DE3814450C2

DE3814450C2 -

Info

Publication number: DE3814450C2
Application number: DE3814450A
Authority: DE
Inventors: Toshikazu Nagahama Shiga Jp Fuse; Atsushi Hikone Shiga Jp Yamamoto; Junji Amagasaki Hyogo Jp Sano
Original assignee: Kanebo Ltd
Current assignee: Kanebo Ltd
Priority date: 1987-04-28
Filing date: 1988-04-28
Publication date: 1992-09-10
Also published as: FR2614634A1; US4929248A; FR2614634B1; JPS6426784A; JPH0314943B2; IT1217442B; DE3814450A1; IT8820351A0

Description

Die Erfindung betrifft eine Seidenfaser mit verbesserten Eigenschaften, die eine hohe Abriebbeständigkeit und eine gute Lichtechtheit sowie ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Es sind Verfahren bekannt, um die Eigenschaften von Seide in stabiler Weise zu verbessern, wobei man Epoxide verwendet. So kennt man z. B. ein Verfahren, bei dem ein synthetisches Harz vom Epoxy-Typ foulardiert, getrocknet und zusammen mit einem Katalysator, ausgewählt aus Aminen, Säuren und Säuresalzen, vernetzt wird (JA-PS 1958/10 654). Dabei wird jedoch die gewünschte Beibehaltung des Weißgrades nicht verbessert. Bei einem anderen Verfahren wird ein Epoxypolymer foulardiert, getrocknet und mit Wasserdampf behandelt oder vernetzt unter Verwendung eines Alkalimetallhydroxids oder eines Alkalimetallsalzes als Katalysator (JA-PS 1963/25 198). Dieses Verfahren ist für die Praxis jedoch nicht geeignet, da leicht ein Verspröden und Vergilben der Seide erfolgt, was auf die Behandlung bei hohen Temperaturen in Gegenwart eines stark basischen Katalysators zurückzuführen ist. Nach einem anderen Verfahren taucht man die Seide in eine Lösung oder Emulsion aus Epoxid und einem Neutralsalz in Wasser oder einem organischen Lösungsmittel, und unterzieht sie dann einer Wärmebehandlung (JA-PS 1972/24 199). Auch dieses Verfahren ist für die Praxis nicht geeignet, da große Mengen an Neutralsalz erforderlich sind, und es schwierig ist, die Reaktion zu steuern, was in vielen Fällen zu einer Verschlechterung der Seide führt. Nach einem anderen Verfahren wird Seide mit einer wäßrigen Lösung eines Neutralsalzes imprägniert und dann in einer Lösung von Epoxid in einem organischen Lösungsmittel erwärmt (JA-PS 1977/38 131). Dieses Verfahren ist wirtschaftlich uninteressant, da zur Vermeidung der Umweltverschmutzung spezielle Einrichtungen, wie ein geschlossenes System und ein Rückgewinnungssystem aufgrund der Verwendung von organischen Lösungsmittel, erforderlich sind. Nach einem weiteren Verfahren wird Seide in eine wäßrige Lösung getaucht, die eine Epoxyverbindung vom Polyalkoholtyp und ein Alkalimetallsalz einer Monocarbonsäure enthält, und dann einer Wasserdampfbehandlung unterworfen (japanische Offenlegungsschrift 1985/81 369). Dabei sind jedoch die Modifizierungseffekte unzureichend. Daß heißt, obwohl das Knittererholungsvermögen und die Alkalibeständigkeit ziemlich verbessert werden, zeigt das Verarbeitungsprodukt eine unzureichende Beständigkeit gegenüber Vergilben bei Sonnenlicht. Nach einem anderen Verfahren bringt man auf die Seide in Form eines Sprays oder Schaums ein Mittel auf, welches ein Neutralsalz oder ein schwach basisches Salz und ein Epoxid enthält, und bestrahlt dann mit Mikrowellen (offengelegte Patentanmeldung 1986/6 828). Die Reaktion ist aber schwierig zu steuern, so daß die Reproduzierbarkeit schlecht ist und es daher schwierig ist, eine gleichförmige Behandlung ohne Brüchigwerden zu erzielen.

All den genannten Methoden ist ein weiteres Problem zu eigen. Das heißt, das der Behandlung unterworfene Produkt vergilbt im Vergleich zu dem nichtbehandelten, so daß eine Bleichung erforderlich ist.

Um die Vergilbung zu mindern, bedient man sich eines Verfahrens, bei dem die Seide mit einer wäßrigen Lösung eines Glycidylethers vom Polyalkoholtyp und einem Alkalimetallhydroxid oder einem Alkalimetallsalz imprägniert und dann stehen gelassen wird (offengelegte japanische Patentanmeldungen 1987/85 078 und 1987/85 079). Der dabei erhaltene Effekt, die Vergilbung zu verhindern, ist jedoch nicht ausreichend.

Außerdem weist die Seidenfaser den Nachteil auf, daß sie beim Waschen einem Abrieb unterliegt. Dieser Abrieb ergibt sich aus der Fibrillierung der Fasern. Bisher kennt man kein wirksames Verfahren, um diese Fibrillierung zu verhindern.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Seidenfaser zur Verfügung zu stellen, die weniger Abrieb zeigt und im Licht weniger stark vergilbt, und zwar insbesondere eine Faser, die bei langzeitiger Lichtbestrahlung weniger stark einer Gelbfärbung unterliegt.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Zurverfügungstellung einer Seidenfaser, die über eine gute und anhaltende Beständigkeit gegenüber Chlor, Stickstoffoxid und Chemikalien sowie über pflegeleichte Eigenschaften verfügt.

Außerdem ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Seidenfaser zu schaffen, bei welchem die Seide keine Verschlechterung erfährt, der Griff der Seide nicht geschädigt wird, die Seide nicht vergilbt, so daß nach der Behandlung ein Bleichen nicht erforderlich ist, wobei die Verfahrensschritte in einem wäßrigen System ausgeführt werden können, so daß keine spezielle Ausrüstung erforderlich ist.

Es wurde gefunden, daß bei der Vernetzungsbehandlung der Seidenfaser mit Epoxyverbindungen die Verhinderung des Abriebs der Seidenfaser von einem geeigneten Grad der Vernetzung abhängt, und daß die Verhinderung des Vergilbens davon abhängt, daß eine Blockierung der Hydroxylengruppen der Seiden in geeignetem Ausmaß erfolgt. Außerdem wurde festgestellt, daß der geeignete Grad der Vernetzung mit der Löslichkeit der Seide in einer wäßrigen Alkalilösung und das geeignete Ausmaß der Blockierung von Hydroxylendgruppen mit der Färbetiefe bei Verwendung bestimmter reaktionsfähiger Farbstoffe korreliert werden kann; diese Erkenntnisse führen zu einer Seidenfaser, die über eine ausgezeichnete Scheuerbeständigkeit verfügt und bei welcher ein Vergilben verhindert wird. Eine derartige Faser konnte bis jetzt nicht erzielt werden. Außerdem ist man auf diese Weise auch zu einem Verfahren zur Herstellung einer solchen Seidenfaser gelangt.

Die vorstehende Aufgabe wird gemäß der Erfindung durch eine Seidenfaser gelöst, die mit einer Epoxyverbindung vernetzt ist, und die dadurch gekennzeichnet ist, daß die Löslichkeit der Seidenfaser 30 Gew.-% oder weniger beträgt, wenn dieselbe in eine wäßrige 5 Gew.-%ige Natriumhydroxidlösung 60 min lang bei einer Temperatur von 65°C eingetaucht wird, und die über eine Färbetiefe, K/S, bei 520 nm mit 9%igem pro Tuchgewicht roten Reaktiv-Farbstoff, Farbindex Reaktivrot 63, für 60 min bei einer Temperatur von 60°C, von 7 oder weniger verfügt.

Gegenstand der Erfindung ist eine Seidenfaser gemäß Anspruch 1. Eine bevorzugte Ausgestaltung davon ist Gegenstand des Anspruchs 2.

Weiterer Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren gemäß Anspruch 3 oder 5 zur Herstellung der Seidenfasern nach Anspruch 1; zweckmäßige Ausgestaltungen dieser Verfahren sind Gegenstand der Ansprüche 4 und 6.

Die vorstehend genannte Seidenfaser kann nach einem der nachfolgend beschriebenen Verfahren hergestellt werden.

Eine Alternative gemäß der Erfindung stellt ein Verfahren zur Behandlung von Seidenfasern dar, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf die Seidenfaser eine wäßrige Lösung appliziert, die eine wasserlösliche Epoxyverbindung und einen Katalysator, ausgewählt aus Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzen von Dicarbonsäuren, Tricarbonsäuren und Aminopolycarbonsäuren, Aminen, wie 2-Methylimidazol, Triethylentetramin und 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)- phenol, und Magnesiumchlorid, enthält, und diese dann einer Wärmebehandlung unterzogen wird. Dieses Verfahren wird im folgenden als Wärmebehandlungsverfahren bezeichnet.

Eine zweite Alternative gemäß der Erfindung stellt ein Verfahren zur Behandlung von Seidenfasern dar, wobei eine wäßrige Behandlungsflüssigkeit, die eine wasserlösliche Epoxyverbindung und einen Katalysator enthält, auf die Seidenfaser appliziert und dann dieselbe bei Raumtemperatur unter Bedingungen, bei denen eine Verdunstung des Wassers verhindert wird, stehen gelassen wird, und wobei die wäßrige Lösung des Katalysators allein ohne Epoxyverbindung einen pH von weniger als 11 aufweist, und die Behandlungsflüssigkeit, die die wasserlösliche Epoxyverbindung und den Katalysator enthält, einen pH von mindestens 9 aufweist. Dieses Verfahren wird im folgenden als Kalt-Chargen- Verfahren bezeichnet.

Fig. 1 bis 5 stellen Aufnahmen verschiedener Seidenfasern dar, die mit einem Rasterelektronenmikroskop (× 1000) aufgenommen worden sind. Diese Fasern wurden als Standard verwendet, um den Abrieb zu bestimmen.

Fig. 1 ist eine Aufnahme einer nicht-behandelten Seidenfaser nach fünfmaligem Waschen; dies wird als Grad 1 bewertet.

Fig. 5 ist eine Aufnahme einer Seidenfaser vor dem Waschen; dies wird als Grad 5 bewertet.

Fig. 2 bis 4 stellen Aufnahmen von behandelten und gewaschenen Seidenfasern dar, die ein unterschiedliches Ausmaß an Abrieb aufweisen, diese werden jeweils als Grade 2, 3 und 4 bewertet.

Gemäß der Erfindung bedeutet Löslichkeit einen Gewichtsverlust der Seidenfaser, nachdem diese in eine wäßrige 5 Gew.-%ige Natriumhydroxidlösung 60 min bei einer Temperatur von 65°C eingetaucht wurde. Es ist erforderlich, daß die Löslichkeit 30 Gew.-% oder weniger beträgt, vorzugsweise 20 Gew.-% oder weniger. Die Löslichkeit steht in Beziehung zu dem Ausmaß des Abriebs während des Waschens der Seidenfaser. Wenn die Löslichkeit 30 Gew.-% oder weniger beträgt, so ist der Grad für den Abrieb 3 oder höher. Wenn die Löslichkeit 20 Gew.-% oder weniger beträgt, so ist der Abriebsgrad 5 oder 4. Die Abriebsgrade werden bestimmt durch fünfmaliges Waschen eines Tuches aus Seidenfaser gemäß JIS (Japanese Industry Standard) L 0217 105, wobei mit Hilfe eines Rasterelektronenmikroskops (× 1000) eine Aufnahme gemacht wird, und die Aufnahme im Hinblick auf das Ausmaß der Fibrillierung der Faser bewertet wird. Im Falle einer Seidenfaser, die nicht mit einer Epoxyverbindung behandelt wurde, beobachtet man über das ganze Bild eine Verhakung (entanglement) vieler fibrillierter feiner Fasern; dies wird als Grad 1 bewertet. Im Gegensatz dazu beobachtet man bei einer Seidenfaser, die noch nicht gewaschen wurde, keine Fibrillierung. Dies wird als Grad 5 bewertet. Wenn wenige fibrillierte feine Fasern vorliegen, so entspricht dies einer Bewertung mit Grad 4. Wenn die fibrillierten feinen Fasern ein wenig miteinander verhakt bzw. verwirrt sind, so entspricht dies dem Grad 3. Wenn die fibrillierten feinen Fasern so miteinander verhakt sind, daß sich Klumpen bilden, so entspricht dies dem Grad 2.

Fig. 1 bis 5 sind Aufnahmen (× 1000) von Seidenfasern der jeweiligen Grade 1 bis 5, aufgenommen mit einem Rasterelektronenmikroskop. Die Bewertung des Abriebs erfolgte durch Vergleich dieser Aufnahmen. Die Beziehung von Löslichkeit zu Abrieb geht auch aus den folgenden Beispielen hervor.

Die Seidenfaser gemäß der Erfindung weist eine Färbetiefe von 7 oder weniger auf, vorzugsweise 5 oder weniger. Die hier verwendete Bezeichnung Färbetiefe bedeutet den Wert K/S der Seidenfaser bei 520 nm, die mit 9%igem (pro Tuchgewicht) roten Reaktiv-Farbstoff, Farbindex Reaktivrot 63 (Remazol Brillant Rot GD) 60 min lang bei einer Temperatur vn 60°C gefärbt wurde. Wenn die Färbetiefe 7 überschreitet, so ist die Lichteinheit, i. e. die Verhinderung eines Vergilbens, der Seidenfaser unzureichend. Zur Bewertung der Lichtechtheit wurde der Reflexionsgrad nach 60 h Bestrahlung gemäß JIS L 0842 bestimmt. Der Vergilbungsindex wurde aus den gemessenen Reflexionsgraden gemäß der folgenden Gleichung bestimmt:

Je kleiner der Vergilbungsindex ist, um so besser ist die Lichtechtheit. Die Relation von Färbetiefe zu Vergilbungsindex geht auch aus den folgenden Beispielen hervor.

Behandelte Seidenfaser, die sowohl eine Löslichkeit von 30 Gew.-% oder weniger und eine Färbetiefe von 7 oder darunter aufweist, ist bisher im Stand der Technik nicht bekannt.

Die Seidenfaser gemäß der Erfindung kann entweder nach dem vorstehend beschriebenen Wärmebehandlungsverfahren oder nach dem Kälte-Chargen-Verfahren hergestellt werden. Wie vorstehend angegeben, wird beim Wärmebehandlungsverfahren eine wäßrige Lösung, die eine wasserlösliche Epoxyverbindung und einen Katalysator, ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Alkalimetall- oder Alkalierdmetallsalzen von Dicarbonsäuren, Tricarbonsäuren und Aminopolycarbonsäuren, Aminen, und Magnesiumchlorid, enthält, auf die Seidenfaser appliziert, und dann eine Wärmebehandlung durchgeführt.

Bevorzugte Katalysatoren sind Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalze von Dicarbonsäuren, Tricarbonsäuren und Aminopolycarbonsäuren. Die Dicarbonsäuren umfassen Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Weinsäure, Äpfelsäure, Oxalsäure, Weinsäure und Äpfelsäure sind besonders bevorzugt. Eine bevorzugte Tricarbonsäure stellt Zitronensäure dar. Die Aminopolycarbonsäuren umfassen Ethylendiamintetraessigsäure und Diethylentriaminpentaessigsäure, wobei Di ethylentriaminpentaessigsäure bevorzugt ist. Die Alkalimetalle und Erdalkalimetalle umfassen Li, Na, K, Rb, Cs, Ca und Ba, wobei Na und K bevorzugt sind. Besonders bevorzugt ist Natriumtartrat, da dieses einen ausgezeichneten Effekt bewirkt. Im allgemeinen beträgt die Menge des Katalysators 0,5 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 1 bis 15 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Behandlungsflüssigkeit.

Die Amine, wie 2-Methyl-imidazol, Triethylentetramin und 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol können ebenfalls als Katalysator verwendet werden.

Es kann auch Magnesiumchlorid, verwendet werden.

Die wasserlösliche Epoxyverbindung stellt vorzugsweise Di- oder Polyglycidylether mit einem Epoxyäquivalent von 500 oder weniger dar. Hier können z. B. genannt werden: Di- und Polyglycidylether von Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Glycerin, Sorbit, Polyglycerin, Pentaerythrit, Tris(2-hydroxyethyl)isocyanurat, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Phenolethylenoxid und Laurylalkohol ethylenoxid. Besonders bevorzugte Epoxyverbindungen sind Di- oder Polyglycidylether von Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol und Phenolethylenoxid. Besonders bevorzugt sind Ethylenglykol-diglycidylether und Polyethylenglykol diglycidylether aufgrund ihres ausgezeichneten Effekts.

Die Menge der wasserlöslichen Epoxyverbindung, die gemäß der Erfindung verwendet wird, kann in Abhängigkeit vom Epoxyäquivalent schwanken und beträgt im allgemeinen 1 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 10 Gew.-% bezogen auf das Gewicht der Seidenfaser, wenn ein Tauchverfahren angewendet wird, wie dies nachfolgend beschrieben wird. Bei einem Foulard-Dampfbehandlungsverfahren oder einem Foulard-Trocken-Dampfbehandlungsverfahren beträgt die Menge 3 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 6 bis 40 Gew.-%.

Zur Wärmebehandlung der Seidenfaser kann ein Tauch- Wärmebehandlungsverfahren, ein Foulard-Dampfbehandlungsverfahren oder ein Foulard-Trocken-Dampfbehandlungsverfahren angewendet werden. Bei dem Tauch-Wärmebehandlungsverfahren, wird die Wärmebehandlung z. B. bei Temperaturen von 50 bis 110°C, vorzugsweise 60°C bis 95°C, durchgeführt. Bei dem Foulard-Dampfbehandlungsverfahren wird die wäßrige Lösung von 50 bis 200 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 120 Gew.-%, bezogen auf die Seidenfaser, auf dieselbe appliziert, und dann einer Dampfbehandlung mittels gesättigtem Dampf bei Temperaturen von 120°C oder darunter, vorzugsweise 110°C oder darunter, unterzogen. Bei dem Foulard-Trocken- Dampfbehandlungsverfahren wird die wäßrige Lösung von z. B. 50 bis 200 Gew.-%, vorzugsweise 80 bis 120 Gew.-%, bezogen auf die Seidenfaser, auf dieselbe appliziert, und dann bei Temperaturen von 50 bis 100°C getrocknet, und mit Hilfe von Dampf, der auf Temperaturen von 150°C oder darunter erhitzt ist, oder mit Hilfe von gesättigem Dampf von 120°C oder darunter, vorzugsweise 110°C, einer Dampfbehandlung unterworfen. Das Tauch-Wärmebehandlungsverfahren ist bevorzugt. Nach der Wärmebehandlung wird die Seidenfaser mit warmem Wasser gewaschen, eingeseift, mit warmem Wasser und dann mit Wasser in üblicher Weise gewaschen. Die Lichtechtheit kann durch Bleichung weiter verbessert werden, wobei diese vor oder gleichzeitig mit dem Einseifen erfolgt. Die Bleichbehandlung kann in üblicher Weise durchgeführt werden. Es ist jedoch bevorzugt, sie mit einer Flüssigkeit durchzuführen, die Wasserstoffperoxid und Natriumsilikat enthält.

Nach einem zweiten Alternativverfahren zur Herstellung der Seidenfaser gemäß der Erfindung wird eine wäßrige Behandlungsflüssigkeit, die eine wasserlösliche Epoxyverbindung und einen Katalysator enthält, auf die Seidenfaser appliziert und diese bei Raumtemperatur unter Bedingungen, die ein Verdunsten des Wassers verhindern, stehen gelassen. Der Katalysator wird so gewählt, daß eine wäßrige Lösung des Katalysators allein, ohne Epoxyverbindung, einen pH von weniger als 11 aufweist, und die Behandlungsflüssigkeit, die die wasserlösliche Epoxyverbindung und den Katalysator enthält, einen pH von mindestens 9 aufweist.

Nach diesem Verfahren beläßt man die Seidenfaser bei Raumtemperatur, z. B. 10 bis 40°C, vorzugsweise 20 bis 35°C, für eine Zeitdauer von vorzugsweise 20 h oder darüber, ohne daß man sie einer Wärmebehandlung, einer Dampfbehandlung oder einer Tauch-Wärmebehandlung unterzieht.

Um eine ausreichende Behandlung zu gewährleisten, i. e. eine Reaktion der wasserlöslichen Epoxyverbindung mit der Seide, während des Verweilens bei Raumtemperatur, muß der Katalysator so gewählt werden, daß er den pH der Behandlungsflüssigkeit auf mindestens 9 bringt. Es ist anzumerken, daß es nicht darauf ankommt, daß der pH der wäßrigen Lösung des Katalysators mindestens 9 ist, sondern daß der pH der Behandlungsflüssigkeit, die sowohl den Katalysator als auch das wasserlösliche Epoxid enthält, mindestens 9 ist.

Außerdem wurde auch festgestellt, daß eine lang andauernde Lichtechtheit erzielt werden kann, wenn man einen Katalysator verwendet, der einen pH-Wert von weniger als 11,0 vorzugsweise weniger als 10,0, in einer wäßrigen Lösung, die allein den Katalysator enthält, aufweist.

Wird ein Tuch, das bei einem pH-Wert von weniger als 11 behandelt wurde, mit "X" bezeichnet, und ein Tuch, das bei einem pH-Wert von 11 oder höher behandelt wurde, mit "Y", dann werden folgende Ergebnisse erhalten: wenn eine 60-Stunden-Lichtechtheit bestimmt wird, so ist "X" etwas besser als "Y"; wird eine 120-Stunden-Lichtechtheit bestimmt, so ist "X" wesentlich besser als "Y".

Deshalb dürfen gemäß der Erfindung Alkalimetallhydroxide, wie Natriumhydroxid und Kaliumhydroxid, oder alkalische Salze von Alkalimetallen, wie Natriumbicarbonat, Natriumsesquicarbonat und Natriumcarbonat, wie sie im Stand der Technik verwendet werden (offengelegte japanische Patentanmeldungen 1987/85 078 und 1987/85 079) nicht verwendet werden.

Das erfindungsgemäße Verfahren wird unter Bedingungen von Raumtemperatur durchgeführt. Deshalb können einige Katalysatoren, die beim Erwärmungsverfahren nach dem Stand der Technik eine Verschechterung der Seide bewirken, beim erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden. Die Katalysatoren gemäß der zweiten Alternative sind ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus: neutrale Natriumsalze und Kaliumsalze von Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure, Rhodanwasserstoffsäure und Thioschwefelsäure, schwache alkalische Natriumsalze und Kaliumsalze von Weinsäure, Zitronensäure, Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Dimethylaminopropylamin, m-Phenylendiamin, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol, 2-Methylimidazol und Dimethylanilin, saures Magnesiumchlorid.

Der Katalysator wird in einer Menge verwendet, daß er auf die Seide in einer Menge von 0,3 bis 15 Gew.-% vorzugsweise 0,5 bis 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Seide, appliziert wird.

Die wasserlösliche Epoxyverbindung, die gemäß der Erfindung verwendet wird, umfaßt: Mono- und Polyglycidylether von Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Glycerin, Sorbit, Polyglycerin, Pentaerythrit, Tris(2-hydroxyethyl)- isocyanurat, Trimethylolpropan, Neopentylglykol, Phenolethylenoxid und Laurylalkohol-ethylenoxid. Die Epoxyverbindung weist vorzugsweise ein Epoxyäquivalent von 500 oder darunter auf. Bevorzugt sind Polyglycidylether von Polyglycerin, Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol, Polypropylenglykol, Ethylenoxiden und Propylenoxiden, wie Phenolethylenoxid und Laurylalkohol-ethylenoxid. Besonders bevorzugt sind aufgrund ihrer ausgezeichneten Wirkung Diglycidylether von Ethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol und Polypropylenglykol. Diese wasserlöslichen Epoxyverbindungen werden verwendet, indem sie in Wasser aufgelöst werden. Solche, die über eine ziemlich geringe Löslichkeit in Wasser verfügen, können in einem Medium aufgelöst werden, das aus einer geringen Menge eines organischen Lösungsmittels, wie Dioxan oder Isopropylalkohol, und Wasser besteht. Es ist auch bevorzugt, die Konzentration der wasserlöslichen Epoxyverbindung in der Behandlungsflüssigkeit so zu wählen, daß, wenn die Behandlungsflüssigkeit auf die Seide appliziert wird, die Epoxyverbindung zu 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Seide, aufgetragen wird.

Bei der Behandlung der Seidenfaser mit der wasserlöslichen Epoxyverbindung und dem Katalysator ist es bevorzugt, eine Seidenfaser einzusetzen, die entbastet und gebleicht wurde. Zum Auftragen der Behandlungsflüssigkeit auf die Faser kann jedes geeignete Verfahren, wie Foulardieren, Sprühen oder Beschichten angewendet werden. Die Behandlungsflüssigkeit wird vorzugsweise in einer Menge von 75 bis 115%, bezogen auf das Gewicht der Seide, appliziert. Dann läßt man die Seide bei Raumtemperatur unter Bedingungen stehen, die ein Verdunsten des Wassers verhindern, wobei man z. B. die Seide rollt oder sie mit einem Film oder dgl. überzieht. Die Raumtemperatur beträgt vorzugsweise mindestens 10°C und höchstens 40°C, besonders bevorzugt mindestens 20°C und höchstens 35°C. Wenn die Temperatur unter 10°C, so ist die Reaktionsgeschwindigkeit langsam und das Verfahren erfordert eine lange Zeit. Wenn andererseits die Temperatur über 40°C liegt, so vergilbt manchmal das behandelte Tuch, so daß eine Bleichung erforderlich ist. Die Zeitdauer, über die man das Tuch bei Raumtemperatur beläßt, hängt von der genauen Temperatur und der Zusammensetzung der Behandlungsflüssigkeit ab, und wird vorzugsweise so gewählt, daß die Reaktion in ausreichendem Umfang über 20 h oder darüber erfolgt. Wenn die Bedingungen so gewählt werden, daß die Reaktion innerhalb von 20 h in ausreichendem Maße erfolgt, so kann die Behandlngsflüssigkeit instabil sein, und die Faser kann in manchen Fällen steif werden. Es ist bevorzugt, daß die Seidenfaser in Bewegung gehalten wird, z. B. durch Rollen und Rotieren, um auf diese Weise eine ungleichmäßige Applikation der Flüssigkeit zu verhindern.

Dann kann die behandelte Seidenfaser mit einer wäßrigen Lösung eines oberflächenaktiven Mittels eingeseift, mit warmem Wasser und dann mit Wasser gewaschen und dann getrocknet werden unter Erhalt des Endproduktes.

Die Seidenfaser und die Verfahren zur Herstellung derselben gemäß der Erfindung werden in den nachfolgenden Beispielen näher erläutert. Diese Beispiele sollen jedoch die Erfindung nicht beschränken.

In den Beispielen wurden die Vergilbungsindices und die Löslichkeiten wie vorstehend angegeben bestimmt. Ein Stickstoff-Beständigkeitstest und ein Chlor-Beständigkeitstest wurden in Übereinstimmung mit jeweils JIS L 0855 verstärktem Test und JIS L 0884 verstärktem Test durchgeführt; die erhaltenen Beständigkeitswerte werden als Vergilbungsindices der geprüften Tuchmaterialien ausgedrückt. Die Zunahme des Gewichtes wurde nach der folgenden Formel bestimmt:

Die Beispiele 1 bis 39 beziehen sich auf das Wärmebehandlungsverfahren, die Beispiele 40 bis 52 betreffen das Kälte-Chargen-Verfahren.

Beispiele 1 bis 6 und Vergleichsbeispiel 1

Ein Seidentuch, mit einer Dichte von 70 g/m² wurde für die Versuche verwendet; dieses wurde in üblicher Weise gesengt und entbastet. Eine Behandlungsflüssigkeit wurde auf die Faser mit Hilfe eines Foulards appliziert, wobei eine wäßrige Lösung mit 30 Gew.-% Polyethylenglykol diglycidylether (Handelsname Denacol EX-821) als eine wasserlösliche Epoxyverbindung zusammen mit dem Katalysator, der aus Tabelle 1 hervorgeht, bei einer Flüssigkeitsaufnahme von 75 bis 80% zugegeben wurde. Dann wurde das Tuch 2 min bei 100°C getrocknet und mit gesättigtem Dampf 30 min lang bei 102°C dampfbehandelt. Das Tuch wurde dann gebleicht, mit warmem Wasser und dann mit Wasser gewaschen, getrocknet und in üblicher Weise in einen Rahmen gespannt. Die Ergebnisse gehen aus der Tabelle 1 hervor. Die Vergilbungsindices, die in der Tabelle aufgeführt sind, wurden nach 60stündiger Bestrahlung erhalten.

Im Vergleichsbeispiel 1 wurde Natriumacetat als typisches Beispiel einer Monocarbonsäure verwendet, wie sie in der vorstehend genannten offengelegten japanischen Patentanmeldung 1985-81 369 offenbart ist.

Tabelle 1

Katalysator

Tabelle 1

Fortsetzung

Beispiele 7 bis 9 und Vergleichsbeispiele 2 und 3

Flacher Crêpe mit einer Dichte von 70 g/m², der auf übliche Weise entbastet war, wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 3 Gew.-% Ethylenglykol-diglycidylether (Handelsname Denacol EX-810) als eine wasserlösliche Epoxyverbindung und den Katalysator, wie er aus Tabelle 2 hervorgeht, enthielt; das Eintauchen erfolgte für 60 min bei einer Temperatur von 80°C. Nach der Tauchbehandlung wurde der flache Crêpe gebleicht und dann eingeseift, mit warmem Wasser und mit Wasser gewaschen, getrocknet und in üblicher Weise in einen Rahmen gespannt. Die erhaltenen Ergebnisse gehen aus Tabelle 2 hervor.

In den Vergleichsbeispielen 2 und 3 wurden jeweils Natriumthiosulfat und Kaliumthiocyanat verwendet, die in der vorstehend genannten japanischen Patentschrift 1972/24 199 offenbart sind.

Tabelle 2

Katalysator

Tabelle 2

Fortsetzung

Beispiele 10 bis 16 und Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Satin mit einer Dichte von 70 g/m², der in üblicher Weise entbastet war, wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 3 Gew.-% von jeweils der in Tabelle 3 aufgeführten Epoxyverbindungen als eine wasserlösliche Epoxyverbindung und 10 Gew.-% Natriumcitrat als einen Katalysator enthielt; das Eintauchen erfolgte für 1 h bei 90°C. Dann wurde der Satin mit warmem Wasser gewaschen und in üblicher Weise gebleicht; daran schloß sich eine Waschung mit warmem Wasser und normalem Wasser an, daraufhin wurde getrocknet und der Satin in einen Rahmen gespannt. Die erhaltenen Ergebnissen gehen aus Tabelle 3 hervor.

Sämtliche der wasserlöslichen Epoxyverbindungen, wie sie in Tabelle 3 gezeigt werden, sind aus der Denacol EX-Reihe, die im Handel erhältlich ist. Die Produktnummern, die in der Tabelle angegeben sind, sind die Nummern, denen der Handelsname Denacol EX vorausgeht.

Tabelle 3

Epoxyverbindung

Tabelle 3 (Fortsetzung)

Beispiele 17 bis 20 und Vergleichsbeispiel 7

Die folgenden Beispiele betreffen weitere Modifikationen des Wärmebehandlungsverfahren gemäß der Erfindung. Die dabei hergestellten Seidenfasern entsprechen den Anforderungen an die Seidenfaser gemäß der Erfindung.

Entbastete und gebleichte Seide Habutae mit einer Dichte von 61,3 g/m² wurde mit einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% Ethylenglykol-diglycidylether (Handelsname Denacol EX-810) und 2 Gew.-% des in Tabelle 4 aufgeführten Salzes enthielt, foulardiert, so daß das Tuch 90 Gew.-% der Behandlungsflüssigkeit enthielt, und zwar bezogen auf das Gewicht des Tuches.

Tabelle 4

Beispiele 21 bis 23 und Vergleichsbeispiele 8 bis 10

Entbasteter und gebleichter flacher Crêpe mit einer Dichte von 70 g/m² wurde mit einer wäßrigen Lösung, die 10 Gew.-% Polyethylenglykol (n=13)-diglycidylether und 2 Gew.-% des in Tabelle 5 aufgeführten Salzes enthielt, bei einer Flüssigkeitsaufnahme von 100% foulardiert, 3 min bei einer Temperatur von 60°C getrocknet und dann 30 min mit gesättigtem Dampf, der eine Temperatur von 110°C aufwies, einer Dampfbehandlung unterworfen, anschließend eingeseift, mit Wasser gewaschen und getrocknet.

Im Vergleichsbeispiel 8, das in der vorstehend genannten JA-PS 1977/38 131 offenbart ist, wurde Natriumsulfat verwendet. Im Vergleichsbeispiel 9, welches in der vorstehend genannten JA-PS 1972/24 199 beschrieben ist, wurde Natriumthiosulfat eingesetzt. Natriumpropionat wurde als Vergleich im Vergleichsbeispiel 10 verwendet, wobei dies ein typisches Beispiel einer Monocarbonsäure darstellt, wie es im Beispiel der vorstehend genannten offengelegten japanischen Patentanmeldung 1985/81 369 beschrieben ist.

Tabelle 5

Beispiele 24 bis 34 und Vergleichsbeispiele 11 und 12

Entbasteter und gebleichter flacher Crêpe mit einer Dichte von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 10 Gew.-% Polyethylenglykol(n=13)- diglycidylether (Handelsname Denacol EX-841) und 2 Gew.-% des in Tabelle 6 aufgeführten Salzes enthielt; das Eintauchen erfolgte für 1 h bei einer Temperatur von 90°C. Dann wurde mit warmem Wasser gewaschen, mit einer wäßrigen Kernseifelösung (2 g/l) bei einer Temperatur von 70°C 20 min lang eingeseift; daraufhin wurde mit warmem und dann mit normalem Wasser gewaschen und dann getrocknet.

Tabelle 6

Das behandelte, in Beispiel 24 erhaltene Tuch wurde fünfmal gemäß JIS L 0217 105 gewaschen, und dann einem Test auf Lichtechtheit unterworfen. Der Vergilbungsindex betrug 17,7. Somit verfügt die Seidenfaser gemäß der Erfindung über eine Lichtechtheit, die auch beim Waschen beibehalten wird.

Beispiele 34 bis 37 und Vergleichsbeispiel 13

Entbastete und gebleichte Fuji-Seide mit einer Dichte von 65,6 g/m² wurde mit einer wäßrigen Lösung foulardiert, die 10 Gew.-% Polyglycerin-polyglycidylether (Handelsname Denacol EX-512), Glycerin-polyglycidylether (Denacol EX-313), Ethylenglykol-diglycidylether (Denacol EX-810), Polyethylenglykol-diglycidylether (Denacol EX-841) oder Laurylalkohol-ethylenoxid(n=15)-glycidylether (Denacol) EX-171) als Epoxid und 2 Gew.-% Natriumtartrat als Salz enthielt, und dann 3 min lang bei einer Temperatur von 60°C getrocknet. Daraufhin wurde 30 min lang bei einer Temperatur von 110°C eine Wasserdampfbehandlung mit gesättigtem Dampf durchgeführt, dann warm gewaschen, eingeseift, erneut warm gewaschen, dann mit normalem Wasser gewaschen und getrocknet. Ein Teil des vorstehend beschriebenen Tuches wurde darüber hinaus in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 3 g/l 35%iges Wasserstoffperoxid und 4 g/l Natriumsilikat (30°Be) enthielt, wobei dieser Bleichschritt 60 min lang bei einer Temperatur von 70°C durchgeführt wurde. Die erhaltenen Ergebnisse gehen aus Tabelle 7 hervor.

Die in der Spalte zum Vergilbungsindex in Klammern angegebenen Werte betreffen die Vergilbungsindices des gebleichten Tuches.

Tabelle 7

Beispiel 38

Entbasteter und gebleichter flacher Crêpe mit einer Dichte von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eigetaucht, die 5 Gew.-% Ethylenglykol-diglycidylether (Handelsname Denacol EX-810) und 5 Gew.-% Natriumtartrat enthielt; das Eintauchen erfolgte für 60 min bei einer Temperatur von 90°C. Daran schloß sich eine Seife-Bleichung mit einer wäßrigen Lösung, die 0,2 Gew.-% eines nicht-ionischen oberflächenaktiven Agens, 0,5 Gew.-% 30%iges Wasserstoffperoxid und 0,2 Gew.-% Natriumsilikat (48°Be) enthielt; die Behandlung erfolgte für 60 min bei einer Temperatur von 70°C; daran schloß sich eine Waschung mit warmem Wasser und dann mit normalem Wasser an, daraufhin wurde getrocknet.

Tabelle 8 gibt die Ergebnisse (Vergilbungsindex) aus dem Lichtechtheitstest, dem Stickstoffoxid-Beständigkeitstest und dem Chlor-Beständigkeitstest wieder; außerdem gehen aus Tabelle 8 die prozentuale Löslichkeit (5%ige NaOH, 65°C, 60 min) für das behandelte und unbehandelte Tuch hervor.

Tabelle 8

(Vergilbungsindex)

Beispiel 39

Entbastete und gebleichte Seide Habutae mit einer Dichte von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 5 Gew.-% Polyglycerin-polyglycidylether (Handelsname Denacol EX-512) und 1,6 Gew.-% Pentanatriumsalz von Diethylentriaminpentaessigsäure enthielt; der Eintauchvorgang erfolgte für 2 h bei einer Temperatur von 70°C. Daraufhin wurde die Seide nacheinander mit warmem Wasser gewaschen, eingeseift, erneut mit warmem Wasser gewaschen, mit normalem Wasser gewaschen und getrocknet. Tabelle 9 gibt die Eigenschaften des behandelten Tuches im Vergleich mit denen eines unbehandelten Tuches wieder.

Tabelle 9

Verfahren von Monsanto und JIS L 1030 bestimmt.

Wie aus der Tabelle 9 hervorgeht, sind Lichtechtheit und Knittererholung sowie die Beständigkeit gegenüber dem Lösungsmittel ebenfalls weitgehend verbessert.

Die folgenden Beispiele 40 bis 52 betreffen das Kalt-Chargen-Verfahren gemäß der Erfindung.

Beispiele 40 bis 48 und Vergleichsbeispiele 14 bis 16

Entbastete und gebleichte Seide mit einer Dichte von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 20 Gew.-% Polyethylenglykol(n=13)-diglycidylether (Handelsname Denacol EX-841) als eine wasserlösliche Epoxyverbindung und den in Tabelle 10 aufgeführten Katalysator enthielt, und bei einer Flüssigkeitsaufnahme von 80 bis 95 Gew.-% ausgedrückt, um auf diese Weise die Behandlungsflüssigkeit auf das Tuch aufzubringen. Das Tuch wurde dann unverzüglich auf eine Walze gewunden, mit einer Polyethylenfolie bedeckt und 48 h bei 30°C stehen gelassen, wobei die Rolle mit 50 Upm rotiert wurde. Dann wurde das Tuch wieder entrollt, und mit einer wäßrigen Lösung eingeseift, die 2 g/l Zolge NK New (Handelsname) enthielt, was für 30 min bei 70°C erfolgte; daran schloß sich eine Waschung mit warmem Wasser und mit normalem Wasser an, und daraufhin wurde das Tuch getrocknet und in einen Rahmen gespannt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 10 zusammengestellt.

In den Vergleichsbeispielen 14 bis 16 wurden Katalysatoren verwendet, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind.

Tabelle 10

Katalysator

Tabelle 10 (Fortsetzung)

Wenn der pH der Behandlungsflüssigkeit unter 9 lag, so waren die Gewichtszunahme gering und die erhaltenen Effekte schwach (Vergleichsbeispiel 16). Wenn andererseits der pH der wäßrigen Flüssigkeit des Katalysators 11 oder darüber betrug, so war die Lichtechtheit bei 120 h schlecht (Vergleichsbeispiele 14 und 15). Zur weiteren Erläuterung wurde das Tuch von Beispiel 41 einem Chlor-Beständigkeitstest und einem Stickstoffoxid-Beständigkeitstest, wie sie vorstehend beschrieben sind, unterworfen. Außerdem wurde ein Test zur Pflegeleichtigkeit gemäß AATCC-124 durchgeführt.

Tabelle 11

Das Tuch von Beispiel 46 wurde einem Test zur Beständigkeit gegenüber Waschungen und einem Test zur Prüfung der Beständigkeit gegenüber einer Trockenreinigung unterzogen; dementsprechend wurde das Tuch zehnmal gemäß JIS L 02 17 105 oder dreimal gemäß JIS L 1042 J-1 gewaschen und dann 60 h lang gemäß JIS L 0842 bestrahlt, wobei der Vergilbungsindex erhalten wurde.

Tabelle 12

Beispiele 49 bis 52 und Vergleichsbeispiele 17 bis 20

Entbastete und gebleichte flache Crêpeseide mit einer Dichte von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 20 Gew.-% Ethylenglykol-diglycidylether (Handelsname Denacol EX-810) als eine wasserlösliche Epoxyverbindung und den in Tabelle 13 aufgeführten Katalysator enthielt; daraufhin wurde zum Auftrag der Behandlungsflüssigkeit auf das Tuch dasselbe ausgedrückt, so daß die Flüssigkeitsaufnahme (pickup) 90 bis 100 Gew.-% betrug. Das Tuch wurde unverzüglich in einen Polyethlenbehälter gegeben und 24 h oder 48 h bei 30°C stehen gelassen; daran schloß sich eine Seifenbehandlung an, wie dies in Beispiel 40 beschrieben ist, worauf das Tuch mit warmem Wasser und dann mit normalem Wasser gewaschen und schließlich getrocknet wurde.

Vergleichsweise wurde ein Teil des Tuches nach dem Ausdrücken 30 min lang bei 102°C einer Dampfbehandlung, anstelle des Stehenlassens bei Raumtemperatur, unterzogen, dann eingeseift, wie im Beispiel 40, mit warmem und normalem Wasser gewaschen und getrocknet. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 13 hervor.

Tabelle 13

Katalysator

Tabelle 13 (Fortsetzung)

Wie aus Tabelle 13 hervorgeht, erhält man bei diesem Verfahren gemäß der Erfindung ausgezeichnete Ergebnisse durch die Behandlung, ohne daß dabei eine Vergilbung oder Versprödung erfolgt. Wenn die Foulard-Dampfbehandlungsmethode bei einigen Katalysatoren, die aus dem Stand der Technik bekannt sind, angewendet wurde, so wurde dabei ein vergilbtes und brüchiges Tuch erhalten, so daß ein derartiges Verfahren in der Praxis nicht angewendet werden kann. Selbst wenn kein Brüchigwerden beobachtet wurde, wie im Vergleichsbeispiel 19, so war das Tuch so vergilbt, daß zu dessen praktischer Verwendung ein Bleichschritt erforderlich war. Dagegen wurde im Beispiel 51, welches dem Vergleichsbeispiel 19 entspricht, ein Tuch erhalten, das keine Bleichung erforderte.

Beispiele 53 bis 59 und Vergleichsbeispiele 21 bis 23

Entbasteter und gebleichter Satin mit einer Dicke von 70 g/m² wurde in eine wäßrige Lösung eingetaucht, die 30 Gew.-% einer Epoxyverbindung enthielt, wie sie aus Tabelle 14 hervorgeht, und 10 Gew.-% Natriumchlorid; zum Aufbringen der Behandlungsflüssigkeit auf das Tuch wurde dieses so ausgedrückt, daß die Flüssigkeitsaufnahme 80 bis 85 Gew.-% betrug. Der pH der Behandlungsflüssigkeit betrug 11,0 bis 12,0. Das Tuch wurde unmittelbar über eine Walze gewunden, mit einer Polyethylenfolie bedeckt, und 48 h bei 30°C stehen gelassen, wobei die Walze mit 50 Upm rotiert wurde. Dann wurde das Tuch entwunden und mit einer wäßrigen Lösung eingeseift, die 2 g/l Zolge NK New enthielt; dieser Vorgang dauerte 30 min bei 70°C; daran schloß sich eine Waschung mit warmem und dann mit normalem Wasser an; daraufhin wurde der Satin getrocknet und auf einen Rahmen gespannt. Die Ergebnisse gehen aus Tabelle 14 hervor.

Tabelle 14

Epoxyverbindung

Tabelle 14 (Fortsetzung)

Claims

1. Seidenfaser, welche mit einer Epoxyverbindung quervernetzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Löslichkeit der Seidenfaser 30 Gew.-% oder weniger beträgt, wenn die Seide 60 min bei einer Temperatur von 65°C in eine wäßrige 5 Gew.-%ige Natriumhydroxidlösung getaucht wird, und daß die Färbetiefe, K/S, bei 520 nm mit 9%igem (pro Tuchgewicht) roten Reaktiv-Farbstoff, Farbindex Reactive Red 63,60 min lang bei einer Temperatur von 60°C, 7 oder weniger beträgt.

2. Seidenfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Löslichkeit 20 Gew.-% oder weniger und die Färbetiefe 5 oder weniger beträgt.

3. Verfahren zur Herstellung der Seidenfaser nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß auf die Seidenfaser eine wäßrige Lösung appliziert wird, welche eine wasserlösliche Epoxyverbindung und einen Katalysator ausgewählt aus Alkalimetall- oder Erdalkalimetallsalzen von Dicarbonsäuren, Tricarbonsäuren und Aminopolycarbonsäuren, 2-Methyl-imidazol, Triethylentetramin, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol, und Magnesiumchlorid enthält, und diese dann einer Wärmebehandlung unterzieht.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicarbonsäuren ausgewählt werden aus Oxalsäure, Malonsäure, Bernsteinsäure, Maleinsäure, Fumarsäure, Phthalsäure, Weinsäure und Äpfelsäure; die Tricarbonsäure Zitronensäure darstellt; und die Aminopolycarbonsäure aus Ethylendiamintetraessigsäure und Diethylentriaminpentaessigsäure ausgewählt werden.

5. Verfahren zur Herstellung einer Seidenfaser nach Anspruch 1, wobei eine wässerige Epoxyverbindung und einen Katalysator enthält, auf die Seidenfaser appliziert und diese bei Raumtemperatur unter Bedingungen, die eine Verdunstung des Wassers verhindern, stehengelassen wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Katalysator ausgewählt ist aus den neutralen Natriumsalzen und Kaliumsalzen von Schwefelsäure, Salzsäure, Salpetersäure, Rodanwasserstoffsäure und Thioschwefelsäure; den schwach alkalischen Natriumsalzen und Kaliumsalzen von Weinsäure und Zitronensäure; Ethylendiamin, Diethylentriamin, Triethylentetramin, Dimethylaminopropylamin, m-Phenylendiamin, 2,4,6-Tris(dimethylaminomethyl)phenol, 2-Methylimidazol und Dimethylanilin; und saurem Magnesiumchloridsalz, und eine wässerige Lösung des Katalysators allein ohne Epoxyverbindung einen pH-Wert von weniger als 11 besitzt, und die Behandlungsflüssigkeit, die die wasserlösliche Epoxyverbindung und den Katalysator enthält, einen pH-Wert von mindestens 9 besitzt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß man die Seidenfaser 20 h oder länger bei 10 bis 40°C stehen läßt.