DE3811942C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine oberschalige Waage mit einer Lastschale, die sich über eine Unterschale auf einem Lastaufnehmer abstützt, und mit mindestens einem Sensor, der die von der Lastschale auf den Lastaufnehmer über­ tragenen Drehmomente mißt.

Waagen dieser Art sind z.B. aus der EP 00 55 633 A2 bekannt. Dort sind Dehnungsmeßstreifen zur Bestimmung des Dreh­ momentes vorgesehen, die jedoch wegen der Kleinheit ihres Ausgangssignales einen größeren Aufwand in der Auswerte­ elektronik erfordern. Zum anderen sind dort kapazitive Abstandssensoren vorgesehen, die die horizontale Bewegung des Schalenträgers gegenüber gehäusefesten Fixpunkten messen. Soll die Bauhöhe der Waage gering bleiben, so ist diese horizontale Bewegung jedoch sehr klein und dement­ sprechend ergibt sich ebenfalls nur ein kleines Ausgangs­ signal. Zusätzlich geht in diesem Fall die häufig nicht lineare Nachgiebigkeit der Lenkerparallelführung in das Meßergebnis ein, so daß die Berechnung des Drehmomentes zusätzlich erschwert wird. In beiden Ausgestaltungen vergrößert sich durch die Sensoren die Bauhöhe der Waage deutlich.

Aufgabe der Erfindung ist es nun, eine Bauart für die oberschalige Waage mit Ecklastsensor anzugeben, die einen geringeren Aufwand für die Sensoren und die Auswerteelek­ tronik erfordert und die Bauhöhe der Waage praktisch nicht vergrößert.

Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Unter­ schale elastisch nachgiebig ausgeführt ist, daß am Last­ aufnehmer eine im wesentlichen ebene Platte befestigt ist und daß mindestens drei Abstandssensoren an der Platte be­ festigt sind und die von der Größe der Last und deren Positionierung auf der Lastschale abhängigen vertikalen Verbiegungen der Unterschale relativ zu der Platte messen. Durch die Ausnutzung der vertikalen Bewegung der Unter­ schale kann der Abstand der Sensoren vom Befestigungspunkt der Unterschale am Lastaufnehmer sehr viel größer gemacht werden als bei Ausnutzung der horizontalen Bewegung; da­ durch ist das Ausgangssignal der Abstandssensoren wesent­ lich größer und die Bauhöhe der Waage wird praktisch nicht beeinflußt. Durch die Befestigung der Abstandssensoren an einer Platte, die am Lastaufnehmer befestigt ist, führt die Nachgiebigkeit der Lenkerparallelführung zu keinem Signal der Sensoren, so daß die Eigenschaften der Lenkerparallel­ führung nicht in die Messung eingehen.

Vorteilhafte Ausgestaltungen ergeben sich aus den Unter­ ansprüchen.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematischen Figuren beschrieben. Dabei zeigt:

Fig. 1 eine perspektivische Gesamtansicht der Waage,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die Waage und ein Blockschaltbild der Elektronik,

Fig. 3 die Unterschale in einer beispielhaften Ausgestaltung in Aufsicht,

Fig. 4 einen optischen Abstandssensor in Seitenansicht und

Fig. 5 einen Schnitt durch den optischen Abstandssensor aus Fig. 4 langs der strichpunktierten Geraden V-V.

In der Gesamtansicht der Waage in Fig. 1 erkennt man das Gehäuse 3, die Waagschale 34, die Anzeige 19, eine Tara­ taste 12 und weitere Bedienungstasten 35.

Das Innere der Waage zeigt Fig. 2 schematisch im Schnitt, wobei das Gehäuse 3 weitgehend weggelassen wurde. Das Wägesystem besteht aus einem Systemträger 1, an dem über zwei Lenker 4 und 5 mit den Gelenkstellen 6 ein Lastauf­ nehmer 2 in senkrechter Richtung beweglich befestigt ist. Der Lastaufnehmer 2 überträgt die der Masse des Wägegutes entsprechende Kraft über ein Koppelelement 9 auf den Lastarm des Übersetzungshebels 7. Der Übersetzungshebel 7 ist durch ein Kreuzfedergelenk 8 am Systemträger 1 ge­ lagert. Am Kompensationsarm des Übersetzungshebels 7 ist ein Spulenkörper mit einer Spule 11 befestigt. Die Spule 11 befindet sich im Luftspalt eines Permanentmagnetsystems 10 und erzeugt die Kompensationskraft. Die Größe des Kompen­ sationsstromes durch die Spule 11 wird dabei in bekannter Weise durch einen Lagensensor 16 und einen Regelverstär­ ker 14 so geregelt, daß Gleichgewicht zwischen dem Gewicht des Wägegutes und der elektromagnetisch erzeugten Kompen­ sationskraft herrscht. Der Kompensationsstrom erzeugt an einem Meßwiderstand 15 eine Meßspannung, die einem Analog/ Digital-Wandler 17 zugeführt wird. Das digitalisierte Ergebnis wird von einer digitalen Signalverarbeitungs­ einheit 18 übernommen und in der Anzeige 19 digital angezeigt. Diese Teile des Wägesystems der elektronischen Waage sind allgemein bekannt und im vorstehenden daher nur ganz kurz beschrieben.

Die Verbindung der Waagschale 34 mit dem Lastaufnehmer 2 erfolgt nun über eine elastisch nachgiebig ausgebildete Unterschale 20, die einerseits mittels Schrauben 28 über ein Abstandsstück 27 mit dem Lastaufnehmer 2 verbunden ist und die andererseits über ein Stützelement 30 die Waag­ schale 34 trägt. Die von der Größe der Last auf der Waag­ schale und von der Position der Last auf der Waagschale abhängige Verbiegung der Unterschale 20 wird durch minde­ stens drei Abstandssensoren bestimmt. In Fig. 2 ist nur einer dieser Abstandssensoren als flache Spule 25 erkenn­ bar. Diese Spule 25 ist auf einer Platte 24 aus einem Isolationswerkstoff befestigt, wobei diese Platte 24 ebenfalls am Lastaufnehmer 2 befestigt ist. Die Spule 25 mißt als Wirbelstrom-Abstandssensor den Abstand zur Unter­ schale 20, die aus einem elektrisch leitfähigen Blech besteht. Die Spule 25 ist über eine bewegliche Verdrah­ tung 26 mit einer Auswerteschaltung 13 verbunden, die aus der Impedanzänderung der Spule 25 in bekannter Weise ein Abstandssignal herleitet und an die digitale Signalver­ arbeitungseinheit 18 weiterleitet. Die digitale Signal­ verarbeitungseinheit 18 kann dann Ecklastfehler der Paral­ lelführung korrigieren, wie es in der bereits erwähnten EP 00 55 633 beschrieben ist.

Die Spule 25 kann selbstverständlich auch aus einer schneckenförmig auf der Oberseite der Platte 24 aufge­ brachten Leiterbahn bestehen.

Durch die Befestigung der Abstandssensoren 25 am Last­ aufnehmer 2 wird nur die Verbiegung der Unterschale 20 gemessen, während belastungsabhängige Lageänderungen der Unterschale 20 und der Platte 24 - beispielsweise aufgrund einer Nachgiebigkeit der Lenkerparallelführung für den Lastaufnehmer 2 - zu keiner Meßsignaländerung der Abstands­ sensoren 25 führen. Die Platte 24 zur Befestigung der Lage­ sensoren 25 kann dünn ausgeführt sein, da sie nur die Lage­ sensoren 25 tragen muß und nicht durch die Last auf der Waagschale belastet wird.

Eine beispielhafte Ausgestaltung der Unterschale 20 zeigt Fig. 3 in Aufsicht. Die Unterschale besteht aus einem Zentralteil 22, das über vier Schrauben 28 mit dem Last­ aufnehmer 2 verbunden ist, und aus vier federnden Armen 21, die die Abstützelemente 30 für die eigentliche Waagschale 34 tragen. Die Durchbiegung jedes Armes 21 wird durch je einen Abstandssensor unterhalb der Arme 21 gemäß Fig. 2 gemessen.

In den Fig. 4 und 5 ist als Alternative zum Wirbelstrom- Abstandssensor ein optischer Abstandssensor gezeigt. Fig. 4 ist eine Seitenansicht, Fig. 5 ein Schnitt längs der strichpunktierten Linie V-V in Fig. 4. Der optische Ab­ standssensor besteht aus einem optischen Sender 32, der in einem Block 23 auf der Platte 24 befestigt ist, und einem optischen Empfänger 33, der in einem Block 29 ebenfalls auf der Platte 24 befestigt ist. In den Lichtweg zwischen Sender 32 und Empfänger 33 taucht eine Blende 31, die mit der federnden Unterschale verbunden ist. Die Blende 31 verändert bei senkrechter Bewegung relativ zum Lichtweg die Menge des durchgelassenen Lichtes, so daß am Empfänger 33 ein abstandsabhängiges Ausgangssignal zur Verfügung steht.

Durch entsprechende Formgebung der Blende 31 kann die Kennlinie des Abstandssensors beeinflußt werden und z.B. linearisiert werden.

Die im vorstehenden beschriebenen beiden Abstandssensoren stellen selbstverständlich nur Beispiele dar. Es können auch Abstandssensoren nach anderen bekannten Verfahren eingesetzt werden, wie z.B. kapazitive Abstandssensoren, Differentialtransformatoren, reflexionsoptische oder faseroptische Abstandssensoren etc. Genauso stellt die in Fig. 3 gezeigte Bauform der Unterschale nur ein Beispiel für die federnde Ausführung der Unterschale dar.

Die erfindungsgemäße federnde Unterschale mit Abstands­ sensoren kann ebenfalls eingesetzt werden, wenn der Lastaufnehmer nicht durch zwei Lenker parallel geführt ist, sondern z.B. durch eine Hebelanordnung in Form einer Brückenwaage geführt ist.

Claims (4)

1. Oberschalige Waage mit einer Lastschale (34), die sich über eine Unterschale auf einem Lastaufnehmer (2) abstützt, und mit mindestens einem Sensor, der die von der Lastschale (34) auf den Lastaufnehmer (2) über­ tragenen Drehmomente mißt, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterschale (20) elastisch nachgiebig ausgeführt ist, daß am Lastaufnehmer (2) eine im wesentlichen ebene Platte (24) befestigt ist und daß mindestens drei Ab­ standssensoren (25, 31/32/33) an der Platte (24) be­ festigt sind und die von der Größe der Last und deren Positionierung auf der Lastschale (34) abhängigen vertikalen Verbiegungen der Unterschale (20) relativ zu der Platte (24) messen.

2. Oberschalige Waage nach Anspruch 1, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Unterschale (20) in mindestens drei federnde Arme (21) unterteilt ist.

3. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandssensoren aus Flachspulen (25) bestehen und daß die Änderung der Impedanz dieser Flachspulen (25) bei Änderung des Abstandes der metallisch leitenden Unterschale (20) als Meßsignal ausgenutzt wird.

4. Oberschalige Waage nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandssensoren aus einer Lichtquelle (32) und mindestens einem Licht­ empfänger (33) bestehen und daß an der Unterschale (20) Blenden (31) befestigt sind, die in Abhängigkeit von der Verbiegung der Unterschale (20) den Lichtweg mehr oder weniger unterbrechen.