der Umfangsfläche der Kaliberwalzen 15a, 15b bleibt das Beschichtungsmaterial in üblicher Weise an der Oberfläche des zu beschichtenden Bandes W haften.
• Fig. 9 zeigt ein erfindungsgemäßes Ausführungsbeispiel, bei dem das Band W auf beiden Seiten erfindungsgemäß durch Beschichtungseinrichtungen 10 beschichtet wird, die auf beiden Seiten des Bandes W angeordnet sind. Der Beschichtungsspalt, durch den das Band W hindurchgeführt wird, ist definiert durch die auf beiden Seiten des Bandes vorzugsweise symmetrisch angeordneten erfindungsgemäßen Beschichtungseinrichtungen 10. In den Beschichtungseinrichtungen in dem Ausführungsbeispiel dieser Figur wird die Zuführung des Beschichtungsmaterials und des Dicht- und Schmiermittels in irgendeiner der oben beschriebenen Weisen durchgeführt.
• In dem oben beschriebenen Ausführungsbeispiel war das Beschichtungsteil 1 z.B. als konventionelles Dr. Blade, als Platte oder flexibles Abstreichmesser ausgebildet. In Abhängigkeit von dem verwendeten Beschichtungsteil kann die Vorderwand 2 in einer beliebigen Position angeordnet sein und die Position der als Vorderwand 2 benützten Klinge kann in Bezug auf den zu beschichtenden Träger B zwischen 0 und 180º variieren. Das Beschichtungsteil und die Vorderwand sind nicht auf oben beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt und so zeigt Fig. 10 ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem als Beschichtungsteil eine sich drehende Stange bzw. Walze 51 verwendet wird. Die Stange wird an dem Rahmen der Beschichtungseinrichtung mittels notwendiger Befestigungs- und Einstellmittel 52, 53 gehalten. Anstelle des Stabes oder der Stange 51 ist es auch möglich, z.B. einen glatten Rundstab, einen Stab mit umlaufenden Vertiefungen, einen profilierten Stab oder eine mit Vertiefung versehene Klinge oder ähnliches zu verwenden. In dem Ausführungsbeispiel aus Fig. 10 wird ein Rundstab 61 als Vorderwand benützt, der die Beschichtungsmaterialkammer 55 zur Vorderseite hin bildet. Dieser Stab 61 wird getragen an dem Rahmen der Beschichtungseinrichtung mit Hilfe notwendiger Befestigungs- und Einstellmittel 62, 63. Anstelle des Stabes 61 ist es auch möglich, einen Stab bzw. eine Walze oder Stange mit umlaufenden Vertiefungen oder z.B. einen profilierten Stab zu verwenden.
• In Verbindung mit den oben beschriebenen Ausführungsbeispielen wird das Beschichtungsmaterial P&sub1; der Beschichtungsmaterialkammer 3 z.B. mittels hydrostatischen Drucks oder durch eine separate Pumpe zugeführt. Das Beschichtungsmaterial P&sub1; kann der Beschichtungsmaterialkammer 3 vorzugsweise als Volumenfluß gewünschter Größe zugeführt werden. In einer alternativen Ausführungsform wird der Druck in der Druckkammer 3 auf den gewünschten Wert, z.B. durch Einstellung der Zufuhrmenge des Beschichtungsmaterials P&sub1;, eingestellt. In diesem Fall wird die Zufuhr des Beschichtungsmaterials geeigneterweise so gewählt, daß das Verhältnis zwischen dem Rückfluß von der Beschichtungsmaterialkammer 3 und der Beschichtungsmenge in dem Bereich von beispielsweise 0 bis 50 liegt. Der Druck in der Beschichtungsmaterialkammer 3 kann auch eingestellt werden z.B. durch Einstellung des Vorspannungsdrucks des Beschichtungsteils 1 gegen den sich bewegenden Träger B. Der Vorspannungsdruck des Beschichtungsteils 51 kann z.B. mechanisch eingestellt werden, oder mittels eines Vorspannschlauches 12, 53, wie er in den Fig. 1, 3 und 10 dargestellt ist. Der Abstand der Vorderwand 2, 61 von dem sich bewegenden Träger B, W ist vorzugsweise ebenfalls einstellbar. Die Einstellung des Abstandes kann z.B. mechanisch oder mittels des Vorspannschlauches 63 aus Fig. 10 vorgenommen werden. Wie es bereits früher beschrieben worden ist, können in dem erfindungsgemäßen Verfahren als Beschichtungsmaterial konventionelle Beschichtungsmaterialien, Kleber oder Pigmentbeschichtungspasten verwendet werden.
• Die Fig. 11 und 12 sind schematische Darstellungen weiterer Ausführungsbeispiele, die verwendet werden können, um ein Ausfließen des Beschichtungsmaterials zu verhindern, wenn die Beschichtungseinheit sich in der Öffnungsstellung befindet. Wenn sich die Beschichtungseinheit in der Öffnungsstellung befindet, d.h. wenn die Beschichtungseinheit aus dem Kontakt mit dem zu beschichtenden Träger gelöst worden ist, sind die Beschichtungsklingen in der Beschichtungseinheit geradeaus gerichtet. In Fig. 11 ist das Beschichtungsteil, z.B. ein Abstreichmesser, in der Beschichtungseinheit mit dem Bezugszeichen 71 bezeichnet. Das Bezugszeichen 72 bezeichnet die Träger- und Befestigungseinrichtung des Beschichtungsteils 71 und das Bezugszeichen 73 bezeichnet die Einstelleinrichtung des Beschichtungsteils, z.B. einen Vorspannschlauch, wie er in Fig. 11 dargestellt ist. Das Bezugszeichen 81 bezeichnet die Vorderwand der Beschichtungseinheit, die z.B. als Absperrmesser in Übereinstimmung mit Fig. 11 ausgebildet ist. Die Vorderwand 81 ist in der üblichen Weise an der Träger- und Befestigungseinrichtung, bezeichnet mit dem Bezugszeichen 82, befestigt. In der Vorderwand 81 sind Öffnungen 83 entsprechend den Fig. 1 bis 28 ausgebildet, durch welche Öffnungen 83 der Schmier- und Dichtfluß aus der Beschichtungsmaterialkammer zur Vorderseite der Vorderwand 81 hindurchtritt. In Fig. 11 sind die Kantendichtungen der Beschichtungsmaterialkammer, welche mit gekreuzten Linien schraffiert sind, mit dem Bezugszeichen 74 bezeichnet. Wenn die Messer 71 und 81 in der Beschichtungseinheit sich in der Öffnungsstellung befinden, könnte das Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungsmaterialkammer hinter den Kantendichtungen 74 durch den Spalt zwischen den Kantendichtungen 74 und der Vorderwand 81 hinauslaufen, welcher Spalt in Fig. 11 mit dem Bezugszeichen 88 versehen ist. In dem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wird dieser Ausfluß verhindert, indem die Beschichtungsmaterialkammer mit einem nicht dargestellten Detektor versehen ist, der den Oberflächenpegel des Beschichtungsmaterials mißt. Dieser Detektor kann z.B. ein Ultraschalldetektor sein. Der Pegel des Beschichtungsmaterials wird in der Beschichtungsmaterialkammer eingestellt durch Einstellung der Größe des Zufuhrflußes P&sub1; des Beschichtungsmaterials auf einen geeigneten Wert, so daß jegliches Auslaufen und Überlaufen lediglich durch die in der Vorderwand ausgebildeten Öffnungen 83 stattfindet, welche in einer geringeren Höhe als der Schnittpunkt der Kantendichtung 74 und der Vorderwand 81 z.B. in der Bodenkante des Spaltes 88 angeordnet sind. In der Konstruktion gemäß Fig. 11 wird der Oberflächenpegeleingestellt, indem in der Träger- und Befestigungseinrichtung 82 der Vorderwand Durchführungen 84 zwischen der Träger- und Befestigungseinrichtung 82 und der Vorderwand 81 ausgebildet sind, welche Durchführungen 84 durch die Vorderwand 89 geschlossen sind, wenn die Beschichtungseinheit auf eine Position angehoben ist, bei der sie gegen den zu beschichtenden Träger anliegt. In Fig. 11 ist diese Position der Vorderwand mit dem Bezugszeichen 81' bezeichnet. Wenn die Vorderwand sich in der Position 81' befindet, wird diese gegen die geeigneterweise abgerundete obere Kante 86 der Träger- und Befestigungseinrichtung gepreßt und kein Beschichtungsmaterial kann zwischen die obere Kante 86 und die Vorderwand 81' fließen. Wenn sich die Vorderwand in der Öffnungsstellung befindet, kann eine ausreichende Menge an Beschichtungsmaterial durch die Durchführung 84 hinter die Vorderwand 81 fließen, um den Oberflächenpegel des Beschichtungsmaterials auf einen ausreichend geringen Wert zu halten. Von den Durchführungen 84 kann der Überfluß Pout in zwei alternativen Wegen heraus und einer Rezirkulation zugeführt werden. Zum einen kann die Anordnung derart gewählt werden, daß entsprechend den Öffnungen 83 ein zweiter Satz Öffnungen 85 in der Vorderwand unterhalb der oberen Kante 86 der Trägerbefestigungseinrichtung ausgebildet ist, durch welche Öffnungen 85 der Überfluß Pout des Beschichtungsmaterials einer Rezirkulation zufließen kann. Entsprechend einem zweiten Ausführungsbeispiel ist die Träger- und Befestigungseinrichtung 82 für die Vorderwand mit Vertiefung oder Durchführungen 87 versehen, welche sich vollständig unter die Vorderwand 81 erstrecken und welche von der Träger- und Befestigungseinrichtung 82 zur Rezirkulation hin geöffnet sind. In Übereinstimmung mit diesen Ausführungsbeispielen wird der Überfluß bzw. Überlauf Pout des Beschichtungsmaterials gesteuert der Rezirkulation zugeführt, wenn sich die Beschichtungseinheit in der Öffnungsstellung befindet.
• Fig. 12 zeigt in einem weiteren Ausführungsbeispiel eine schematische Seitenansicht der Vorderwand der Beschichtungseinheit, wobei diese Vorderwand in dieser Figur mit dem Bezugszeichen 81a bezeichnet ist. Das Bezugszeichen 81' bezeichnet die Position der Vorderwand, wenn diese an dem zu beschichtenden Träger anliegt. In dem Ausführungsbeispiel der Fig. 12 ist an der oberen Kante der Träger- und Befestigungseinrichtung 82a für die Vorderwand eine Stange 86 parallel zur Breite der Beschichtungseinheit angeordnet, in welcher Stange 86a transversale Öffnungen 90a vorgesehen sind. Andererseits sind in der Träger- und Befestigungseinrichtung 82a für die Vorderwand Durchführungen 87a ausgebildet, welche Durchführungen 87a an einem Ende zum Rückfluß des Beschichtungsmaterials geöffnet sind und am anderen Ende zu den Öffnungen 90a hin, die in der Stange vorgesehen sind. Andererseits sind die Öffnungen 90a in der Stange 86a derart ausgebildet, daß ein Ende in Richtung auf die Vorderwand 81a hin geöffnet ist und das andere Ende zu den Durchführungen 87a hin. Wenn die Vorderwand sich in der mit dem Bezugszeichen 81' bezeichneten, an dem zu beschichtenden Träger anliegenden Position befindet, wird die Vorderwand 81' gegen die Stange 86a gepreßt, so daß die Vorderwand 81a' die Öffnungen 90a in der Stange schließt. So kann kein Beschichtungsmaterial durch die Öffnungen fließen. Wenn sich die Beschichtungseinheit in der Öffnungsstellung befindet, ist die Vorderwand 81a geradeaus gerichtet, so daß sie von der Stange 86a beabstandet ist. Dann kann das Beschichtungsmaterial aus der Beschichtungsmaterialkammer in die Öffnung 90a und von da weiterhin in die Durchführungen 87a fließen, von wo aus der Überlauf Pout einer Rezirkulation zugeführt wird. Unter diesen Umständen wird der Überlauf Pout in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 gesteuert einer Rezirkulation zugeführt, auch wenn sich die Beschichtungseinheit in der Öffnungsstellung befindet.
• Das erfindungsgemäße Verfahren ist experimentell mit einer konventionellen Short-Dwell-Einheit verglichen worden. In konventionellen Short-Dwell-Einheiten wurden immer ungefähr 2 cm breite Streifen in dem Beschichtungsprofil gefunden. Die Bildung von Streifen ist typisch für konventionelle Short-Dwell- Einheiten, insbesondere wenn große Beschichtungsmengen verwendet werden. Die Beschichtungsmengen liegen in einer Größenordnung von 10 bis 15 g/m². Bei der Verwendung der erfindungsgemäßen Methode und Einrichtung wurde überhaupt keine Streifenbildung beobachtet. Dies rührte daher, daß der Dicht- und Schmierfluß, der an der Vorderseite der Vorderwand zugeführt wurde, effektiv den Zutritt von Luft in die Beschichtungsmaterialkammer verhindert hatte. Die Dicke der Schmierschicht war ersichtlich relativ groß und dabei erhielt sie kinetische Energie von der Bewegung des Papierbandes, welches die Bildung einer großen, gleichmäßigen Beschichtung zeigte. Zur gleichen Zeit preßte der hydrostatische Druck Beschichtungsmaterial in die Poren und grundierte und glättete die Beschichtung, die an dem zu beschichtenden Träger anhaftete. Andererseits, wenn der Schmierfluß durch Vorspannen der Vorderwand auf eine sehr geringe Dicke zusammengedrückt wird, tritt dieser Effekt, der die Beschichtungsmenge erhöht, bis zu einem beträchtlichen Ausmaß nicht auf. Insbesondere wenn Pigmentbeschichtungen verwendet werden, ist es bei konventionellen Short-Dwell- Einheiten von bedeutendem Nachteil, daß eine Menge von rheologischen Streifen in der Beschichtung auftritt. Bei höheren Schergeschwindigkeiten verhalten sich die Pigmentbeschichtungen wie ein Feststoff, wobei das Abstreichmesser die Struktur des Beschichtungsmaterials zerstört. Dann werden rheologische Streifen in der Beschichtung durch Partikel gebildet, die an der Vorderseite des Abstreichmessers verbleiben. Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Methode traten keine rheologischen Streifen auf. Dies resultiert daher, daß im erfindungsgemäßen Verfahren die Vorderwand die Partikel in der Pigmentbeschichtung ausrichtet, so daß ihre Orientierung parallel zum Band wird, wobei die Beschichtung bereits durchgeschert wird. Wenn die Pigmentbeschichtungen aufgetragen werden, erlaubt die Vorderwand den Durchgang von soviel Paste, daß sich diese als laminarer Flug bewegt. Die konventionellen Short-Dwell-Einheiten haben weiterhin den Nachteil, daß zu einem guten Betrieb eine große Zirkulation des Beschichtungsmaterials erforderlich ist. In der Tat muß in diesen bekannten Einrichtungen die Zirkulation in einer Größenordnung von 200 l/m Breite des zu beschichtenden Trägers liegen. Normale Drücke sind jedoch nicht ausreichend für eine derart hohe Zirkulation. So muß für Leim- oder Kaliberpressen die Ausrüstung für die Zirkulation des Beschichtungsmaterials neu dimensioniert und konstruiert werden, was einen wichtigen Faktor für das Ansteigen der Kosten darstellt. Andererseits konnte eine erfindungsgemäße Einrichtung in den Versuchen gut betrieben werden, auch mit einer Nullzirkulation. Sehr gute Resultate wurden erzielt, wenn sich die Zirkulation in einem Bereich von 20 l/m Breite des zu beschichtenden Trägers bewegte. In dem erfindungsgemäßen Verfahren ist es jedoch, wenn es notwendig ist, auch möglich, eine hohe Zirkulation im Bereich von 200 l/m Breite des zu beschichtenden Trägers zu verwenden.
• Für die erfindungsgemäße Einrichtungen ist es möglich, eine weitere Ausführung zu konstruieren, die speziell Leim- oder Kaliber-Pressen betrifft. In Leim- oder Kaliber-Pressen spreizt der Film üblicherweise auf einen Bereich auf, der breiter als das Band ist und Leim bzw. Grundiermasse könnte in den Spalt jenseits des Bandes gelangen. Der Leim könnte Spritzer hervorrufen. Dies kann verhindert werden, wenn unmittelbar nach dem exakt ausgerichteten Beschichtungsmesser an den Kanten der Beschichtungseinrichtung separate Messer oder Klingen vorgesehen sind, welche die Walzenoberfläche sauber kratzen. Dieser abgekratzte Leim wird weiterhin der Rezirkulation zugeführt.Es kann selbstverständlich entweder die Walzenoberfläche oder das Papierband direkt abgekratzt werden. Die Messer arbeiten als Breitenbegrenzer der Beschichtung.
• Das Verspreizen bzw. das Erstrecken der Beschichtung jenseits des Bandes kann auch verhindert werden, indem den Stellen Wasser zugeführt wird, die den Kantendichtungen der Beschichtungseinrichtung gegenüberliegen. In den durchgeführten Experimenten wurde beobachtet, daß, wenn die Kantendichtungen durch zugeführtes Wasser abgedichtet werden, die Paste nicht jenseits der Kantendichtungen fließen kann.
• Oben wurde die Erfindung durch ein Beispiel mit Bezug auf die Figuren in der beigelegten Zeichnung beschrieben. Die Erfindung wird jedoch nicht auf die in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispiele beschränkt, sondern viele Variationen sind möglich innerhalb des Schutzbereichs der Erfindungsidee, die in den nachfolgenden Ansprüchen definiert ist.

Claims (11)

1. Verfahren zum Auftragen und Dosieren eines Beschichtungsmaterials auf einen sich bewegenden Träger (B,W), wobei das Beschichtungsmaterial (P&sub1;) einer unter Druck stehenden Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) in einer Beschichtungseinrichtung zugeführt wird, und wobei zur Abdichtung der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) der Beschichtungseinrichtung gegen Luft und zur Schmierung der Vorderwand an der Vorderseite der Vorderwand zur Einlaßseite des sich bewegenden Trägers (B,W) ein Fluid (P&sub2;) zugeführt wird, dessen Bewegungsrichtung am Dichtungspunkt parallel zur Bewegung des sich bewegenden Trägers (B,W) und in der gleichen Richtung wie der sich bewegende Träger verläuft, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer durch ein Beschichtungsteil (1, 1a, 1b, 51), eine Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) der Beschichtungseinrichtung, Kantendichtungen und dem zu beschichtenden, sich bewegenden Träger (B,W) definiert ist, und daß das Fluid (P&sub2;) zum Abdichten und Schmieren der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) als Teilfluß des Beschichtungsmaterials (P&sub1;) von der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) aus auf die Vorderseite der Vorderwand geführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das der Vorderseite der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) zuzuführende Fluid (P&sub2;) aus einem Beschichtungsmaterial besteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das zum Abdichten und Schmieren der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) vorgesehene Fluid (P&sub2;) der Vorderseite der Vorderwand als von dem der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) zugeführten Beschichtungsmaterialfluß (P&sub1;) separierter Fluß zugeführt wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das der Vorderseite der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) zugeführte Fluid (P&sub2;) aus dem zur Beschichtung des sich bewegenden Trägers (B,W) verwendeten Beschichtungsmaterial besteht.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß durch das der Vorderseite der Vorderwand zugeführte Fluid eine Vorbeschichtung des sich bewegenden Trägers (B,W) durchgeführt wird, wobei eine zweite Beschichtungslage (6) auf die Vorbeschichtung (5) mittels des Beschichtungsteils (1, 1a, 1b, 51) der Beschichtungseinrichtung aufgebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Zuführung des Beschichtungsmaterials in die Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) ausschließlich mittels eines Flußes durch den Spalt zwischen der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) und dem sich bewegenden Träger (B,W) erfolgt.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rückfluß von der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) zur Rezirkulation des Beschichtungsmaterials geleitet wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß, wenn sich die Beschichtungseinrichtung (10) in einer Öffnungsstellung befindet, der Oberflächenpegel des Beschichtungsmaterials in der Beschichtungsmaterialkammer derart eingestellt wird, daß der Überlauf (Pout) des Beschichtungsmaterials von der Beschichtungsmaterialkammer der Rezirkulation des Beschichtungsmaterials zugeleitet wird.

9. Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche,

mit einer Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) , wobei das Beschichtungsmaterial (P&sub1;) der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) unter Druck zugeführt wird, wobei die Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) der Beschichtungseinrichtung gegen Lufteintritt abgedichtet und in Bezug auf den sich bewegenden Träger (B,W) mittels eines Fluids (P&sub2;) geschmiert wird, das an der Vorderseite der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) zugeführt wird, wobei die Bewegungsrichtung des Fluids am Dichtungspunkt parallel zur Bewegungsrichtung des sich bewegenden Trägers (B,W) und gleich der Richtung des sich bewegenden Trägers ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Kammer (3, 3a, 3b, 55) durch ein Beschichtungsteil (1, 1a, 1b, 51), die Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) der Beschichtungseinrichtung, durch Kantendichtungen und den sich bewegenden Träger (B,W) gebildet wird, und daß das Fluid (P&sub2;) zum Abdichten und Schmieren der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) erhalten wird als Teilfluß des der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) zugeführten Beschichtungsmaterials (P&sub1;) und daß zum Zwecke der Zuführung des Beschichtungsmaterials zur Vorderseite der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) Öffnungen in der Vorderwand ausgebildet sind.

10. Einrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Beschichtungseinrichtung (10) an der Vorderseite der Vorderwand (2, 2a, 2b, 61) eine Düse (8) angeordnet ist, durch die das Fluid zum Abdichten und Schmieren der Vorderwand als Teilfluß des der Beschichtungsmaterialkammer (3, 3a, 3b, 55) zugeführten Beschichtungsmaterials (P&sub1;) zugeführt wird.

11. Einrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungseinrichtung eine Vorrichtung (84, 85; 87; 86a, 87a, 90a) enthält, die vorgesehen ist, um einen Ausfluß des Beschichtungsmaterials zu verhindern und den Überlauf (Pout) der Rezirkulation zuzuleiten, wenn sich die Beschichtungseinheit in einer Öffnungsstellung befindet.