DE3837070A1 - Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines gesponnenen fadens - Google Patents
Vorrichtung und verfahren zum herstellen eines gesponnenen fadensInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum
Herstellen eines gesponnenen Fadens.
Anwendungszweck der Erfindung ist das Herstellen eines ge
sponnenen Fadens durch Drehen eines in einem Streckwerk ver
streckten ungedrehten Faserstrangs.
Übliche Spinnmaschinen lassen sich allgemein in drei Arten
einteilen, nämlich in Ringspinnmaschinen, Offenendspinn
maschinen und pneumatische Spinnmaschinen. Die pneumatischen
Spinnmaschinen sind in den letzten Jahren entwickelt worden
und sind von einer hohen Spinnleistung, die das Mehrfache
der Leistung von Ringspinnmaschinen beträgt. Eine derartige
pneumatische Spinnmaschine ist in der JP-PS 53-45 422 und in
der korrespondierenden US-PS 41 12 658 beschrieben. Bei
dieser Spinnmaschine sind an jeder Spinnstelle, in Faser
stranglaufrichtung gesehen, hinter einem Streckwerk zwei
Luftstrahl-Drallorgane hintereinander angeordnet, die jeweils
eine kreisende oder wirbelnde Druckluftströmung erzeugen,
wobei die beiden ineinander entgegengesetzten Richtungen
kreisenden oder wirbelnden Druckluftströmungen auf den aus
dem Streckwerk auslaufenden Faserstrang einwirken. Dem Faser
strang wird vom zweiten Drallorgan eine vorläufige Drehung
erteilt, wobei das erste Drallorgan im vorläufig gedrehten
Faserstrang einen Fadenballon erzeugt. Hierdurch werden
einige Fasern des Faserstrangs um einige andere Fasern herum
gewunden. Wenn sich der Faserstrang nach dem Durchlaufen des
zweiten Drallorgans rückdreht, werden die Fasern fest umein
andergewunden, wobei ein gesponnener Faden entsteht.
Eine genaue Untersuchung eines mit einer derartigen pneumati
schen Spinnmaschine hergestellten Fadens ergibt, daß dieser
eine bündelartige Struktur aufweist, bei der einige Fasern
schraubenlinienförmig um andere ungedrehte oder leicht ge
drehte Kernfasern herumgewunden sind. Durch verschiedene
Änderungen der Spinnbedingungen können das Mengenverhältnis
von Kernfasern zu umwindenden Fasern, die Form der Windungen
der Fasern und andere Eigenschaften des Fadens in gewissem
Ausmaß geändert werden. Eigenschaften eines Fadens, z. B.
seine Festigkeit, lassen sich in entsprechender Weise ändern.
Mit größer werdender Länge der Fasern wird es jedoch
schwierig, in einer pneumatischen Spinnmaschine das Verhalten
der umhüllenden Fasern zu steuern. Da pneumatischen Spinn
maschinen an jeder Spinnstelle zwei Luftstrahl-Drall
organe aufweisen, ergeben sich die Nachteile eines hohen
Verbrauches an Druckluft und entsprechend hoher Energie
kosten. Ein weiterer Nachteil besteht darin, daß bei relativ
langen Fasern wie Wollfasern, die Spinnleistung der Spinn
maschine unzulänglich ist.
Aufgabe der Erfindung ist es, gleichmäßigere Fäden hohe
Qualität und Festigkeit insbesondere aus langen Fasern bei
geringerem Druckluftverbrauch mit hoher Geschwindigkeit her
zustellen.
Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe ergibt sich aus
den Patentansprüchen.
Bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unter
ansprüchen gekennzeichnet.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird ein von Vorderwalzen
eines Streckwerks zugeführter Faserstrang kontinuierlich durch
ein drehbar gelagertes Rohr geführt und von Lieferwalzen abge
zogen. Vor der Einlaßöffnung eines zylinderförmigen Durchlasses
des Rohres wird eine den laufenden Faserstrang in glei
cher Richtung wie die Drehrichtung des Rohres umkreisen
de, wirbelnde Druckluftströmung zur Einwirkung gebracht, die
ein Abheben oder Abspreizen von Faserendteilen des Faser
strangs bewirkt. Die Druckluft, die den Endabschnitt des
Drehrohres umwirbelt, der die Einlaßöffnung des Durchlasses
umgibt, wird gleichzeitig in Faserstranglaufrichtung und quer
zur Wirbelrichtung vom Einwirkungsbereich abgezogen, wobei sie
die aus dem Faserstrang herausgezogenen Faserendteile in der
Wirbelrichtung um diesen Teil des Drehrohres herumwindet.
Infolge des Weiterlaufens des Faserstranges durch den Durch
laß des Drehrohres werden die abgespreizten und um das Ende
des Drehrohres herumgewundenen Faserendteile in die Einlaß
öffnung des Durchlasses hineingezogen und um den Faser
strang herumgewunden. Es entsteht ein gesponnener Faden, der
abgezogen wird. Der Faserstrang bzw. der gesponnene Faden
läuft im wesentlichen geradlinig durch die Vorrichtung.
Die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen und der Liefer
walzen werden derart eingestellt, daß der dazwischen liegende
Faserstrang bzw. gesponnene Faden gestreckt wird.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung umfaßt ein Streckwerk,
Lieferwalzen und eine zwischen den Vorderwalzen des Streck
werks und den entsprechenden Lieferwalzen angeordnete Spinn
einrichtung, wobei die Spinneinrichtung den im Streckwerk
versteckten Faserstrang entlang einer im wesentlichen ge
raden Linie führt und Druckluft gegen den laufenden Faser
strang bläst, so daß einige der den Faserstrang bildenden
Fasern am Umfang des Faserstrangs einen Flaum bilden oder
hervorstehen und um die den Kern des Faserstrangs bildenden
Fasern herumgewunden werden. Zum Strecken des Faserstrangs
bzw. Fadens wird die Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen
vorzugsweise größer als die Umfangsgeschwindigkeit der
Vorderwalzen eingestellt.
Eine verwendbare Spinneinrichtung umfaßt ein antreibbares
Drehrohr, dessen innerer Hohlraum einen Durchlaß für einen
Faserstrang bildet und durch den der aus dem Vorderwalzen
paar eines Streckwerkes auslaufende Faserstrang hindurch
führbar ist. Die Einrichtung umfaßt auch eine an einer im
Abstand von der Einlaßöffnung des Drehrohres befindlichen
Stelle vorgesehene Drehscheibe, die mit dem Drehrohr fest
verbunden ist, sowie ein Gehäuse, das zumindest den vor der
Drehscheibe befindlichen Teil des Drehrohres und die Dreh
scheibe umgibt. Das Gehäuse umfaßt eine Einlaßöffnung für den
Faserstrang und eine dahinterliegende zylinderförmige Kammer,
die als Zuführkanal für den Faserstrang zur Einlaßöff
nung des Drehrohres führt. Am Ende dieser Kammer und kurz
vor der Einlaßöffnung des Drehrohres münden eine oder
mehrere Drucklufteinstrahldüsen tangential zur Einlaß
öffnung des Drehrohres, jedoch schräg zur Laufrichtung
des Faserstrangs gerichtet ein. Eine zylinderförmige Hohl
kammer von geringem Volumen, deren Durchmesser etwas größer
als der der vor der Einlaßöffnung des Drehrohres liegenden
zylinderförmigen Kammer ist, umgibt koaxial den Endabschnitt
des Drehrohres. Die Hohlkammer bildet eine Luftwirbelkammer,
in die die von den Drucklufteinstrahldüsen eingestrahlte
Druckluft mit hoher Geschwindigkeit um den Endabschnitt des
Drehrohres herumwirbelt. Zusätzlich zur Luftwirbelkammer um
faßt das Gehäuse eine sich an die Luftwirbelkammer an
schließende, einen Abschnitt des Drehrohres ebenfalls koaxial
umgebende, als Luftentlastungskammer oder Luftentspannungs
kammer ausgebildete Hohlkammer, deren Durchmesser bzw.
Volumen in Faserstranglaufrichtung zur Drehscheibe hin sich
allmählich vergrößert, d. h., daß diese Hohlkammer trichter
förmig ausgebildet ist. Der trichterförmigen Erweiterung
gegenüber liegt die Fläche der Drehscheibe bzw. der außer
halb des Umfangs der Drehscheibe liegende Teil der bis hinter
die Drehscheibe führenden Wand des Gehäuses. An ihrem Bereich
größten Durchmessers steht der Umfang der Luftentspannungs
kammer oder Luftentlastungskammer in Verbindung mit einer im
Gehäuse ausgebildeten ringförmigen Hohlkammer, die mit einem
in Tangentialrichtung einmündenden Luftauslaß versehen ist.
Der die Einlaßöffnung des Drehrohres umfassende Abschnitt
des Drehrohres kann einen geringeren Durchmesser als der
übrige Abschnitt des Drehrohres aufweisen.
Anhand der Figuren wird die Erfindung an einer bevorzugten
Ausführungsform näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 einen senkrechten Längsquerschnitt durch eine
Spinneinrichtung der erfindungsgemäßen Vorrichtung;
Fig. 2 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Senkrechtquerschnitt
durch ein Gehäuse und ein Drehrohr der Spinnein
richtung;
Fig. 3 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Querschnitt durch eine
Anordnung von Drucklufteinstrahldüsen;
Fig. 4 eine Vorderansicht, gesehen in Laufrichtung eines
Faserstranges, auf einen Zuführkanal;
Fig. 5 eine Vorderansicht einer gesamten Spinnmaschine,
deren Spinnstellen jeweils mit einer erfindungsge
mäßen Vorrichtung versehen sind;
Fig. 6 eine Seitenansicht auf einen Querschnitt durch
eine Spinnstelle der Spinnmaschine und durch
einen an der Spinnstelle befindlichen Wartungs
wagen;
Fig. 7 eine Perspektivansicht von Teilen der erfindungs
gemäßen Vorrichtung zur Erläuterung der Her
stellung eines gesponnenen Fadens;
Fig. 8 eine Darstellung zur Erläuterung des Aussehens
eines erfindungsgemäß gesponnenen Fadens;
Fig. 9 eine Perspektivansicht zur Erläuterung der Wirkung
von Dämmgliedern;
Fig. 10 einen senkrechten Längsquerschnitt durch einen
Zuführkanal zur Darstellung von Dämmgliedern; und
Fig. 11 eine graphische Darstellung der Ergebnisse von
Reißfestigkeitsprüfungen an erfindungsgemäß her
gestellten Fäden.
Eine in der Fig. 5 dargestellte Spinnmaschine umfaßt in
größerer Anzahl vorgesehene Spinnstellen U, die nebeneinander
entlang eines Rahmens F angeordnet sind, dessen U-förmiger
Senkrechtquerschnitt in der Fig. 6 dargestellt ist und der
sich zwischen einem Motorgehäuse 1 und einem Gebläsegehäuse 2
erstreckt. Zwischen den oberen und unteren Profilstegen des
Rahmens F erstreckt sich in Längsrichtung der Reihe der
Spinnstellen U und des Maschinenbettes der Spinnmaschine ein
Fahrraum 3 für einen hin- und herfahrenden Wartungswagen 8.
Der Wartungswagen 8 umfaßt einen Spulenabnehmerteil 5, der
mit einem Spulenabnehmer 4 versehen ist, und einen Faden
spleißteil 7, der mit einer Fadenspleißeinrichtung 6 ver
sehen ist und zusammen mit dem Spulenabnehmerteil 5 eine
Einheit bildet. Das Bezugszeichen 9 bezeichnet eine Papp
hülsenliefereinrichtung, die sich zwischen dem Motorgehäuse 1
und den Spinnstellen U befindet und dem Spulenabnehmer 4
Papphülsen zuführt.
Jede der in der Fig. 6 dargestellten Spinnstellen U ist mit
einem drei Walzenpaare umfassenden Streckwerk versehen, das
ein Paar Hinterwalzen 11, ein Paar Mittelwalzen 12 und ein
Paar Vorderwalzen 13 aufweist, wobei jedoch auch zur Erzie
lung eines hohen Verzugs ein vier Walzenpaare umfassendes
Streckwerk einsetzbar ist. In zusätzlicher Weise umfaßt jede
der Spinnstellen U eine erfindungsgemäße Spinneinrichtung 15,
die nachstehend im einzelnen beschrieben werden soll, Liefer
walzen 16 zum Abziehen eines in der Spinneinrichtung 15 her
gestellten gesponnenen Fadens Y, einen Fadenwächter 17 zum
Erfassen von Dickstellen im gesponnenen Faden Y und eine
Aufspuleinrichtung 18 (Fig. 5), die unter Changieren des
Fadens Y diesen auf eine Auflaufspule P aufwickelt.
Ein Saugrohr 23 zum Ansaugen und Erfassen eines oberen
Fadenendteils YN an der Fadenlieferseite und Einführen des
Fadenendteils YN in die Fadenspleißeinrichtung 6 und ein
Saugmund 24 zum Ansaugen und Erfassen eines unteren, mit
der Auflaufspule P verbundenen YP und zum
Zuführen des Fadenendteils YP in die Fadenspleißeinrichtung 6
sind, unabhängig voneinander schwenkbar, am Fadenspleißteil 7
des Wartungswagens 8 angeordnet, wobei das Saugrohr 23 und
der Saugmund 24 in Stellungen schwenkbar sind, die in der
Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellt sind. Ein Ver
bindungsrohr 25 ist mit den Basisenden der Saugglieder 23
und 24 verbunden und wird normalerweise von einer nicht dar
gestellten Feder in eine aus der Rückseite des Wartungs
wagens 7 herausragende Stellung gehalten, so daß das Ver
bindungsrohr 25 mit einem Saugleitungsrohr 26 verbindbar ist,
das sich entlang des Fahrraums 3 und der Spinnstellen U
erstreckt, und eine Saugluftströmung an den Mündungen der
Saugglieder 23 und 24 erzeugbar ist.
Das Bezugszeichen 27 bezeichnet eine Schließplatte zum Ver
schließen einer Öffnung 28, die in der vorderen Wand des
Saugleitungsrohrs 26 vorgesehen ist. Die Schließplatte 27
ist nach rechts und links, wie in der Fig. 5 gesehen, um
90° um einen Zapfen 29 schwenkbar gelagert. Wenn der War
tungswagen 8 sich einer Spulstelle U nähert, wird das Ver
bindungsrohr 25 mit einer U-förmigen Ausnehmung 31 der ent
sprechenden Schließplatte 27 in Eingriff gebracht und ver
schwenkt die Schließplatte 27 in eine im wesentlichen senk
rechte Lage, in der die dahinterliegende Öffnung 28 und das
Verbindungsrohr 25 direkt miteinander verbunden sind.
Das Bezugszeichen 32 in der Fig. 6 stellt ein langgestreck
tes Aufnahmerohr für eine Fadenüberlänge dar, dessen Öffnung
zwischen den Lieferwalzen 16 und dem Fadenwächter 17 an der
Seite des Fadenlaufweges liegt. Das Basisende des Aufnahme
rohrs 32 ist mit dem Saugleitungsrohr 26 verbunden.
Ein nicht gedrehtes Vorgarn aus einem Kammgarn oder ein aus
Wolle bestehender Faserstrang S von einer Lieferspule 33
wird durch das Streckwerk 14 geführt und dann in die Spinn
einrichtung 15 eingeführt, in der das Vorgarn bzw. der Faser
strang S zu einem Faden Y gesponnen wird. Danach wird der
gesponnene Faden Y von den Lieferwalzen 16 abgezogen und
schließlich auf die Auflaufspule P aufgewickelt.
Einzelheiten des Aufbaues der Spinneinrichtung 15 gehen aus
der Fig. 1 hervor, in der der Laufweg des Faserstrangs S bzw.
des gesponnenen Fadens Y mit den nach rechts und links sich
erstreckenden, alternierenden langen und kurzen Linien dar
gestellt ist.
Das Bezugszeichen 111 bezeichnet eine am Rahmen F befestigte
Tragplatte. Eine hohle rohrförmige Lagerschale 113 ist mit
Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be
festigt. Ein Gehäuse 115 für ein Drehrohr 119 und eine Dreh
scheibe 126, die noch beschrieben werden sollen, sind mit
Schrauben oder ähnlichen Mitteln an der Tragplatte 111 be
festigt. Das Gehäuse 115 ist zweiteilig ausgebildet und
umfaßt ein vorderes Gehäuseteil 115 a und ein hinteres Ge
häuseteil 115 b, die aneinandergeschraubt sind.
Das Drehrohr 119 ist in zwei Lagern 117 und 118 innerhalb
der Lagerschale 113 drehbar gelagert. Die Lagerschale 113
ragt aus dem Gehäuse 115 heraus, wobei sich das eine Lager
118 am Gehäuse 115 und das andere Lager 117 außerhalb des
Gehäuses 115 befindet. Eine hohle wirtelartige Laufrolle 121
ist auf den Außenumfang eines außerhalb des Gehäuses 115
liegenden Teiles des Drehrohres 119 aufgesetzt, so daß sich
die Laufrolle 121 zwischen den beiden Lagern 17 und 18
befindet, wie dies in der Fig. 1 dargestellt ist.
Ein endloser Antriebsriemen 123 erstreckt sich entlang den
Spinnstellen U und wird von einem nicht dargestellten Motor
in Umlauf versetzt, wobei der Antriebsriemen 123 in Berührung
mit dem Außenumfang der Laufrolle 121 steht. Infolge des
Umlaufens des Antriebsriemens 123 wird die Laufrolle 121
zusammen mit dem Drehrohr 119 mit hoher Geschwindigkeit
gedreht. Wie dargestellt, ist der mittlere Teil der rohr
förmigen Lagerschale 113 mit einem entsprechenden Ausschnitt
für den Antriebsriemen 123 versehen. Die Drehscheibe 126 ist
an einem innerhalb des Gehäuses 115 und vor dem Lager 118
liegenden Teil des Drehrohres 119 mit dem Drehrohr 119 fest
verbunden und koaxial mit diesem angeordnet.
Der Innenraum des Drehrohres 119 bildet einen zylinderförmi
gen, sich durch das Drehrohr 119 hindurch erstreckenden
Faserstrangdurchlaß 124. Die Spinneinrichtung 15 ist in der
Weise ausgelegt und angeordnet, daß der Laufweg des Faser
strangs S bzw. des Fadens Y von den Vorderwalzen 13 zu den
Lieferwalzen 16 geradlinig durch die Spinneinrichtung 15
hindurchläuft, wobei der Laufweg auf der Mittelachse der
inneren Hohlkammern des Gehäuses 115 und auf der Mittelachse
des Faserstrangdurchlasses 124, d. h. des Drehrohres 119
liegt. Der Abstand zwischen einer im Inneren des Gehäuses 115
liegenden Einlaßöffnung 119 a des Drehrohres 119 und einer
Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 ist in der Weise
einstellbar, daß er kürzer ist als die durchschnittliche
Länge der den Faserstrang S bildenden Fasern. Der Außendurch
messer des die Einlaßöffnung 119 a aufweisenden Einlaßteiles
des Drehrohres 119 ist ausreichend klein und entlang eines
Endabschnittes des Drehrohres 119 konstant. Der Außenumfang
eines sich an den Endabschnitt anschließenden, zwischen dem
Endabschnitt und der Drehscheibe 126 liegenden Abschnitts
119 b des Drehrohres 119 vergrößert sich allmählich in Richtung
zur Drehscheibe 126 hin, so daß der Abschnitt 119 b konusförmig
ausgebildet ist. Die Innenwände eines Teiles des Gehäuses
115, die den Endabschnitt und den Abschnitt 119 b des Dreh
rohres 119 und die Drehscheibe 126 umgeben oder abdecken,
bilden eine zylinderförmige Hohlkammer 151 von geringem
Durchmesser, die den Endabschnitt und einen Teil des Ab
schnitts 119 b des Drehrohres 119 umgibt, und eine anschließen
de, sich in Richtung zur Drehscheibe 126 hin im großen Winkel
konusförmig erweiternde Hohlkammer 152, deren größter Durch
messer größer als der Durchmesser der Drehscheibe 126 ist.
Die vor der Einlaßöffnung 119 a des Drehrohres 119 und der
Hohlkammer 151 geringeren Durchmessers liegenden Innenwände
des Gehäuses 115 bilden eine zylinderförmige Hohlkammer,
deren Durchmesser etwas größer als der Durchmesser des End
abschnittes des Drehrohres 119 ist. Diese Hohlkammer bildet
oder umgibt einen Zuführkanal 112 für den Faserstrang S.
Das Gehäuse 115 ist derart ausgebildet, daß die konus
förmige Hohlkammer 152 an ihrem Außenumfang in eine kreis
ringförmig die Achse des Gehäuses 115 koaxial umgebende Hohl
kammer 153 von kreisförmigem Querschnitt übergeht, wobei an
einer Stelle des Außenumfangs der Hohlkammer 153 ein Luftaus
laß 154 tangential in die Hohlkammer 153 einmündet. Am Luft
auslaß 154 ist eine in der Fig. 2 dargestellte Luftabsaug
leitung 155 angeschlossen.
Im Inneren des hinteren Gehäuseteils 115 b ist eine hohle
Luftkammer 131 ausgebildet. Im Gehäuseteil 115 b sind vier
Lufteinstrahldüsen 127 in der Weise ausgebildet, daß sie mit
der Luftkammer 131 verbunden und von dieser aus schräg zum
Laufweg des Faserstranges S zur Stirnfläche des Endab
schnittes des Drehrohres 119 bzw. zur Einlaßöffnung 119 a
des Drehrohres 119 hin gerichtet und auch annähernd in
Tangentialrichtung zur runden Einlaßöffnung 119 a am
Endabschnitt des Drehrohres 119 angeordnet sind, wie den
Fig. 1 und 3 entnehmbar ist. Eine Luftzführleitung 129
ist über einen Lufteinlaß 128 des Gehäuseteils 115 b mit der
Luftkammer 131 verbunden. Die Einstrahlrichtungen der Luft
einstrahldüsen 127 entsprechen der Drehrichtung des Dreh
rohres 119.
Über die Luftzuführleitung 129 zugeführte Druckluft fließt
zuerst in die Luftkammer 131 und wird dann über die Luft
einstrahldüsen 127 in die Hohlkammer 151 eingestrahlt, so
daß mit hoher Geschwindigkeit kreisende oder wirbelnde Luft
strömungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119 a des Dreh
rohres 119 entstehen.
Nachdem die wirbelnden Luftströmungen die Hohlkammer 151
umkreist haben, breiten sie sich nach außen aus, während sie
langsamer das Innere der konusförmigen Hohlkammer 152 um
kreisen, wonach sie schließlich in den Luftauslaß 154 ein
geführt und über diesen ausgetragen werden. Diese Luft
strömungen verursachen gleichzeitig Saugluftströmungen, die
von der Klemmstelle N der Vorderwalzen 13 in die zylinder
förmige Hohlkammer, die den Zuführkanal 112 des Gehäuses 115
bildet oder umgibt, hineinfließen.
Das Bezugszeichen 34 bezeichnet eine Kappe, die am hinteren
Ende der Lagerschale 113 aufgesetzt ist. An der Kappe 34
ist ein vorspringendes Ansatzrohr 35 befestigt, das aus einem
keramischen Material gefertigt und mit einem halbkugel
förmigen Ende versehen ist. Eine Bohrung 36 führt durch das
Ansatzrohr 35 und durch die Kappe 34 hindurch und steht mit
einer Auslaßöffnung 119 c des Drehrohres 119 in Verbindung,
wobei die Achse der Bohrung 36 auf der verlängerten Achse des
Drehrohres 119 liegt. Wenn das Saugrohr 23 in die in der
Fig. 6 mit unterbrochenen Linien dargestellte Stellung ge
schwenkt wird, ist dessen Mündung 23 a mit der Bohrun 36
verbunden. Infolge der Saugwirkung des Saugrohres 23 wird
entlang des gesamten Faserstrangdurchlasses 124 innerhalb
des Drehrohres 119 ein Unterdruck erzeugt, so daß das Ende
des anfänglich einzuführenden Faserstranges S über den Zu
führkanal 112 und die Einlaßöffnung 119 a zwangsläufig in das
Drehrohr 119 hineingesaugt wird.
Das Bezugszeichen 37 bezeichnet einen O-Ring, der auf den
Auslaßendteil des Drehrohres 119 aufgepaßt ist. Der O-Ring 37
steht in enger Berührung mit einer inneren Fläche der Kappe
34, so daß keine Luft von außen in den Zwischenraum zwischen
dem Endteil des Drehrohres 119 und der Bohrung 36 eindringen
kann. Die Mündungsöffnung des Saugrohres 23 ist von einer
konusförmigen, d. h. trichterförmigen, oder einer konkaven
Fläche 38 umgeben.
Zwei oder mehr Dämmglieder 39 und 40, die nachstehend noch
zu beschreiben sind, sind in der am Einlaßende des Gehäuses
115 befindlichen zylinderförmigen Hohlkammer vorgesehen, die
den Zuführkanal 112 umgibt bzw. bildet. Die Dämmglieder 39
und 40 dienen dazu, den aus den Vorderwalzen 13 zugeführten,
im wesentlichen abgeflachten oder flachgedrückten Faserstrang
S ohne Schwierigkeiten in die Einlaßöffnung 119 a des Dreh
rohres 119 einzuführen.
Es ist, im einzelnen, in einem Abschnitt der den Zuführkanal
112 umgebenden Hohlkammer, der mit einem größeren Innen
durchmesser versehen ist als der übrige Abschnitt, ein Hilfs
zylinder 41 eingesetzt, der im wesentlichen in der Mitte des
Zuführkanals 112 liegt. Die in Form kreissegmentförmiger
Platten ausgebildeten Dämmglieder 39 und 40 sind im axialen
Abstand voneinander an einander gegenüberliegenden Teilen der
Innenwand des Hilfszylinders 41, d. h., an einem oberen und an
einem unteren Teil, befestigt, so daß sie in den Zuführkanal
112 hineinragen, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.
Die geraden Kanten der Dämmglieder 39 und 40 erstrecken sich
sehnenförmig über die kreisrunde Querschnittsfläche des Zu
führkanals 112. Die Höhe h der Querschnittsfläche, die von
jedem der einzelnen Dämmglieder 39 und 40 abgedeckt wird,
ist geringer als die Hälfte des Innendurchmessers des Hilfs
zylinders 41. Die den Durchlaßquerschnitt des Zuführkanals
112 bzw. des Hilfszylinders 41 oben begrenzende gerade Kante
39 a des oben liegenden Dämmgliedes 39 und die den Durchlaß
querschnitt unten begrenzende gerade Kante 40 a des unteren
Dämmgliedes 40 erstrecken sich in waagrechter Richtung
parallel zur Klemmebene der Vorderwalzen 13. Die Dämm
glieder 39 und 40 sind in der Weise angeordnet, daß wenn
das Gehäuse 115 von der Faserstrangeinlaßseite aus be
trachtet wird, die Einlaßöffnung 119 a des Drehrohres 119
wie durch einen sich waagrecht erstreckenden Spalt zwischen
den Kanten 39 a und 40 a der Dämmglieder 39 bzw. 40 sichtbar
wird, wie anhand der Fig. 4 ersichtlich ist.
Nachstehend wird die Verfahrensweise zum Spinnen des Fadens Y
in der erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung beschrieben.
Der vom Streckwerk 14 verstreckte und von den Vorderwalzen 13
zugeführte Faserstrang S wird von einer über das Saugrohr 23
erzeugten Saugluftströmung, die in Richtung der Einlaß
öffnung des Gehäuses 115 bzw. des Zuführkanals 112 hin wirkt,
in den Zuführkanal 112 hineingezogen. Da vor dem Zuführen des
Faserstrangs S aus den Vorderwalzen 13 die Mündung 23 a des
Saugrohres 23 in Berührung mit dem Ende des Ansatzrohres 35
geschwenkt worden ist, wie dies in der Fig. 1 mit unter
brochenen Linien dargestellt ist, entsteht auch an der Ein
laßöffnung 119 a des Drehrohres 119 eine Saugluftströmung, die
den Endteil des Faserstrangs S in das Drehrohr 119 hinein
saugt, so daß der in den Zuführkanal 112 hineingesaugte
Faserstrang S auch ohne Schwierigkeiten in das Drehrohr 119
hineingesaugt wird.
Der durch das Innere des Drehrohres 119 hindurchgesaugte End
teil des Faserstranges S, der nach dem Durchlaufen des Dreh
rohres 119 bereits die Form des Fadens Y aufweist und zum
Fadenendteil YN gebildet worden ist, wird in das Saugrohr 23
hineingesaugt und durch Verschwenken des Saugrohres 23 in die
in der Fig. 6 mit durchgezogenen Linien dargestellte Stellung
in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt und in dieser mit
dem unteren Fadenendteil YP, der auf ähnliche Weise vom Saug
mund 24 in die Fadenspleißeinrichtung 6 eingeführt worden
ist, gespleißt.
Während des Fadenspleißvorgangs wird der kontinuierlich er
zeugte und aus der Spinnvorrichtung 15 auslaufende Faden Y,
der eine Fadenüberlänge bildet, in das Aufnahmerohr 32
hineingesaugt.
Nach dem Beenden des Fadenspleißvorgangs nimmt der Faden Y
den normalen, in der Fig. 6 dargestellten Fadenlaufweg ein,
der von den Lieferwalzen 16 über den Fadenwächter 17 und
eine Reibwalze 30 gradlinig verläuft, und wird auf die Auf
laufspule P aufgewickelt.
Es ist zu bemerken, daß die Umfangsgeschwindigkeit der Lie
ferwalzen 16 etwas größer eingestellt ist, als die Umfangs
geschwindigkeit der Vorderwalzen 13, so daß während des
Spinnvorgangs der durch die Spinneinrichtung 15 hindurch
laufende Faserstrang S ständig unter Zugspannung steht.
Nachstehend wird das Spinnen des Fadens Y mit der erfin
dungsgemäßen Spinnvorrichtung beschrieben.
An einer Stelle in der Nähe der Einlaßöffnung 119 a des
Drehrohres 119 wirken auf den Faserstrang S die Strömungen
der aus den Lufteinstrahldüsen 127 eingestrahlten Druckluft
ein, die in Richtung des in der Fig. 7 dargestellten Pfeiles
132 kreisen. Folglich wird der Faserstrang S in der Um
kreisungs- oder Wirbelrichtung der Druckluftströmungen
leicht gedreht. Da die in der Nähe der Mitte des Faser
strangs S liegenden Fasern den Druckluftströmungen nicht
direkt ausgesetzt sind, drehen sie sich nach dem Durchlaufen
der Einlaßöffnung 119 a des Drehrohres 119 in ihren ursprüng
lichen Zustand zurück. Dagegen sind Fasern f 1, die am Umfang
oder in der Nähe des Umfangs des Faserstranges S liegen, den
Luftströmungen direkt ausgesetzt und unterliegen Kräften, die
dahingehend wirken, diese Fasern f 1 von dem Faserstrang S
abzutrennen. Da jedoch vordere Endteile f 1 b, gesehen in
Faserstranglaufrichtung, der Fasern f 1 vorläufig mit
Drehungen versehen sind, wenn sie sich an der Einlaßöffnung
119 a des Drehrohres 119 befinden, lassen sie sich nicht
leicht aus dem Faserstrang S abspreizen. Hierbei sind
hintere Endteile f 1 a, gesehen in Faserstranglaufrichtng,
der Fasern f 1 noch nicht vom Faserstrang S abgespreizt,
weil sie entweder noch zwischen den in der Fig. 1 darge
stellten Vorderwalzen 13 eingeklemmt sind oder weil sie
sich noch so weit vor den Lufteinstrahldüsen 127 befinden,
daß sie von den Druckluftströmungen kaum erfaßt werden.
Wenn danach die hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1 sich
im Abstand von den Vorderwalzen 13 befinden und sich den
Lufteinstrahldüsen 127 nähern, wirken auf sie die Kräfte
der Luftströmungen aus den Lufteinstrahldüsen 127 stark
ein, so daß die hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1 vom
Faserstrang S abgespreizt werden. Hierbei sind die vorderen
Endteile f 1 b der Fasern f 1 teilweise vorübergehend gedreht
und in das Drehrohr 119 aufgenommen, in dem die Luft
strömungen eine nur geringe Wirkung ausüben, so daß die
vorderen Fadenendteile f 1 b nicht vom Faserstrang S abge
spreizt werden, während nur die hinteren Endteile f 1 a
der Fasern f 1, die einer nur geringen vorübergehenden
Dreheinwirkung ausgesetzt worden sind, vom Faserstrang S
abgespreizt werden. Die hinteren Endteile f 1 a, die auf diese
Weise abgespreizt worden sind, werden infolge der Wirkung der
Luftströmungen einmal oder mehrmals um den vorderen Endab
schnitt des Drehrohres 119 herumgewunden. Diese hinteren
Faserendteile f 1 a werden auch zum Teil um den konusförmigen
Abschnitt 119 b des Drehrohres 19 herumgewunden, wobei sie
zum übrigen Teil unter der Führung der Fläche der Drehscheibe
126 nach außen ragen.
Da sich der Faserstrang S weiter durch das Drehrohr 119
hindurchbewegt, d. h. nach links in der Fig. 7 gesehen,
während das Drehrohr 119 sich in Richtung des Pfeiles 134
dreht, werden danach die hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1
allmählich in das Drehrohr 119 hineingezogen, wobei sie
um den Faserstrang S herumgewirbelt werden.
Folglich werden die hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1
wendel- oder schraubenlinienförmig um den Faserstrang S
herumgewunden, wobei aus dem Faserstrang S der gesponnene
Faden Y gebildet wird, der den Faserstrangdurchlaß 124
durchläuft.
Da bei dem vorstehend beschriebenen Herstellungsverfahren des
Fadens Y die Endteile f 1 a der Fasern f 1 vom gesamten Außen
umfang des Faserstrangs S abgespreizt und die unterhalb der
Fasern f 1 liegenden Fasern den Druckluftströmungen ausge
setzt und von diesen auf gleiche Weise abgespreizt werden,
werden vom Faserstrang S kontinuierlich Fasern in größerer
Anzahl abgespreizt. Die in gleichmäßiger Verteilung entlang
des gesamten Umfangs des Faserstrangs S von diesem abge
spreizten Faserendteile werden gleichmäßig um den Außen
umfang des Endteiles und des konusförmigen Abschnitts 119 b
des Drehrohres 119 herumgewunden und danach gleichmäßig um
den Umfang der den Kern des Fadens Y bildenden Fasern f 2
(Fig. 8) herumgewunden. Die Umwindungsrichtung der umwinden
den Fasern f 1 hängt von der Drehrichtung des Drehrohres 119
ab. Wenn sich das Drehrohr 119 in Richtung des Pfeiles 134
dreht, werden die Endteile f 1 a der Fasern f 1 in der Z-Rich
tung gewunden. Wenn sich das Drehrohr 119 in der entgegen
gesetzten Richtung dreht, werden die Endteile f 1 a der Fasern
f 1 in der S-Richtung gewunden. Die von den Lufteinstrahl
düsen 127 bestimmte Wirbelrichtung oder Umkreisungsrichtung
der Luftströmungen wird vorzugsweise gleich der Drehrichtung
des Drehrohres 119 eingestellt, so daß die Luftströmungen die
Umwindungsrichtung der um den Faserstrang S herumgewundenen
Endteile f 1 a der Fasern f 1 nicht stören und die vorderen
Endteile f 1 b der Fasern f 1 nicht aufgrund der Dreh- oder
Schleuderbewegungen der hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1
abgespreizt werden.
In der Fig. 8 ist das Aussehen eines nach dem vorstehend
beschriebenen Verfahren hergestellten gesponnenen Fadens Y
dargestellt. Der gesponnene Faden Y weist eine Grundstruktur
auf, bei der die umwindenden Fasern f 1 bzw. deren Endteile
f 1 a um die Kernfasern f 2 herumgewunden sind und bei der
in der Anordnung der Fasern f 1 und f 2 insbesondere der um
windenden Fasern f 1 wenig Unordnung feststellbar ist. Die
Verteilung der umwindenden Endteile f 1 a oder Hüllfasern
entlang des Fadens Y ist gleichmäßig und die Winkel der
Hüllfasern zur Fadenachse sind gleich. Demgemäß weist der
Faden Y kaum Unregelmäßigkeiten der Dicke und wenig Flaum
oder flaumartige Schleifen auf.
Es ist zu bemerken, daß bei der Herstellung eines Fadens Y
mit dem erfindungsgemäßen Verfahren oder der erfindungsge
mäßen Vorrichtung ein Abheben auch der vorderen Endteile f 1 b
der Fasern f 1 am Umfang des Faserstranges S und ein Herum
winden dieser Endteile f 1 b um den des Faserstrang S
zu erwarten ist. Untersuchungen von hergestellten Fäden
Y haben jedoch gezeigt, daß die Anzahl der auf diese
Weise entstehenden Hüllfasern vergleichsweise klein ist
und es erscheint, daß die meisten Hüllfasern aufgrund eines
Abspreizens der hinteren Endteile f 1 a der Fasern f 1 ent
stehen.
Nachstehend wird ein Vorgang beschrieben, bei dem die
vorderen Enden f 1 b der Fasern f 1 vom Faserstrang S abge
spreizt werden und Hüllfasern bilden. Wenn die Luftströmungen
aus den Lufteinstrahldüsen 127 auf Fasern f 1 einwirken,
deren vordere Endteile f 1 b am Umfang des Faserstranges S
liegen und leicht abhebbar sind, und deren hintere Endteile
f 1 a im Inneren des Faserstranges S liegen und nicht leicht
aus dem Faserstrang S abgespreizt werden, werden die vorderen
Endteile f 1 b der Fasern f 1 vom Faserstrang S abgespreizt und
winden sich um das Drehrohr 119 herum, ehe sie die Einlaß
öffnung 119 a des Drehrohres 119 erreichen. Hierbei verbleiben
die hinteren Endteile f 1 a der Fasern im Faserstrang S. Wenn
der Faserstrang S weiter in das sich drehende Drehrohr 119
einläuft, werden die Fasern schraubenlinienförmig um den
Außenumfang des Faserstranges S herumgewunden und bilden
Hüllfasern. Die Anzahl und die Steigungswinkel der Hüllfasern
sind denen der Fasern f 1 ähnlich, deren hintere Endteile f 1 a
auf vorstehend beschriebene Weise abgespreizt worden sind.
Die Fadenfestigkeit verbessert sich mit steigender Anzahl
der um den Außenumfang des Faserstranges S herumgewundenen
Hüllfasern. Da bei dem erfindungsgemäßen Verfahren die Um
fangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 etwas größer als die
Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 eingestellt wird,
so daß das Spinnen normalerweise unter einer Zugspannung
stattfindet, wird ein Abspreizen der hinteren Endteile f 1 a
der Fasern f 1 vom Faserstrang S begünstigt. Dabei entstehen
im gesponnenen Faden Y Hüllfasern in größerer Anzahl.
Es ergibt sich im einzelnen, daß wenn der Abstand zwischen
den Vorderwalzen 13 und den Abzugswalzen 16 mit L, die
Maximallänge der Fasern eines bearbeiteten Faserstranges mit
D, die Umfangsgeschwindigkeit der Abzugswalzen 16 mit Vb
und die Umfangsgeschwindigkeit der Vorderwalzen 13 mit Va
bezeichnet wird, gute Ergebnisse dann erzielbar sind, wenn
im Falle D<L, Vb innerhalb des Bereiches von 1,00 Va bis
1,05 Va liegt, und wenn im Falle D<L, Vb innerhalb des
Bereiches von 1,00 Va bis 1,10 Va liegt.
In der graphischen Darstellung der Fig. 11 ist das Verhältnis
von Umfangsgeschwindigkeit der Lieferwalzen 16 zu Umfangsge
schwindigkeit der Vorderwalzen 13 der erfindungsgemäßen
Spinnvorrichtung, d. h. Vb/Va, entlang der Abszisse und die
Reißlänge von erfindungsgemäß hergestellten Fäden entlang der
Ordinate aufgetragen. Die allgemeinen Formen von unter ver
schiedenen Spinnbedingungen erhaltenen Kurven waren im wesent
lichen der in der Fig. 11 dargestellten Kurve ähnlich, unge
achtet der Art und Länge der eingesetzten Fasern.
Die maximalen Reißlängen von aus Vorgarnen mit 100% Woll
fasern gesponnenen Fäden lagen im Bereich von 5 bis 5,5 g/tex
und die maximalen Reißlängen von aus Vorgarnen mit 50% Woll
fasern und 50% Polyesterfasern gesponnenen Fäden lagen im
Bereich von 10 bis 12 g/tex.
Aus den vorstehend angegebenen Ergebnissen wird geschlossen,
daß ein in der erfindungsgemäßen Vorrichtung unter geringer
Zugkraft gesponnener, vorher verstreckter Faserstrang, auf
grund eines Verschiebens, Verrutschens oder Gleitens der
Fasern gegeneinander gestreckt wird, und daß die Endteile der
Fasern zur Bildung eines Flaums oder zum Abgespreiztwerden
neigen, weil auf diese Faserendteile nur noch geringe Bin
dungskräfte einwirken.
Kurz gesagt, den Faserstrang S während des Spinnens unter
geringer Zugspannung zu setzen, erzeugt Bedingungen, die
denen kurz vor einem Fadenbruch nahekommen, und es wird ver
mutet, daß hierbei die Kräfte, die der Faserendteile im oder
an den Faserstrang S gebunden halten, weitmöglichst abge
schwächt sind, so daß ein Abheben oder Abspreizen der Faser
enden leicht eintritt.
Da sich ferner der gesponnene Faden Y, der nach dem Durch
laufen der Lieferwalzen 16 auf die Auflaufspule P aufge
wickelt wird, nicht mehr unter Zugspannung befindet, lockert
sich das vorher unter Zugspannung gestraffte, aus Kern
fasern f 2 (Fig. 8) bestehende Kernfaserbündel, wobei sich
das Kernfaserbündel als Reaktion ausdehnt. Da jedoch das aus
den Kernfasern f 2 bestehende Kernfaserbündel mit den Hüll
fasern f 1 umwunden ist, beißen sich die Hüllfasern f 1 ent
sprechend dem Lockerwerden der Kernfasern f 2 in das Kern
faserbündel hinein. Folglich werden die Kernfasern f 2 von
den Hüllfasern f 1 fest eingebunden, was zu einer Erhöhung
der Festigkeit des Fadens Y führt.
Nachstehend soll das Einführen des von den Vorderwalzen 13
zugeführten Faserstranges S in das Drehrohr 119 bei Anfang
des Spinnvorgangs oder Wiederaufnahme des Spinnvorgangs
betrachtet werden. Der von den Vorderwalzen 13 zugeführte
Faserstrang S ist von abgeflachter Form, bei der der Faser
strang S infolge des Zusammengepreßtwerdens zwischen der
oberen und der unteren Walze der Vorderwalzen 13 nach rechts
und nach links, d. h. in Richtung seiner beiden Seiten aus
gedehnt ist. Es ist vermutlich dieser abgeflachten Form des
Faserstranges S zuzuschreiben, daß beim Einführen des Faser
stranges S in die Spinneinrichtung 15 entlang des zylinder
förmigen Zuführkanals 112 die kreisenden Luftströmungen in
der Nähe der Einlaßöffnung 119 a des Drehrohres 119 in der
Weise auf den Faserstrang S einwirken, daß dieser gedreht
oder schleifen- oder schlangenlinienförmig gelegt wird.
Bei Verwendung eines rein zylinderförmigen Zuführkanals 112,
in dem keine Dämmglieder wie die Dämmglieder 39 und 40 vor
gesehen sind, ist die Wahrscheinlichkeit, daß der Faser
strang S die Einlaßöffnung 119 a erreicht und erfolgreich in
diese hineingesaugt wird, gering. Befinden sich dagegen die
Dämmglieder 39 und 40 im zylinderförmigen Zuführkanal 112
bzw. im Hilfszylinder 41, dann entsteht im Zuführkanal 112
eine in der Fig. 9 dargestellte laminare Luftströmung A, die
nur geringe Wirbelkomponenten aufweist, so daß die Luft
strömung A den abgeflachten Faserstrang S sicher zur Ein
laßöffnung 119 a des Drehrohres 119 führt. Nach dem Erreichen
der Einlaßöffnung 119 wird der Faserstrang S dann von den
Saugluftströmungen in der Nähe der Einlaßöffnung 119 a in
das Drehrohr 119 hineingesaugt.
Demgemäß werden die Dämmglieder 39 und 40 im Zuführkanal 112
vorzugsweise an oberen und unteren Stellen angeordnet, die
sich entlang der Axialrichtung des Zuführkanals 112 im
Abstand voneinander befinden, wie dies bei der beschriebenen
Ausführungsform der Fall ist, und es lassen sich bei Ver
wendung von nur einem Dämmglied 39 oder 40 keine guten
Ergebnisse erwarten. Es können jedoch auch drei oder mehr
Dämmglieder 39, 40 und 41 im axialen Abstand voneinander und
alternierend an oberen und unteren Stellen des Zuführkanals
112 angeordnet sein, wie dies in der Fig. 10 dargestellt ist,
so daß die laminare Luftströmung A zickzackförmig verläuft.
Während die im Zuführkanal 112 liegenden Kanten der Dämm
glieder 39, 40 und 41 vorzugsweise geradlinig verlaufen,
können auch Kanten mit gekrümmtem, z. B. kreisbogenförmigem
Verlauf eingesetzt werden. Während die Höhen h der Kanten
der Dämmglieder 39, 40 und 41 vorzugsweise jeweils etwas
kleiner als der innere Halbdurchmesser des Zuführkanals 112
bzw. des Hilfszylinders 41 sind (d. h. etwa 80 bis 90% des
Halbdurchmessers betragen), wie dies bei der vorstehend
beschriebenen Ausführungsform der Fall ist, können die Höhen
h jedoch auch geringfügig größer oder geringer als der be
vorzugte Wert sein.
Wenn, im einzelnen, die Höhen h größer als der Halbdurch
messer des Zuführkanals 112 bzw. des Hilfszylinders 41
sind, wird der Faserstrang S während seiner Vorwärtsbe
wegung schlangenartig nach oben und nach unten gelegt.
Hierdurch wird ein reibungsloses Einführen des Faser
stranges S beeinträchtigt. Wenn dagegen die Höhen h zu
gering sind, wird die zu erzielende Führungswirkung auf den
Faserstrang S abgeschwächt. Mit der vorstehend beschriebenen
Ausführungsform wurden gute Ergebnisse erhalten, wenn die
Höhen h in der Weise eingestellt waren, daß der Abstand
zwischen den Kanten der Dämmglieder 39 und 40 entlang der
Radialrichtung des Zuführkanals 112 etwa 1 mm betrug.
Wie anhand der vorstehenden Beschreibung hervorgeht, bewirkt
die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung eine Flaumbildung oder
ein Abspreizen von Fasern aus dem verstreckten Faserstrang
und ein Herumwinden der Flaumfasern oder abgespreizten Fasern
um die Kernfasern des Faserstrangs herum, ohne daß eine Fa
denballonbildung erforderlich ist, wie sie bei üblichen pneu
matischen Spinnmaschinen auftritt. Demgemäß läßt sich mit der
erfindungsgemäßen Spinnvorrichtung ein Faden in gleichmäßiger
Weise aus einem Faserstrang spinnen, der aus langen Fasern
besteht. Da sich die erfindungsgemäße Spinnvorrichtung nicht
der Ballonbildung bedient, kann durch Betreiben der Liefer
walzen bei einer Umfangsgeschwindigkeit, die größer als die
jenige der Vorderwalzen ist, mit der erfindungsgemäßen Spinn
vorrichtung ein verstreckter Faserstrang unter stabiler vor
bestimmter Zugkraft zu einem Faden gesponnen werden, so daß
die Anzahl an Hüllfasern des gesponnenen Fadens vergrößert
wird und gesponnene Fäden hoher Reißfestigkeit herstellbar
sind.
Claims (21)
1. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - ein Streckwerk (14), das ein Paar Vorderwalzen (13) umfaßt, die mit einer ersten Umfangsgeschwindigkeit in Umdrehung versetzbar sind,
- - eine Liefereinrichtung, die ein Paar Lieferwalzen (16) auf weist, die mit einer zweiten Umfangsgeschwindigkeit in Um drehung versetzbar sind, wobei die zweite Umfangsgeschwin digkeit nicht geringer als die erste Umfangsgeschwindigkeit ist,
- - eine zwischen dem Streckwerk (14) und der Liefereinrichtung angeordnete Spinneinrichtung (15), die Führungsmittel zum Führen des Faserstranges (S) entlang einer im wesentlichen geraden Linie und eine Düseneinrichtung (Druckluftein strahldüsen 127) zum Blasen von Druckluft gegen den Faser strang (S) aufweist, wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) einen Flaum bilden und um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegen den Fasern herumgewunden werden.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch ge
kennzeichnet, daß der Faserstrang (S) Fasern ver
schiedener Längen aufweist, daß die Spinneinrichtung (15)
einen Einlaß aufweist, daß die beiden Vorderwalzen (13) eine
Klemmstelle (N) bilden, und daß der Abstand zwischen dem
Einlaß der Spinneinrichtung (15) und der Klemmstelle (N) der
Vorderwalzen (13) kleiner als die durchschnittliche Länge
der den Faserstrang (S) bildenden Fasern (f 1, f 2) ist.
3. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist,
die einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - ein Streckwerk (14), das ein Paar Vorderwalzen (13) umfaßt, die mit einer ersten Umfangsgeschwindigkeit in Umdrehung versetzbar sind,
- - eine Liefereinrichtung, die ein Paar Lieferwalzen (16) auf weist, die mit einer zweiten Umfangsgeschwindigkeit in Um drehung versetzbar sind, wobei die zweite Umfangsgeschwin digkeit nicht geringer als die erste Umfangsgeschwindigkeit ist,
- - eine zwischen dem Streckwerk (14) und der Liefereinrichtung angeordnete Spinneinrichtung (15), die die folgenden Bauteile umfaßt:
- - ein Drehrohr (119) mit einer Einlaßöffnung (119 a), das einen Faserstrangdurchlaß (124) zum Hindurchführen eines Faser strangs (S) bildet,
- - eine Drehscheibe (126), die an einer im Abstand von der Ein laßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) befindlichen Stelle mit dem Drehrohr (119) fest verbunden ist,
- - ein Gehäuse (115) zum Umgeben des Drehrohres (119) und der Drehscheibe (126),
- - einen Zuführkanal (112) zum Einführen des Faserstrangs (S) und Zuführen des Faserstrangs (S) zur Einlaßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) und
- - eine Strahldüse (Drucklufteinstrahldüse 127), die auf die Einlaßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) gerichtet ist.
4. Vorrichtung nach Anspruch 3, gekennzeichnet
durch Mittel zum Führen des Faserstrangs (S) durch die
Spinneinrichtung (15) entlang einer im wesentlichen geraden
Linie.
5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die in einer Vielzahl vor
handenen Fasern des Faserstranges (S) verschiedene Längen
aufweisen, daß die beiden Vorderwalzen (13) eine Klemmstelle
(N) bilden, und daß der Abstand zwischen der Einlaßöffnung
(119 a) des Drehrohres (119) und der Klemmstelle (N) der
Vorderwalzen (13) kleiner als die durchschnittliche Länge der
den Faserstrang (S) bildenden Fasern (f 1, f 2) ist.
6. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - ein Streckwerk (14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - eine Spinneinrichtung (15), durch die der verstreckte Faser strang (S) hindurchgeführt wird,
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den durch die Spinneinrichtung (15) geführten Faserstrang (S),
- - Führungsmittel zum Führen des verstreckten Faserstrangs (S) entlang einer im wesentlichen geraden Linie, und
- - eine Düseneinrichtung (Drucklufteinstrahldüsen 127) zum Blasen von Druckluft gegen den Faserstrang (S), wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) einen Flaum bilden und um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden werden.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die in einer Vielzahl vor
handenen Fasern des Faserstranges (S) verschiedene Längen
aufweisen, daß die Spinneinrichtung (15) einen Einlaß auf
weist, daß das Streckwerk (14) eine Klemmstelle (N) bildet,
und daß der Abstand zwischen dem Einlaß der Spinneinrichtung
(15) und der Klemmstelle (N) des Streckwerkes (14) kleiner
als die durchschnittliche Länge der den Faserstrang (S)
bildenden Fasern (f 1, f 2) ist.
8. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet
durch
- - ein Drehrohr (119) mit einer Einlaßöffnung (119 a), das einen Faserstrangdurchlaß (124) zum Hindurchführen eines Faserstranges (S) bildet,
- - eine Drehscheibe (126), die an einer im Abstand von der Einlaßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) befindlichen Stelle mit dem Drehrohr (119) fest verbunden ist,
- - ein Gehäuse (115) zum Umgeben des Drehrohres (119) und der Drehscheibe (126),
- - einen Zuführkanal (112) zum Einführen des Faserstranges (S) zum Zuführen des Faserstranges (S) zur Einlaßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) und
- - eine Strahldüse (Drucklufteinstrahldüse 127), die auf die Einlaßöffnung (119 a) des Drehrohres (119) gerichtet ist.
9. Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist,
die einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch Verfahrensschritte,
bei denen
- - der Faserstrang verstreckt wird,
- - der verstreckte Faserstrang entlang einer im wesentlichen geraden Linie geführt wird,
- - auf den Faserstrang eine Zugkraft zur Einwirkung gebracht wird, und
- - Druckluft gegen den Faserstrang geblasen wird,
wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegen
den Fasern einen Flaum bilden und um mindestens einen Teil
der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden werden.
10. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - eine Streckeinrichtung (Streckwerk 14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - eine Führungseinrichtung zum Führen des verstreckten Faser strangs (S) entlang einer im wesentlichen geraden Linie,
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den Faserstrang (S) und
- - eine Düseneinrichtung (Drucklufteinstrahldüsen 127) zum Blasen von Druckluft gegen den Faserstrang (S),
wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegen
den Fasern (f 1) einen Flaum bilden und um mindestens einen
Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden
werden.
11. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist,
die einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - ein Streckwerk (14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - eine Spinneinrichtung (15), durch die der verstreckte Faserstrang (S) geführt wird,
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den durch die Spinneinrichtung (15) geführten Faser strang (S) und
- - eine Düseneinrichtung (Drucklufteinstrahldüsen 127) zum Blasen von Druckluft gegen den Faserstrang (S), wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) einen Flaum bilden und um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden werden.
12. Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist,
die einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch Verfahrensschritte,
bei denen
- - der Faserstrang verstreckt wird,
- - der verstreckte Faserstrang durch eine Spinneinrichtung geführt wird,
- - eine Zugkraft auf den durch die Spinneinrichtung hindurch laufenden Faserstrang ausgeübt wird, und
- - Luft gegen den Faserstrang geblasen wird, wodurch mindestens ein Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern einen Flaum bilden und um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden werden.
13. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - ein Streckwerk (14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - eine Spinneinrichtung (15), durch die der verstreckte Faser strang (S) geführt wird,
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den durch die Spinneinrichtung (15) geführten Faserstrang (S),
- - Mittel zum Bilden eines Flaumes aus mindestens einem Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) und
- - Mittel zum Herumwinden der flaumbildenden Fasern um minde stens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern.
14. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - eine Streckeinrichtung (Streckwerk 14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - Führungsmittel zum Führen des verstreckten Faserstrangs (S) entlang einer im wesentlichen geraden Linie,
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den Faserstrang (S),
- - Mittel zur Bildung eines Flaumes aus mindestens einem Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) und
- - Mittel zum Herumwinden der flaumbildenden Fasern (f 1) um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern.
15. Vorrichtung zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist, die
einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch
- - eine Streckeinrichtung (Streckwerk 14) zum Verstrecken des Faserstranges (S),
- - zugkrafterteilende Mittel zum Ausüben einer Zugkraft auf den Faserstrang (S),
- - Mittel zum Bilden eines Flaums aus mindestens einem Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern (f 1) und
- - Mittel zum Herumwinden der flaumbildenden Fasern (f 1 um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern.
16. Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, der eine Vielzahl von Fasern aufweist,
die einen Faserstrangkern und einen Faserstrangumfang bilden,
gekennzeichnet durch Verfahrensschritte,
bei denen
- - der Faserstrang verstreckt wird,
- - dem Faserstrang eine Zugkraft erteilt wird,
- - aus mindestens einem Teil der am Faserstrangumfang liegenden Fasern ein Flaum gebildet wird und
- - die den Flaum bildenden Fasern um mindestens einen Teil der am Faserstrangkern liegenden Fasern herumgewunden werden.
17. Verfahren zum Herstellen eines gesponnenen Fadens aus
einem Faserstrang, bei dem
- - der von Vorderwalzen eines Streckwerks zugeführte Faser strang kontinuierlich durch ein angetriebenes Drehrohr hindurchgeführt wird,
- - vor der Einlaßöffnung des Drehrohres eine dem laufenden Faserstrang in gleicher Richtung wie die Drehrichtung des Drehrohres umkreisende, wirbelnde Druckluftströmung in der Weise zur Einwirkung gebracht und abgezogen wird, daß Faserendteile vom Faserstrang abgespreizt und um den Ein laßabschnitt des Drehrohres herumgewunden werden, wobei infolge des Weiterlaufens des Faserstranges die abgespreiz ten Faserendteile in das Drehrohr hineingezogen und um den Faserstrang herumgewunden werden, und
- - der gesponnene Faden mit Lieferwalzen abgezogen wird,
dadurch gekennzeichnet, daß die
Umfangsgeschwindigkeiten der Vorderwalzen des Streckwerkes
und der Lieferwalzen derart eingestellt werden, daß während
des Spinnens eine den zwischen den Vorderwalzen und den
Lieferwalzen befindlichen Faserstrang bzw. gesponnenen
Faden streckende Zugkraft aufrechterhalten wird.
18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch ge
kennzeichnet, daß zum Spinnen der Abstand
zwischen der Einlaßöffnung des Drehrohres und der Klemm
stelle der Vorderwalzen kleiner als die durchschnittliche
Länge der den Faserstrang bildenden Fasern eingestellt wird.
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