DE3812634A1 - Verfahren zur herstellung von giessformen aus tongebundenem formsand - Google Patents
Verfahren zur herstellung von giessformen aus tongebundenem formsandInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von
Gießformen aus tongebundenem Formsand für Grauguß, Temperguß,
Sphäroguß und Schwermetallguß.
Bei der Formherstellung für Gußstücke aus Stahl, Grauguß,
Temperguß, Sphäroguß und Schwermetallguß hat der tongebundene
Formsand nach wie vor mit etwa 95% des gesamten Formsandbedarfs
dominierende Bedeutung (vgl. z. B. R. Weiss und U. Kleinheyer,
Gießerei, 74, 1987, Nr. 21, Seite 629).
Tongebundene Formsande enthalten neben den umweltfreundlichen
Bestandteilen Quarzsand, Ton und Wasser, meist noch Glanzkohlenstoffbildner,
z. B. Kohlenstaub, zur Verbesserung der
Gußoberfläche und zur Konditionierung des Formsandsystems
(Formstoff). Beim Abguß bildet sich in der Hitze unter
reduzierender Atmosphäre Glanzkohlenstoff, der sich an der
Formwand abscheidet und ein Penetrieren des flüssigen Metalls in
die Sandform vermindert bzw. verhindert. Der Nachteil glanzkohlenstoffhaltiger
Formsande ist die Entstehung von
Pyrolyseprodukten beim Abguß. Diese Schadstoffe am Arbeitsplatz,
in der Abluft und den Altsanden von Gießereien sind heute nur
noch in begrenztem Umfang tolerierbar und werden für viele
Gießereien zunehmend zu einem Umweltproblem mit wirtschaftlichen
und manchmal existenziellen Konsequenzen. Es ist deshalb eine
vordringliche Aufgabe, die beim Abguß entstehenden Schadstoffe
zu vermindern oder ganz zu verhindern.
Ein umweltfreundliches Formsandsystem, bei dem keinerlei
gasförmige, flüssige oder feste Schadstoffe beim Abguß
entstehen, ist der tongebundene Formsand, der nur aus Sand,
insbesondere Quarzsand, einem anorganischen Binder, wie Ton (z. B.
Bentonit und/oder Kaolin) und Wasser besteht. Bei Verwendung
eines derartigen Formsandsystems müssen allerdings
Sandanhaftungen sowie eine schlechtere und rauhere Gußoberfläche
in Kauf genommen werden, was in der Praxis aus Qualitätsgründen
nicht möglich ist.
Deshalb ist es bisher auch nicht möglich, insbesondere bei Grau-
und Temperguß, mit Formsanden zu arbeiten, die frei von Glanzkohlenstoffbildnern
sind. Die Glanzkohlenstoffbildner, die
üblicherweise in Form von Kohlenstäuben oder synthetischen
Kohlenstäuben, Pechen, Bitumen, Kunstharzen, wie Polystyrol
usw., vorliegen, werden darüber hinaus dem gesamten
Formsandsystem zugesetzt, obwohl der gewünschte Effekt nur
begrenzt an der Formoberfläche beim Eingießen des flüssigen
Metalls wirksam wird.
Andererseits ist es bekannt, die Gießformen mit Formüberzugstoffen
zu überziehen. Die Formüberzugstoffe haben den Zweck,
die Formteiloberfläche zu beeinflussen, das Gußstückaussehen zu
verbessern, das Gußstück metallurgisch zu beeinflussen und/oder
Gußfehler zu vermeiden. Die Formüberzugstoffe enthalten als
Grundstoffe z. B. Tone, Talkum, Quarz, Glimmer, Zirkonsilicat,
Magnesit, Aluminiumsilicat und Schamotte. Im weiteren Sinn kommen
als anorganische Grundstoffe auch Koks und Graphit in Frage.
Diese Grundstoffe sind der zweckbestimmende Anteil des
Formüberzugstoffs; sie überdecken die Formoberfläche und
schließen die Sandporen gegen das Eindringen des Gießmetalls.
Weiterhin enthalten die Formüberzugstoffe im allgemeinen eine
Trägerflüssigkeit, wie Wasser oder Alkohol, die mit den
Grundstoffen eine Suspension bilden, damit der Formüberzugstoff
verarbeitbar wird. Weiterhin enthalten die Formüberzugstoffe im
allgemeinen organische Bindemittel, wie Cellulosen, Alginate und
Stearate. Mit Hilfe dieser Stoffe werden die Suspensionen
verdickt und/oder stabilisiert, wodurch das Absetzen der
Feststoffteilchen gehemmt wird. Außerdem können sie im Überzug
zur Bindung zwischen den Grundstoffteilchen und zur Haftung an
der Formteiloberfläche beitragen.
Schließlich enthalten die Formüberzugstoffe Bindemittel, wie
Stärkederivate, Ligninderivate, Harze und Kunststoffe. Diese
dienen im Überzug zur Bindung zwischen den Grundstoffteilchen
und zur Haftung des Überzugs an der Formteiloberfläche.
Sowohl die Suspensionsmittel als auch die Bindemittel werden
beim Abguß unter Bildung von Pyrolyseprodukten zersetzt, so daß
sie eine Umweltbelastung am Arbeitsplatz und in der Abluft
darstellen.
Eine zusammenfassende Darstellung der Formüberzugstoffe findet
sich beispielsweise im VDG-Merkblatt R 150, August 1973,
herausgegeben vom Verein Deutscher Gießereifachleute.
Für Spezialanwendungen sind zwar auch Formüberzugstoffe bekannt,
die keine pyrolytisch zersetzbaren organischen Suspensionsmittel
und/oder Bindemittel enthalten; diese Formüberzugstoffe wurden
jedoch bisher immer nur in Verbindung mit Formsandsystemen
verwendet, die Glanzkohlenstoffbildner und/oder pyrolytisch
zersetzbare organische Bestandteile enthielten, so daß
die Bildung von umweltschädlichen Pyrolyseprodukten nicht zu
vermeiden war.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei der Herstellung
von Gießformen aus tongebundenem Formsand, die mit Überzügen aus
Formüberzugstoffen versehen werden, die Bildung von umweltschädlichen
Pyrolyseprodukten zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird bei dem eingangs definierten Verfahren durch
die Kombination folgender Schritte gelöst:
- (a) Herstellung einer Form aus einem Formsand, der im wesentlichen frei von Glanzkohlenstoffbildnern und pyrolytisch zersetzbaren organischen Bestandteilen ist, und
- (b) Aufbringung eines die üblichen feuerfesten anorganischen Bestandteile enthaltenden Formüberzugstoffes, der im wesentlichen frei von pyrolytisch zersetzbaren organischen Bestandteilen ist, zumindest auf diejenigen Oberflächen der Form, die mit dem gegossenen Metall in Berührung kommen.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens erhält man Gießformen,
die einerseits mit einem Formüberzugstoff gleichmäßig
beschichtet sind, während andererseits beim Abguß keine oder nur
geringe Mengen an umweltschädlichen Pyrolyseprodukten entstehen.
Die Angabe, daß der Formsand bzw. der Formüberzugstoff im
wesentlichen frei von pyrolytisch zersetzbaren organischen
Bestandteilen ist, schließt nicht aus, daß geringe Mengen an
organischen Verunreinigungen vorhanden sein können.
Die erfindungsgemäß verwendeten Formüberzugstoffe können einen
oder mehrere der folgenden feuerfesten anorganischen Bestandteile
enthalten: Tone, Talkum, Quarz, Glimmer, Zirkonsilicat,
Magnesit, Aluminiumsilicat und Schamotte. Im weiteren Sinn
können als organische Bestandteile Graphit bzw. Koks verwendet
werden. Diese Grundstoffe setzen beim Abguß keine umweltschädigenden
Pyrolyseprodukte frei.
Vorzugsweise verwendet man Formüberzugstoffe, in denen die
Teilchengröße der feuerfesten anorganischen Bestandteile oder
Grundstoffe unter etwa 75 µm, vorzugsweise unter etwa 60 µm
liegt. Nach unten ist der Teilchengröße keine Grenze gesetzt.
Beispielsweise kann die Primärteilchengröße bei Bentonit und
Kaolin bis herab zu etwa 0,1 µm reichen, wobei z. B. bei Bentonit
ein Maximum der Primärteilchen im Bereich von etwa 1 µm liegt.
Vorzugsweise verwendet man einen Formüberzugstoff in Form einer
wäßrigen Dispersion mit einem Feststoffgehalt von etwa 300 bis
500 g/l, insbesondere von 450 bis 500 g/l.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist nachstehend erläutert.
Zunächst wird in das Anmachwasser ein Verflüssigungsmittel
(z. B. 0,5% einer Kombination hochpolymerer Phosphate)
eingemischt. Sodann erfolgt das Einrühren eines anorganischen
Antiabsetzmittels (z. B. 7,5% eines alkalisch aktivierten
Bentonits; Handelsbezeichnung TIXOTON®) und die Zugabe des
Grundstoffs (z. B. Graphit, Kaolin usw.). Zur Herstellung der
Dispersion kann man einen Laborrührer verwenden. Der
Feststoffgehalt der Dispersionen wird im allgemeinen so
eingestellt, daß eine für die Verarbeitung günstige Viskosität
erhalten wird. Die Viskosität kann auf einfache Weise mit einem
Viskositäts-Meßbecher bestimmt werden. Beispielsweise kann man
zu diesem Zweck einen DIN-Viskositätsmeßbecher, der 100 ml faßt
und der einen Auslaufdurchmesser von 4 mm hat, verwenden (Ford-
Becher). Die Dispersion hat im allgemeinen die richtige
Konsistenz, wenn die Auslaufzeit im Ford-Becher 15 DIN-Sek.
beträgt. Bei dieser Auslaufzeit liegt der Feststoffgehalt der
Dispersionen im allgemeinen zwischen etwa 300 und 500 g/l,
vorzugsweise bei etwa 450 bis 500 g/l. Die günstigste Feststoffkonzentration
hängt u. a. von der Art, der Beschaffenheit und der
Teilchengröße der verwendeten Grundstoffe ab. Beispielsweise
liegt die Feststoffkonzentration der Dispersionen bei Verwendung
von quellfähigen Tonen bei einer Auslaufzeit von 15 DIN-Sek.
niedriger als die Feststoffkonzentration bei Verwendung von
Quarz oder Graphit.
Die Laborprüfungen der Formüberzugstoffe können nach dem VDG-
Merkblatt P79 "Prüfung von Formüberzugstoffen", Ausgabe März
1976 (herausgegeben durch den Verein Deutscher Gießereifachleute)
durchgeführt werden. Dieses Merkblatt umfaßt die
Bestimmung des Schüttgewichts, des Glühverluste, der flüchtigen
Bestandteile, der Korngröße, des Feststoffgehalts, der
chemischen Zusammensetzung, der Viskosität, des Absetzverhaltens
und der Haltbarkeit.
Die in den Beispielen verwendeten Formsandmischungen setzen sich
aus 100 Gewichtsteilen Quarzsand F32 (einem Quarzsand der Quarzwerke
Frechen mit einem mittleren Korndurchmesser von 0,23 mm),
9 Gewichtsteilen alkalisch aktiviertem Gießereibentonit
(GEKO®) und so viel Wasser zusammen, daß das Schüttgewicht als
Steuergröße nach einer Gesamtmischzeit von 3 Min. im Eirich-
Wirbler R07 0,800 kg/l betrug (vgl. VDG-Merkblatt P 37, Ausgabe
März 1976). Es wurde nachstehende Mischfolge gewählt: Der
Quarzsand wurde mit dem größeren Teil des erforderlichen Wassers
(Grobwasser) 0,5 min vorgemischt. Nach Zugabe des Bentonits
wurde 1,5 min weitergemischt. Aus dem dann ermittelten Schüttgewicht
wurde die erforderliche Restwassermenge (Feinwassermenge)
errechnet, und nach deren Zugabe wurde 1 min fertiggemischt.
Mit dem vorstehend angegebenen Formsand wurden auf einer Künkel-
Wagner-Rüttelpreßformmaschine (APM-0) Formen nach dem 3-Riegel-
Modell hergestellt. Der Unterkasten dieses Modells ist in Fig. 1
in der Draufsicht und im Schnitt dargestellt. Es enthält drei
unterschiedlich tiefe Riegel 1, 2 und 3, die durch einen
gemeinsamen Gußkanal 4 miteinander verbunden sind. Das flüssige
Metall wird durch eine Öffnung 5 in einem nicht dargestellten
Oberkasten eingegossen. Mit Hilfe dieses Modells wird eine
differenzierte Oberflächenbeanspruchung erzielt, derart, daß das
flüssige Metall aufgrund seines unterschiedlichen metallostatischen
Druckes und des unterschiedlich hohen Wärmestaus
unterschiedlich tief in den Formsand eindringt. Das Gußgewicht
beträgt einschließlich Eingußsystem (Kanal 4 und Öffnung 5) 12,5 kg.
Bei einem Sandgewicht von 30 kg pro Form ergibt sich daraus
ein Verhältnis zwischen Metall und Sand von 1 : 2,4.
Das Ausbringen der Formüberzugstoff-Dispersion erfolgte mit
Hilfe eines Wasserzerstäubers (Düsendurchmesser 1,5 mm). Die
aufgebrachte Überzugsmenge wurde durch Wiegen ermittelt
(Differenzbildung aus dem Gewicht nach und vor dem Aufbringen,
Subtraktion des Wassergehalts).
Es wurde ein in einem Mittelfrequenz-Induktions-Tiegelofen
erschmolzenes Gußeisen bei einer Gießtemperatur von etwa 1420°C
vergossen. Die Gußstücke kühlten über Nacht in der Form ab und
wurden am nächsten Morgen ausgeleert. Der an den Gußtrauben
haftende lose Sand wurde durch Hammerschläge entfernt. Dann
wurde die festhaftende Sandmenge, die durch Stahlkiesstrahlen
entfernt werden mußte, gewichtsmäßig erfaßt.
Die Rauhtiefen der Gußstücke wurden auf den im Formkasten unten
liegenden Flächen gemessen. Die Messungen erfolgten mit einem
Rauhtiefenmeßgerät, Modell M4 der Firma Microtechnik,
Liederbach. An jedem Gußstück wurde die Rauhtiefe fünfmal
gemessen, und aus den Meßwerten wurden die gemittelten
Rauhtiefen (Rz) errechnet.
Der Formkasten, aus dem nach dem Abgießen gasförmige Schadstoffe
emittiert werden, wurde mit einer quaderförmigen Metallhaube
umgeben, die an ihrer Oberseite eine Öffnung zum Einbringen der
Meßleitungen aufwies. Die Metallhaube wurde unmittelbar nach dem
Abgießen über den Formkasten gestülpt. Durch das Anbringen der
Haube konnte die Messung der Abgase aus einer homogenen, sich
kontinuierlich ändernden Gasatmosphäre erfolgen.
Die Meßanordnung ist in Fig. 2 dargestellt. Über den Formkasten 1
ist die Abdeckhaube 2 gestülpt, durch deren obere Öffnung 3 drei
Meßleitungen geführt sind. Die Meßleitung 4 führt von einer CO-
Meßsonde 5 im Inneren der Abdeckhaube zum CO-Meßgerät 6. Die
Meßleitung 7 führt über ein mit Kieselgel gefülltes Adsorptionsrohr
8 für die aromatischen Kohlenwasserstoffe zu einer Ansaugpumpe
9. Die Meßleitung 10 führt über eine Flasche 11, in der
Wasserdampf kondensiert wird, zu einem Flammenionisationsdetektor
12 (FID) mit eingebauter Ansaugpumpe. Der Flammenionisationsdetektor
wird mit Hilfe eines Eichgases (C₃H₈) geeicht, das dem
Eichgasbehälter 13 entnommen wird. Ferner sind mit dem Flammenionisationsdetektor
die Brenngasbehälter 14 (N₂/O₂) und 15 (H₂)
sowie der Inertgasbehälter 16 (N₂) verbunden. Im einzelnen
wurden folgende gasförmige Schadstoffe bestimmt:
Es wurde ein Flammenionisationsdetektor (Modell RS 5 der Firma
Ratfisch, München) mit angeschlossenem X,Y-Schreiber zur
kontinuierlichen Registrierung der Meßwerte verwendet.
Die Messungen erfolgten unter konstanten Bedingungen:
Gaseintrittstemperatur|160°C | |
Probedruck | 200 hPa |
Meßbereich | 0-1000 ppm bzw. 0-10 000 ppm KW |
Eichgas (aus Behälter 13) | 800 ppm C₃H₈ |
Brenngas (aus Behältern 14 und 15) | O₂/H₂ |
Trägergas (aus Behälter 16) | N₂ |
Probenfluß | 3-4 ml/min |
Meßzeit | 25 min. |
Die unter konstanten Bedingungen registrierten Meßkurven wurden
zur Auswertung ausgeschnitten, und die jeweiligen Flächen wurden
gewogen und auf Flächeneinheiten umgerechnet. Die ermittelten
Flächen wurden relativ zur Nullprobe (tongebundener Formsand
ohne weiteren Zusatz) ins Verhältnis gesetzt; die maximal auftretenden
Kohlenwasserstoff-Konzentrationen sind in
Absolutwerten angegeben.
Die Messung erfolgte mit einem Infrarot-Gasanalysator (Modell
EFAW 215, Bosch, Stuttgart). Die CO-Werte wurden in Abständen
von jeweils 1 min registriert.
Meßbedingungen | |
Gaseintrittstemperatur|25°C | |
Meßbereich | 0-5% CO |
Meßzeit | 25 min. |
Die Auswertung der Meßwerte erfolgte wie unter a) für die
flüchtigen Kohlenwasserstoffe beschrieben, durch Bestimmung der
Flächeneinheiten über das Flächengewicht der aufgezeichneten
Einzelwerte. Auch hier erfolgte die relative Darstellung bezogen
auf tongebundenen Formsand als Standard sowie die Angabe der
Maximalwerte als Absolutwerte.
Zur Bestimmung der aromatischen Kohlenwasserstoffe wurde mit
einer Membran-Ansaugpumpe 9 (Modell 3 der Firma Hartmann und
Braun, Leistung etwa 250 l/h) mit Gaszähler ein Gasstrom über
10 g granuliertes Kieselgel im Adsorptionsrohr 8 zur Adsorption
der aromatischen Anteile geleitet. Das Kieselgel-Granulat wurde
anschließend mit Diethylether eluiert (25 ml) und das Eluat
wurde gaschromatographisch auf Benzol und Phenol untersucht;
Benzol und Phenol wurden in getrennten Arbeitsgängen bestimmt.
Der verwendete Gaschromatograph (Carlo Erba) war mit einem
Flammenionisationsdetektor (FID) wie bei der Bestimmung der
flüchtigen Kohlenwasserstoffe ausgerüstet.
Meßbedingungen | |
Säulenfüllung | |
5% FFAP (Free Fatty Acid Phase=Mischung aus Polyethylenglykol und Terephthalsäure) auf weitporigem SiO₂, behandelt mit Dichlordimethylsilan (Volaspher A2®) | |
Temperatur (Benzol) | Inj. 150°C, Ofen 50°C |
Temperatur (Phenol) | Inj. 275°C, Ofen 200°C |
Spülgas | Helium 2 bar. |
Die durch Vergleich mit Standardlösungen erhaltenen Meßwerte für
die aromatischen Gasanteile wurden in Gewichtsanteilen Benzol
(adsorbiert an 10 g Kieselgel) angegeben; Phenol konnte in
keiner der untersuchten Proben gefunden werden.
Die Zusammensetzung der Formsandsysteme sind in Tabelle I, die
Zusammensetzung der Formsandsysteme sowie die Schadstoffemissionen
beim Abguß sind in Tabelle II angegeben.
Wie Tabelle I zeigt, werden mit den üblichen Formsandsystemen,
denen als Glanzkohlenstoffbildner pyrolytisch zersetzbare kohlenstoffhaltige
Substanzen, wie z. B. Kohlenstaub und Naturasphalte
zugegeben wurden (System Nr. 2), gute Gußergebnisse mit glatten
Oberflächen der Gußstücke erzielt.
Ein wesentliches Merkmal dieses Verfahrens besteht darin, daß zur
Verbesserung der Gußstückoberfläche nur ein Bruchteil der
gesamten Menge an Glanzkohlenstoffbildner, die im Sandsystem
vorhanden ist, benötigt wird, der größere Teil des
Glanzkohlenstoffbildners jedoch nur mitgeschleppt wird. Zur
Einhaltung bestehender Vorschriften zur Luftreinhaltung ist es
aber unbedingt erforderlich, den Anteil an Pyrolyseprodukten auf
ein Mindestmaß zu begrenzen, d. h. mögliche Quellen für die
Entstehung von Pyrolyseprodukten (pyrolytisch zersetzbare
kohlenstoffhaltige Substanzen) zu senken.
Durch den vollständigen Verzicht auf die Verwendung von
pyrolytisch zersetzbaren kohlenstoffhaltigen Verbindungen, d. h.
durch Einsatz von anorganischen Formüberzugstoffen (wozu
erfindungsgemäß auch Graphit und Koksmehl gehören) in wäßrigen
Systemen, kann die Bildung von Schadstoffen vermieden werden.
Diese Systeme sind in Tabellen I und II unter Nr. 5 bis 10
aufgeführt. Diese Systeme zeigen auch gute Gußoberflächen
(geringe Rauhtiefe). Die Formsande ohne Formüberzugstoffe und
ohne Glanzkohlenstoffbildner (Systeme Nr. 1 und 4) zeigen
verhältnismäßig große Rauhtiefen. Die handelsüblichen
Formüberzugstoffe (Systeme 11 und 12) zeigen zwar
verhältnismäßig geringe Rauhtiefen, jedoch verhältnismäßig hohe
Emissionen an flüchtigen Kohlenwasserstoffen.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens kann also die im
Gießversuch gemessene Schadstoffbelastung deutlich verringert
werden, wobei die Rauhtiefewerte von bekannten Formsandsystemen
erreicht bzw. sogar unterschritten werden.
Claims (4)
1. Verfahren zur Herstellung von Gießformen aus tongebundenem
Formsand für Grauguß, Temperguß, Spähroguß und Schwermetallguß,
gekennzeichnet durch die Kombination folgender Schritte:
- (a) Herstellung einer Form aus einem Formsand, der im wesentlichen frei von Glanzkohlenstoffbildnern und pyrolytisch zersetzbaren organischen Bestandteilen ist, und
- (b) Aufbringung eines die üblichen feuerfesten anorganischen Bestandteile enthaltenden Formüberzugstoffe, der im wesentlichen frei von pyrolytisch zersetzbaren organischen Bestandteilen ist, zumindest auf diejenigen Oberflächen der Form, die mit dem gegossenen Metall in Berührung kommen.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man
einem Formüberzugstoff mit einem oder mehreren der folgenden
feuerfesten anorganischen Bestandteile verwendet: Tone, Talkum,
Quarz, Glimmer, Zirkonsilicat, Magnesit, Aluminiumsilicat,
Schamotte, Graphit bzw. Koks.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß man einen Formüberzugstoff verwendet, in welcher die
Teilchengröße der feuerfesten anorganischen Bestandteile
unter etwa 75 µm, vorzugsweise unter etwa 60 µm, liegt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß man einen Formüberzugstoff in Form einer wäßrigen
Dispersion mit einem Feststoffgehalt von etwa 300 bis 500 g/l,
vorzugsweise von 450 bis 500 g/l verwendet.
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