DE3822169A1 - Verfahren zum freilegen von silizium-kristallen - Google Patents
Verfahren zum freilegen von silizium-kristallenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Freilegen von
Silizium-Kristallen an feinbearbeiteten, vorzugsweise gehonten
Oberflächen von Werkstücken aus Siliziumlegierungen, bspw.
übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierungen wie Al Si 17
Cu 4 Mg, bei denen die Silizium-Kristalle in eine weiche
Matrix eingebettet sind.
Derartige Verfahren sind bekannt. Man setzt sie z. B. zur
Bearbeitung zylindrischer Kolbenlaufbahnen der Motorblöcke von
Kraftfahrzeugmotoren ein, um eine Zurücksetzung der Matrix
gegenüber den Silizium-Kristallen zu erreichen. Die dann
erhabenen Silizium-Kristalle bilden die verschleißfeste
Oberfläche, auf der die Kolben oder Kolbenringe laufen,
während das durch die Zurücksetzung der Aluminium-Matrix
freigewordene Volumen zwischen den Silizium-Kristallen zur
Aufnahme von Schmieröl dient. Diese Bearbeitung ermöglicht die
Verwendung spezieller Leichtmetall-Werkstoffen beim Bau von
Automobilmotoren, um das Verhältnis der Motorleistung zum
Fahrzeuggewicht zu optimieren und um damit eine Reduzierung
des Kraftstoffverbrauchs bzw. eine Erhöhung des thermischen
Wirkungsgrades zu erreichen. Diese Werkstoffe genügen den
mechanischen und thermischen Betriebsbeanspruchungen bei
niedrigem spezifischem Gewicht ohne Einschränkung. Durch ihre
Verwendung lassen sich im Vergleich zu Grauguß-Motorblöcken
Gewichtseinsparungen von 45 bis 55% erreichen.
Einer der häufig verwendeten Leichtmetall-Werkstoffe ist die
übereutektische Aluminium-Silizium-Legierung Al Si 17 Cu 4 Mg.
Sie wird im Niederdruckverfahren vergossen und bildet bei der
Erstarrung Silizium-Kristalle, die an der Oberfläche eine hohe
Verschleißfestigkeit haben. Die in der Schmelze zuerst
erstarrten Kristallkörner (Primär-Siliziumkristalle) haben
eine Größe von 30 bis 80 µm. Die Feinbearbeitung erfolgt durch
Bohren und Honen. Anschließend werden die Kristalle freigelegt.
Das teilweise Freilegen der Silizium-Kristalle, also der
erwünschte Abtrag der weichen metallischen Matrix gegenüber
der Oberfläche der harten Silizium-Kristalle soll so weit
erfolgen, daß die Matrix 1 bis 1,5 µm zurückgesetzt ist. Man
verwendet heute hierzu entweder elektro-chemische oder
außenstromlose chemische Ätzverfahren.
Das elektro-chemische Ätzen erfolgt durch anodische
Metallauflösung während einer Elektrolyse. Das Werkstück ist
dabei anodisch gepolt. Durch den Ätzvorgang wird die
Aluminium-Matrix zwischen den Silizium-Kristallen abgetragen.
Es zeigt sich aber in der Praxis, daß eine vollständige
Zurücksetzung der Aluminium-Matrix nur selten erreicht wird.
In der Regel entstehen vielmehr einzelne mehr oder weniger
dicht beieinander liegende Krater, so daß das gewünschte
Aufnahmevolumen für Schmieröl nur unvollständig und
ungleichmäßig verteilt erreicht wird.
Beim außenstromlosen chemischen Ätzen wird das Werkstück ohne
Stromzuführung von außen in ein Bad mit alkalischer Lösung
eingetaucht. Dabei geht Aluminium in Lösung. Die Einordnung
des abzutragenden Werkstoffes in der elektro-chemischen
Spannungsreihe ist von ausschlaggebender Bedeutung.
Sowohl das elektro-chemische Ätzen als auch das chemische
Ätzen erfordern in der Serienfertigung ein hohes Maß an
ingenieurmäßiger Betreuung, da nur durch eine aufmerksame
Überwachung des Prozesses zufriedenstellende Arbeitsergebnisse
erreicht werden können. Der Anlagenwert ist außerordentlich
hoch. Es entstehen darüber hinaus Probleme bei der Entsorgung
der verbrauchten Reinigungsflüssigkeiten, Ätzmittel und
Elektrolyten. Dadurch sind die Verfahren mit sehr hohen
ständigen Betriebskosten beaufschlagt. Es ist eine ständige
Kontrolle des pH-Wertes erforderlich. Die Flüssigkeiten müssen
in einem Anschwemmfilter gereinigt werden. Das Filtrat ist im
wesentlichen Aluminiumhydroxid, das hoch toxisch ist und daher
als Sondermüll entsorgt werden muß. Die Taktzeit beträgt bis
zu 4 Minuten. Die Vorgänge sind nur mit großem Aufwand
automatisierbar.
Es ist demgemäß Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein
Verfahren der eingangs genannten Art derart weiterzubilden,
daß ein leicht automatisierbares Verfahren bei erheblicher
Kostensenkung geschaffen wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die
Oberfläche des Werkstückes anschließend an die Feinbearbeitung
mit einer Bürste bearbeitet wird. Vorteilhafte Weiterbildungen
der Erfindung sind in den Unteransprüchen definiert.
Die Erfindung schafft also im Gegensatz zu den bekannten
chemischen Ätzverfahren ein spanendes Verfahren. Dabei macht
man sich die im Werkstoff örtlich sehr unterschiedlichen
Härten der Silizium-Kristalle und der Aluminium-Matrix und die
damit verbundenen verschiedenen Zerspanungseigenschaften
dieser beiden Werkstoffe zunutze. Durch die Verwendung eines
Bürstenwerkzeuges wird im Bereich der Matrix Werkstoff
abgetragen. Aufgrund der ca. 20mal größeren Härte der
Silizium-Kristalle findet eine Abarbeitung der
Silizium-Kristalle nicht statt. Durch eine definierte
Vorspannung der Borsten ist eine Anlage an die momentane
Topographie der bearbeiteten Oberfläche möglich. Die
Borstenenden folgen den entstandenen Vertiefungen zwischen den
Kristallen und tragen Aluminium-Werkstoff ab. Dabei wird auch
Werkstoff der Matrix abgetragen, der vom Honprozeß auf die
angeschnittenen Kristallflächen überschmiert wird und dadurch
deren Funktion beeinträchtigt.
Das Bürsten erfolgt mit einem relativ einfachen Bürstwerkzeug
ohne Handhabung von ätzenden Flüssigkeiten. Versuche haben
ergeben, daß die Kosten für die Bearbeitung von
Zylinderbohrungen bei einem V 8-Motor bei gleicher Qualität
der Oberfläche etwa auf 1/4 gesenkt werden können. Das
Verfahren ist auch vollständig automatisierbar. Entsprechende
Maschinen, einschließlich entsprechender Steuerungen, sind aus
der Hontechnik an sich bekannt.
Die Erfindung und ihre vorteilhaften Weiterbildungen werden im
folgenden anhand der Zeichnungen näher
beschrieben. Es stellen dar
Fig. 1a und 1b schematisch die Lage von Silizium-Kristallen
in einer Aluminium-Matrix vor und nach dem
Bürsten;
Fig. 2 ein Bürstwerkzeug zur Ausführung des
Verfahrens;
Fig. 3 einen Schnitt entlang der Linie III-III in
Fig. 2;
Fig. 4 eine fotografische Aufnahme einer bei einem
Bürstwerkzeug gemäß Fig. 2 und 3 eingesetzten
Borste;
Fig. 5(a), (b),
(c) Funktionsdiagramme des Bearbeitungsablaufs;
Fig. 6 eine fotografische Aufnahme der durch das
Bürsten bearbeiteten Oberfläche.
Fig. 1a zeigt die Oberfläche einer
Silizium-Aluminium-Legierung nach einer Feinbearbeitung, bspw.
nach dem Honen, wobei Silizium-Kristalle 1 in eine
Aluminium-Matrix 2 eingebettet sind. Fig. 1b zeigt den
gewünschten Zustand, bei dem die Aluminium-Matrix 2 nach der
Bearbeitung gegenüber der durch die Silizium-Kristalle
gebildeten Auflagefläche um einen Betrag h zurückgesetzt sind.
Bei einer derartigen Oberfläche kann es sich z. B. um
zylindrische Kolbenlaufbahnen in einem Motorblock handeln. Das
in den Fig. 2 und 3 dargestellte Bürstwerkzeug 3 ist für
diesen Anwendungsfall geeignet.
Das Bürstwerkzeug 3 weist Bürstleisten 4 auf, die durch einen
im Querschnitt T-förmig ausgebildeten Träger 5 und eine
Vielzahl darauf angebrachter Borsten 6 bestehen. Die senkrecht
stehenden Balken 7 der T-Form des Querschnittes der Träger 5
haben eine achsparallele Kante 7′ und eine dazu schräg
verlaufende Kante 7′′. Eine Bürstleiste 4 bzw. ein Träger 5 hat
in Achsrichtung zwei derartige Balken 7. Die Kanten 7′ und 7′′
wirken mit einem Aufweitkörper 8 zusammen, der zwei konische
Bereiche 9 aufweist, in denen jeweils Nuten 10 vorgesehen
sind, die die Balken 7 der Träger 5 derart aufnehmen und
führen, daß die schrägen Kanten 7′ der Balken 7 auf dem Grund
der Nuten 10 gleiten. Die radiale Aufweitung der Bürstleisten
4 erfolgt durch axiale Verschiebung des Aufweitkörpers 8. Die
Bürstleisten 4 werden durch Federn 11 und 12 in radialer
Richtung zusammengehalten. Sie sind von einer Manschette 13
umgeben, die auf der Vorderseite mit einem Deckel 14
verschraubt ist und Schlitze 15 aufweist, durch die hindurch
sich die Enden der Borsten der Bürstleisten erstrecken. Die
Manschette 13 umgreift einen Flansch 16 des Werkzeugkörpers 17
und ist mit diesem verschraubt. Der Werkzeugkörper ist mittels
Bolzen 18 mit der Hülse 19 fest verbunden. Im Werkzeugkörper
17 ist mittels eines Seegerringes 20 eine Scheibe 21
angeordnet. Ferner ist der Aufweitkörper 8 fest mit dem
stabförmigen zylindrischen Fortsatz 22 verbunden, der
ebenfalls einen Seegerring 23 trägt. Zwischen der Scheibe 21
und dem Seegerring 23 ist eine Feder 24 wirksam, die den
Fortsatz 22 und mit ihm den Aufweitkörper 8 nach links in die
Lage zieht, die der geringsten radialen Aufweitung der
Bürstleisten 4 entspricht. Eine Aufweitung erfolgt, wenn der
Aufweitkörper 8 nach rechts geschoben wird. Dies erfolgt durch
einen Druckbolzen 25, der in der Hülse 19 verschiebbar
aufgenommen ist und gleichzeitig über einen quer angeordneten
Bolzen 26, der sich durch Schlitze 27 in der Hülse 19
hindurcherstreckt, mit einer Gewindehülse 28 verbunden ist.
Diese sitzt mittels eines Gewindes 29 außen auf der Hülse 19.
Eine Drehung der Gewindehülse 28 am Gewinde 29 an der Hülse 19
bewirkt eine axiale Verschiebung des Druckbolzens 25 und damit
über Fortsatz 22, Aufweitkörpers 8 und eine radiale
Verschiebung der Bürstleisten 4. Mit der Hülse 19 ist ein
Einspannschaft 30 verbunden, der zur Einspannung in die
drehangetriebene und einem bestimmten Vorschub entsprechend in
axialer Richtung verschiebbare Spindel einer Maschineneinheit
dient.
Bei dem dargestellten Bürstwerkzeug erfolgt die Zustellung der
Leisten in radialer Richtung manuell, d. h. durch Verdrehen der
Gewindehülse. Für die Serienfertigung wird man entsprechend
anders ausgebildete Werkzeuge nehmen, die nicht manuell über
eine Gewindehülse, sondern mittels einer im Inneren des
Einspannschaftes 30 verlaufenden Betätigungsstange einen
Schrittmotor trittweise verstellbar sind. Eine nähere
Beschreibung einer derartigen Vorrichtung ist jedoch im
vorliegenden Zusammenhange nicht notwendig, denn derartige
Zustelleinrichtungen sind bei Honmaschinen zur radialen
Aufweitung von Honwerkzeugen dem Fachmann bekannt. Das gilt im
Prinzip auch für Werkzeuge der beschriebenen Art, wenngleich
die Konizität des Aufweitkörpers 8 im vorliegenden Fall sehr
viel größer als bei üblichen Honwerkzeugen ist, da die
Abnützung der Borsten schneller vor sich geht und demgemäß
größere Zustellwege erforderlich sind. Da beim Bürsten mit
wesentlich höheren Umfangsgeschwindigkeiten gearbeitet wird,
ist der Werkzeugkörper ausgewuchtet.
Fig. 4 zeigt eine stark vergrößerte Aufnahme einer einzelnen
Borste 6. In ein Trägermaterial aus Polyamid sind
Schneidkörner eingelagert. Die Schneidkörner 31 können bspw.
aus Diamant, Korund, Siliziumkarbid, Borkarbid oder CBN
(Cubisches Bohrnitrid) bestehen. Die Korngrößen liegen im
Bereich 60 bis 800 mesh. Der Durchmesser einer einzelnen
Borste sollte so ausgelegt sein, daß er nicht größer ist als
der mittlere Abstand der Silizium-Kristalle 1 voneinander auf
der zu bearbeitenden Oberfläche. Bei dem obengenannten
Werkstoff Al Si 17 Cu 4 Mg befinden sich auf z. B. 1 cm2 ca. 14
000 Silizium-Kristalle der Korngröße 30 bis 50 µm und ca.
3100 Kristalle der Korngröße 40 bis 80 µm. Der sich hieraus
ergebende Mindestkristallabstand an der Oberfläche beträgt ca.
0,030 bis 0,050 mm. Der Borstendurchmesser sollte daher
entsprechend kleiner gewählt werden, hängt jedoch von dem
Abstand der Kristalle ab. Wichtig ist, daß die Borsten die
Bereiche der Matrix zwischen den Silizium-Kristallen direkt
erreichen und dort Material abtragen können.
Zur Einstellung der Schneidfähigkeit ist eine sorgfältige
Auswahl des Schmierstoffes notwendig, so auch für dessen
Fettgehalt, der die Reibung zwischen den Borstenenden und der
Matrix und damit das Schneidverhalten der Borsten der
Schneidkörner an den Borsten bestimmt. In der Praxis hat sich
ein wasserlöslicher Kühlschmierstoff mit niedrigem Fettanteil
bewährt. Die Reibung von Schneidkorn und Werkstoff kann dabei
so eingestellt werden, daß sich genau der geforderte
Werkstoffabtrag von 1 bis 1,5 µm im Bereich der Matrix 2
ergibt.
Einen wichtigen Einfluß auf das Arbeitsergebnis hat auch die
Vorspannung der Bürsten. Das Werkzeug wird erst in der
Bohrung, deren Innenfläche gebürstet werden soll, aufgeweitet.
Mit Erreichen eines konstanten Aufweitmaßes setzt die
Drehbewegung ein. Um das Werkzeug zu expandieren, erfolgt -
bei Verwendung eines Werkzeuges nach Fig. 2 und 3 - eine
definierte Verstellung der Gewindehülse 28, die in der
Serienfertigung - wie beschrieben - durch einen Schrittmotor
getriebenes Zustellsystem ersetzt wird. Es muß auf jeden Fall
sichergestellt sein, daß das Werkzeug bei jedem Arbeitszyklus
auf den gleichen Aufweitdurchmesser expandiert wird und somit
mit konstanter Borstenvorspannung arbeitet. Um einen
Verschleiß der Borsten und des Besatzmaterials zu
kompensieren, wird in der Serienfertigung nach einer empirisch
zu ermittelnden Stückzahl das Werkzeug um ein bestimmtes Maß,
das dem erfolgten Verschleiß entspricht, stärker aufgeweitet.
Dies erfolgt bei Verwendung einer Schrittsteuerung durch
zusätzliche Zustellimpulse.
Dabei hat sich herausgestellt, daß die Borstenvorspannung
zweckmäßigerweise zwischen 0,5 und 2 mm im Durchmesser
beträgt, d. h. daß die Borsten auf einen Durchmesser von
Borstenende zu Borstenende aufgeweitet werden, der ohne
Anliegen an einer Bohrung um den genannten Betrag größer ist
als der Durchmesser der Bohrung.
Fig. 5 zeigt das Funktionsdiagramm für den
Bearbeitungsvorgang. In Fig. 5(a) ist die axiale Lage 1 des
Werkzeuges über der Zeit t aufgetragen. 1 H ist die Hublänge.
Der Punkt a bezeichnet die obere Endlage. Fig. 5(b) zeigt die
Zustellbewegung dr in Abhängigkeit von der Zeit. Daraus ist
ersichtlich, daß die Aufweitung des Werkzeuges nach dem
Einfahren erfolgt und daß vor dem Ausfahren des Werkzeugs die
Bürstenleisten wieder in radialer Richtung zurückgezogen
werden. Fig. 5(c) zeigt den Verlauf der Drehbewegung n über
der Zeit. Daraus ist durch Vergleich mit Fig. 5(a) und Fig. 5
(b) zu ersehen, daß die Drehbewegung erst nach dem Einfahren
und dem Aufweiten des Werkzeuges beginnt. Die Drehrichtung
wird nach der Hälfte der Bearbeitungszeit umgekehrt, damit die
Silizium-Kristalle von beiden Seiten her angeschnitten werden.
Man arbeitet vorzugsweise mit einer Umfangsgeschwindigkeit von
250 bis 450 m/Min. und mit einem Vorschub mit axialer Richtung
von 5 bis 15 m/Min. Die Bearbeitungszeit kann 10 bis 40
Sekunden betragen. Das ergibt 10 bis 20 Doppelhübe.
Fig. 6 zeigt eine fotografische Aufnahme einer bearbeiteten
Oberfläche. Es ist deutlich zu sehen, wie die
Silizium-Kristalled 1 aus der Aluminium-Matrix 2 hervorstehen,
so daß sich das gewünschte Bild ergibt. Es handelt sich dabei
um ein Rasterelektronenmikroskop-Aufnahme einer gehonten
Oberfläche eines Leichtmetall-Motorblocks. Das einheitliche
Schnittniveau, auf dem sich die Aluminium-Matrix und das
angeflachte Silizium-Kristall befinden, ist klar erkenntlich.
Ebenso sind unterschiedliche Rauhigkeiten sichtbar, die sich
aufgrund der partiellen Härteunterschiede der beiden
Werkstoffe - Silizium und Aluminium - ergeben.
Claims (13)
1. Verfahren zum Freilegen von Silizium-Kristallen an
feinbearbeiteten, vorzugsweise gehonten Oberflächen von
Werkstücken aus Silizium-Legierungen, bspw.
übereutektischen Aluminium-Silizium-Legierungen wie Al Si
17 Cu 4 Mg, bei denen die Silizium-Kristalle (1) in eine
erheblich weichere Matrix (2) eingebettet sind, dadurch
gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Werkstückes
anschließend an die Feinbearbeitung mit einer Bürste (4 bis
30) bearbeitet wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Bearbeitung mit der Bürste bis zu einer Zurücksetzung der
Matrix (2) gegenüber der freiliegenden Oberfläche der
Silizium-Kristalle (1) um 1 bis 2 µm erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß bei der Bearbeitung von zylindrischen Kolbenlaufbahnen
in Motorblöcken die Freilegung der Silizium-Kristalle nach
dem Honen durch ein in die Zylinderbohrung eingeführtes
drehangetriebenes Bürstwerkzeug erfolgt, das in radialer
Richtung zustellbare Bürsten (4, 6) aufweist, wobei die
Zustellung unter Berücksichtigung der Abnutzung derart
erfolgt, daß eine konstante Bürstenvorspannung gegeben ist.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bürstenvorspannung 1/2 bis 2 mm im
Durchmesser beträgt.
5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet,
daß die Bearbeitung mit 10 bis 20 Doppelhüben erfolgt.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Bürste Borsten (6) aufweist, deren
Durchmesser kleiner als der Mindestabstand der
Silizium-Kristalle (1) voneinander an der zu bearbeitenden
Oberfläche ist.
7. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch
gekennzeichnet, daß die Borsten (6) aus Polyamid mit
eingelagerten Schneidkörnern (31) aus Korund,
Siliziumkarbid, Borkarbid, Diamant oder cubischem Bornitrid
(CBN) ausgebildet sind.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die
Korngröße der Schneidkörner (31) 60 bis 800 mesh beträgt.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die
Bearbeitung unter Verwendung eines Kühlschmierstoffes mit
niedrigem Fettanteil, der auf die erwünschte
Abtragsleistung von 1 bis 2 µm eingestellt ist, erfolgt.
10. Verfahren unter Verwendung eines drehangetriebenen
Bürstenwerkzeuges, gekennzeichnet durch eine
Umfangsgeschwindigkeit von 250 bis 450 m/Min.
11. Verfahren nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch einen
Vorschub des Bürstenwerkzeuges in axialer Richtung von 5
bis 15 m/Min.
12. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die
Bearbeitungszeit 10 bis 40 Sekunden beträgt.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß
die Drehrichtung des Bürstwerkzeuges (3) nach der Hälfte
der Bearbeitungszeit umgedreht wird.
Priority Applications (3)
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