DE3811910A1 - Muehle und verfahren zum gleichzeitigen mahlen und trocknen eines feuchten produkts - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Mühle zur Mahltrocknung mit einem Mahl­ werk bestehend aus einem im wesentlichen zylindrischen Statorgehäu­ se, einem mit mehreren übereinander angeordneten Mahltellern ausge­ rüsteten Rotor mit vertikaler Rotorachse, wobei jeder Mahlteller an seiner Peripherie eine Vielzahl von mit ihrer peripheren Kante mit einer am Innenumfang einer Zylinderwand des Statorgehäuses vorgese­ henen Mahlbahn zusammenwirkenden Mahlplatten aufweist und wobei am Gehäuse unterhalb des untersten Mahltellers ein Einlaß für ein bei Betrieb von unten nach oben zwischen Mahlbahn und Mahlplatten hin­ durchströmendes Trägergas vorgesehen ist. Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zum gleichzeitigen Mahlen Trocknen eines teigigen, pastösen, amorphen und/oder plastisch verformbaren, feuchten Produkts auf einer solchen Mühle.

Mit Hilfe einer Mühle dieser Art werden feuchte Produkte im Luft­ wirbel zugleich gemahlen und getrocknet. Wegen der prinzipiellen Kombination des Trocknens mit dem Mahlen wird auch von einer "Mahl­ trocknung" gesprochen. Der Begriff "Trocknung" bezieht sich in die­ sem Zusammenhang sowohl auf das Austreiben von Wasser als auch von anderen verdampfbaren Flüssigkeiten, insbesondere von Lösungsmit­ teln.

Wenn pastoses, teigiges, amorphes oder ähnlich ausgebildetes Mate­ rial, wie Weizenprotein, Kautschuk, Filterkuchen, Suspensionen, Ton oder dergleichen, in einer Mahltrocknungsanlage, die vom Produkt und einem Luftstrom durchflossen wird, verarbeitet werden soll, muß das Ausgangsmaterial zur Vorzerkleinerung und Aufbereitung im all­ gemeinen durch eine Siebpresse, Zentrifuge oder Filter entwässert und eventuell durch Rückpuderung konditioniert werden. Falls das Ausgangsmaterial, z. B. aus Weizen hergestelltes Naßprotein, noch naß ist, wird eine mechanische Vorentwässerung an­ gestrebt. In einer in der Praxis eingeführten Anlage wird das zer­ kleinerte Naßprotein gegebenenfalls in einem sich an Siebpresse an­ schließenden Schacht mit bereits zumindest grob vermahlenem und ge­ trocknetem Trockenprotein vermengt und dann in ein oder zwei Mischern so lange und so stark durchmischt, daß schließlich ein krümeliges Produkt aus mit Trockenprotein ummantelten Naßprotein- -"Kernen" entsteht. Auf diese Weise wird durch Feuchtigkeit des kleb­ rigen Naßproteins auf durchschnittlich etwa 25% herabgesetzt. Die­ ses krümelige Produkt wird in den von unten in der Mahlanlage ein­ zublasenden Trägergasstrom, bei dem es sich in der Regel um Heiß­ luft handelt, kurz vor dem Gaseintritt in die Mühle eingespeist.

Die für die Verarbeitung von zum Anbacken oder Klumpen neigenden Produkt in dem Mahlwerk erforderlichen Vorbehandlungen in der Sieb­ presse und den Mischern sind betreffend Anlagekosten und Betrieb sehr aufwendig. Wird jedoch ein solches zum Verbacken oder Klumpen neigendes Produkt ohne die Vorbehandlung von unten in das Mahlwerk gebracht, ist nach dem Stand der Technik mit dem Blockieren der Mühle, mit einer starken Erhitzung des Produkts, mit einem progressiven Ansteigen der Energieaufnahme des Mahlwerkantriebs und mit einer erheblichen Verminderung der Durchsatzleistung zu rech­ nen. Außerdem führt das Anbacken an den Rotorteilen zu einer unzu­ lässigen Unwucht.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das zu vermahlende und zu trocknende Produkt mit möglichst geringem Aufwand für den Mahlvor­ gang so vorzubereiten bzw. dem Mahlwerk so zuzuleiten, daß eine Vorbehandlung und Entwässerung (oder dergleichen) zwecks Mischung mit bereits gemahlenem Produkt nicht erforderlich ist und daß auch mit einem nennenswerten Ansteigen der Temperatur des Produkts bei dem Mahltrocknen oder der Energieaufnahme des Mahlwerkantriebs nicht zu rechnen ist.

Die erfindungsgemäße Lösung ist für die eingangs genannte Mühle zum Mahltrocknen aller noch pumpfähigen Produkte in teigiger, pastoser, klebriger, amorpher, plastischer, tixotroper, suspendierter, dis­ pergierter oder dergleichen Form gekennzeichnet durch eine sich parallel zu den peripheren Kanten der Mahlplatten von außen nach innen durch die Zylinderwand des Statorgehäuses und die Mahlbahn erstreckende Schlitzdüse zum Einführen eines zu mahlenden und zu trocknenden Produkts in das Mahlwerk.

Durch die Erfindung wird erreicht, daß eine Konditionierung des feuchten Produkts (in Mischern oder dergleichen) vor der Einführung in die Mühle nicht mehr erforderlich ist. Es werden also auch die entsprechenden Geräte eingespart. Ferner hat die erfindungsgemäße Art der Eingabe des feuchten Produkts in die Mühle eine erhebliche Verminderung der Energieaufnahme (bei gleichem Durchsatz) zur Folge.

In der erfindungsgemäßen Mühle wird das über die der Schlitzdüse in Form eines dünnen Films bzw. Blatts in das Innere der Mühle gepreßte Produkt mit Hilfe der an dem Auslaß der Schlitzdüse vor­ beirotierenden Mahlplatten in winzige Stückchen zerschlagen. Wenn die Mahlwerkzeuge typisch mit etwa 30 Umdrehungen pro Sekunde ro­ tieren und wenn am Umfang jedes Mahltellers wie üblich beispiels­ weise 48 Mahlplatten befestigt werden, wird die Vorderkante des je­ weils durch die Schlitzdüse eingepreßten Produkts pro Sekunde über tausendmal abgeschlagen. Es entstehen also bereits beim Eintritt des Produkts in das Mahlwerk fast mikroskopisch kleine Teilchen, die durch die Anlage den von unten nach oben durchströmenden - ge­ blasenen oder gesaugten - Trägergasstrom leicht weiterbefördert, vermahlen und getrocknet werden können. Diese Vorteile werden gemäß dem Verfahren zum Mahltrocknen eines teigigen, pastosen, amorphen usw. feuchten Produkts, also bereits dadurch erhalten, daß das feuchte Produkt in einer sich etwa parallel zur Rotorachse erstreckenden Ebene filmartig dünn unmittelbar in den Bereich zwi­ schen Mahlbahn und Mahlplatten gepreßt wird.

Je nach Rotordurchmesser kann es auch günstig sein, zwei oder mehr Schlitzdüsen, insbesondere symmetrisch verteilt, in der Zylinder­ wand vorzusehen. Auf diese Weise ist es möglich, an zwei oder mehr Stellen einen filmartig dünnen Streifen des zu mahlenden und zu trocknenden Produkts einzupressen und zugleich in mikroskopisch kleine Teile zerschlagen mit dem Trägergas weiter durch den Spalt zwischen Mahlplatten und Mahlbahn weiterzufördern. Die Menge des in das Mahlwerk pro Zeiteinheit geförderten Produkts läßt sich unter anderem auch durch die sich etwa parallel zur Rotorachse er­ streckende Schlitzlänge vorgeben. Beispielsweise kann ein längerer, sich über mehrere Mahlteller erstreckender Schlitz durch mehrere kürzere Schlitze substituiert werden oder umgekehrt. Die Schlitz­ breite in Umfangsrichtung der Mahlbahn soll so klein sein, daß die gröbste Körnung des zugelieferten Produkts gerade durch den Schlitz hindurchzupressen ist. Vorzugsweise soll die Schlitzbreite wesent­ lich kleiner als die Mahlplattenstärke in der Umfangsrichtung sein. Insbesondere kommen Schlitzbreiten in der Größenordnung von 1 bis 3 mm bevorzugt infrage.

Gemäß weiterer Erfindung bildet die Schlitzdüse das Endstück und damit den Auslaß eines bei konstanter Querschnittsfläche annähernd bis herab zur Schlitzbreite abgeflachten Zuleitungsrohrs. Der Quer­ schnitt am Übergang zwischen der Rohrleitung und der Schlitzdüse soll im wesentlichen konstant sein, damit bei Betrieb im ganzen Be­ reich der Schlitzdüse ein annähernd konstanter Druck einzustellen ist und damit Luftblasen oder Bereiche geringeren Drucks nicht auf­ treten können. Das Zuleitungsrohr kann vorzugsweise eine Verbindung zwischen einer Produktpumpe, insbesondere mit Schneckengang, und der Schlitzdüse darstellen. Der Produktpumpe kann bevorzugt ein Produkttrichter mit Entwässerungssieb vorgeschaltet werden, wenn das Ausgangsmaterial nennenswerte auf diese Weise mechanisch abzuscheidende Feuchtigkeitsmengen, insbesondere Wasser, enthält.

Wenn das Ausgangsprodukt, z. B. ein bei der Stärkegewinnung aus Weizen anfallendes Naßprotein, relativ viel anhaltendes Wasser enthält, ist es besonders wünschenswert, möglichst viel Wasser vor dem Einführen des Produkts in das Mahlwerk auszuscheiden, da eine mechanische Entwässerung wesentlich weniger aufwendig ist, als die im Mahlwerk mögliche, thermische Trocknung. Eine wirkungsvolle mechanische Entwässerung und zugleich eine ohnehin erforderliche gleichmäßige Füllung der Zuleitung der Schlitzdüse läßt sich sicherstellen, wenn dieser Zuleitung eine Überdruckableitung, insbesondere mit einstellbarem Überdruckventil, zugeordnet wird, die vorzugsweise als Rückführung zur Einlaßseite der Pumpe oder dergleichen am Eingang der Zuleitung der Schlitzdüse ausgebildet wird. Die Überdruck- bzw. Überlaufleitung kann mit einem entspre­ chend geringen Querschnitt oder mit einem einstellbaren Ventil aus­ gestattet werden, derart, daß der Strömungswiderstand in der Über­ druckleitung so groß wird, daß vor dem Abfließen von Produkt durch die Überdruckleitung der zur Schlitzdüse führende Teil des Lei­ tungssystems ständig mit dem gewünschten Arbeitsdruck beaufschlagt wird. Wegen des hohen Drucks im Bereich vor der Schlitzdüse wird etwa noch, beispielsweise mit Hilfe der Pumpe, angefördertes Wasser nicht in Richtung zur Schlitzdüse sondern in Richtung der Über­ druckleitung gefördert und auf diese Weise selbsttätig, also mechanisch, abgesondert.

Wenn eine Weiterverarbeitung, das heißt, Mahlung und Trocknung des durch die Schlitzdüse eingepreßten Produkts ohne eine Zumischung von getrocknetem, bereits vorvermahlenem Produkt aus technischen oder wirtschaftlichen Gründen nicht sinnvoll erscheint, ist es ge­ mäß weiterer Erfindung günstig, das getrocknete Produkt erst inner­ halb der Mahlanlage zu dem durch die Schlitzdüse eingepreßten Pro­ dukt hinzuzumischen. Das geschieht vorteilhaft dadurch, daß das mehr oder weniger grobpulvrige Trockenprodukt dem durch die Maschine zu blasenden Trägergasstrom kurz vor dessen Eintritt in die Anlage hinzugegeben wird.

Da das Mahlwerk im allgemeinen so ausgebildet wird, daß der Träger­ gasstrom, meist ein Luftstrom, nur unmittelbar an der Mahlbahn ent­ lang und vorbei an den peripheren Kanten der Mahlplatten strömen kann, wird das durch die Schlitzdüse eindringende und von den Mahl­ platten abgeschlagene feuchte Produkt sofort nach der Abtrennung mit dem durch den Trägergasstrom herangeförderten Trockenprodukt gewissermaßen eingepudert, so daß es - ohne irgendwelche vorge­ schalteten Mischer - für die weitere Verarbeitung in einer gegen ein Anbacken oder Verkleben geschützten Form vorliegt. Es ist in diesem Zusammenhang besonders darauf hinzuweisen, daß die gegebe­ nenfalls erfindungsgemäß zum Pudern des noch feuchten Produkts zu­ rückzuführende Menge des schon getrockneten Produkts viel geringer als bei der bisher üblichen, den Mahltrockenvorgang außerhalb der Mühle vorangehenden Konditionierung des feuchten Produkts ist, weil das innerhalb der Mühle aufgepuderte trockene Produkt nur außen auf die abgeschlagenen feuchten Teilchen aufgebracht wird.

Ein wesentliches Merkmal der Erfindung besteht also darin, daß das zu vermahlende und zu trocknende Produkt filmartig dünn in den Be­ reich von Mahlbahn und Mahlplatten eingepreßt und dort sofort in mikroskopische Teilchen zerschlagen wird. Falls das zu vermahlende Produkt eine zu hohe Feuchtigkeit enthält, die durch Trockenprodukt herabgesetzt werden soll und/oder falls ein Zusammenbacken des Feuchtprodukts durch Trockenprodukt vermindert werden soll, besteht ein weiterer erfindungswesentlicher Gedanke darin, das Trockenpro­ dukt nicht vor dem Mahlwerk sondern erst nach dem Zerteilen des Feuchtprodukts in mikroskopisch kleine Teilchen diesem staubartig zerkleinerten Material im Strom des Trägergases hinzuzumischen, so daß die ganze Arbeit eines gesonderten Mischers in den Vorgang in­ nerhalb des Mahlwerks integriert wird.

Bei stark zum Kleben, Anbacken und Klumpen neigenden, feuchten Pro­ dukten kann es vorteilhaft sein, die Mahlbahn zumindest in der die Schlitzdüse enthaltenden Umfangszone (der Zylinderwand des Stator­ gehäuses) profillos glatt zu gestalten. Wenn nämlich wegen der Ei­ genart des feuchten Produkts ein übliches, z. B. sägezahnartiges, Profil bei Betrieb zugesetzt wird, ist es besser, das Profil gar nicht vorzusehen, beispielsweise weil dann die Reinigung verein­ facht wird. Im allgemeinen wird es im vorstehenden Sinne günstig sein, den glatten Bereich der Mahlbahn bis in eine Zone (nach oben, in Strömungsrichtung) auszudehnen, in der sich eine profilierte Mahlbahn nicht mehr zusetzen würde.

Bei üblichen Mühlen der eingangs angegebenen Art nimmt der radiale Abstand zwischen den peripheren Kanten der Mahlplatten und der Mahlbahn von unten nach oben (in Strömungsrichtung) stufenweise von Mahlteller zu Mahlteller, z. B. von 5 mm auf 2 mm, ab. Die erfin­ dungsgemäße Schlitzdüse befindet sich auf der Höhe des untersten Mahltellers (oder der untersten Mahlteller). Für den Materialdurch­ satz ist im Bereich der untersten Mahlteller zwar ein größerer Ab­ stand zwischen Mahlplattenkante und Mahlbahn wünschenswert, das Ab­ schlagen des durch die Schlitzdüse eingepreßten Produktfilms kann aber verbessert werden, wenn dieser Abstand relativ klein gemacht wird. Ein vorteilhafter Kompromiß besteht daher gemäß weiterer Er­ findung darin, daß die in der Umfangszone der Schlitzdüse liegenden Mahlteller einzelne, symmetrisch am Tellerumfang verteilte Mahl­ platten besitzen, die deutlich näher als der Rest der Mahlplatten dieser Mahlteller an die Mahlbahn heranreichen. Vorzugsweise soll der Abstand zwischen Mahlbahn und peripherer Kante der vorstehenden Mahlplatten größenordnungsmäßig halb so groß wie der Abstand bei den übrigen Mahlplatten sein. Bevorzugt werden zwei, vier, sechs oder acht Mahlplatten (symmetrisch ausgewuchtet) in der angegebenen Weise nach außen gesetzt.

Anhand der schematischen Darstellung in der Zeichnung werden Einzelheiten der Erfindung erläutert. Es zeigt

Fig. 1 ein Fließbild im Aufriß einer Mühle mit Naßprodukt­ zuführung unmittelbar an der Peripherie der Mahl­ platten;

Fig. 2 einen Schnitt durch eine Mühle nach Fig. 1 mit zwei­ seitiger Naßgutzuführung;

Fig. 3 eine vergrößerte Darstellung des Bereichs um die Schlitzdüse am Umfang des Mahlwerkrotors; und

Fig. 4 einen Schnitt der Schlitzdüse in Pfeilrichtung III- III.

Die Mühle gemäß der Zeichnung nach Fig. 1 bis 4 mit einem insgesamt mit 1 bezeichneten Mahlwerk besteht aus einem im wesent­ lichen zylindrischen Statorgehäuse 2, einem mit mehreren überein­ ander angeordneten und durch Zwischenbleche 3 voneinander getrenn­ ten Mahltellern 4 (Fig. 3) ausgerüsteten Rotor 5 mit vertikaler Ro­ torachse 6 und gegebenenfalls mit als Ventilatorscheibe ausgebilde­ ter untersten Rotorscheibe. Jeder Mahlteller 4 besitzt an seiner Peripherie eine Vielzahl von mit ihrer peripheren Kante 7 mit einer am Innenumfang der Zylinderwand 8 des Statorgehäuses 2 vorgesehenen Mahlbahn 9 zusammenwirkenden Mahlplatten 10. Am Statorgehäuse 2 un­ terhalb des untersten Mahltellers 4 wird ein Einlaß 11 für ein von unten nach oben zwischen Mahlbahn 9 und Mahlplatten 10 hindurchzu­ blasendes Trägergas 12 vorgesehen. Das Trägergas 12 wird am Kopf des Mahlwerks 1 zusammen mit dem gemahlenen Produkt über einen Stutzen 13 in Pfeilrichtung 14 abgeblasen.

Der Rotor 5 besitzt einen (nicht gezeichneten) Antrieb, der auf ei­ ne im Traggestell 15 gelagerte, durch die Achse 6 definierte Welle 23 wirkt. Zwischen dem Traggestell 15 und dem Statorgehäuse 2 be­ findet sich im Ausführungsbeispiel ein Ventilatorgehäuse 16, in welchem das Trägergas 12 bei Betrieb beschleunigt und durch den Umfangsschlitz längs der Mahlbahn 9 zum Auslaßstutzen 13 gepreßt wird.

Erfindungsgemäß wird das zu vermahlende Produkt über eine von der Trägergaszuleitung getrennte, besondere Breitflanschdüse bzw. Schlitzdüse 17 filmartig unmittelbar in den Bereich zwischen der Mahlbahn 9 und den peripheren Kanten 7 der Mahlplatten 10 einge­ preßt. Je nach Länge der Schlitzdüse 17, Menge des zuzuführenden Produkts und Umfangs des Mahlwerks 1 können auch zwei oder mehr Schlitzdüsen im Umfang der Zylinderwand 8 des Statorgehäuses vorgesehen werden.

Im Schnitt nach Fig. 2 werden an diametral gegenüberliegenden Punk­ ten des Statorgehäuses 2 Schlitzdüsen 17 und 18 angeordnet. Jede der Schlitzdüsen 17 (oder 18) erstreckt sich parallel zu den peri­ pheren Kanten 7 der Mahlplatten 10 also im wesentlichen auch paral­ lel zu der Rotorachse 6 und führt von außen nach innen durch die Zylinderwand 8 des Statorgehäuses 2 und die Mahlbahn 9 hindurch. Auf diese Weise läßt sich ein zu mahlendes Produkt 19 - auch mit einer Feuchte von beispielsweise 50% oder mehr - unmittelbar in das Mahlwerk 1 einführen.

Das untere Ende 20 jeder der Schlitzdüsen 17 (bzw. 18) wird vor­ zugsweise in den Bereich des untersten eigentlichen Mahltellers 4 bzw. der untersten Mahlplatte 7 gelegt. Je nach geforderter Lei­ stung und nach Art des zu verarbeitenden Materials kann die Länge L des Schlitzes 21 der Schlitzdüse 17 kleiner, gleich oder größer als die axiale Länge der peripheren Kante 7 der Mahlplatte 10 sein. Häufig wird es günstig sein, die Schlitzdüse 17 so lang auszubilden, daß sie sich in Richtung parallel zur Rotorachse 6 über zwei oder mehr Mahlplatten 10 hinweg erstreckt. Auf diese Weise lassen sich große Mengen Produkt in einem sehr feinen Film in das Mahlwerk einspeisen.

In Umfangsrichtung des Rotors 5 soll die Schlitzbreite b zwar grö­ ßer als das gröbste Korn des zu vermahlenden Produkts aber wesent­ lich kleiner als die Mahlplattenstärke in dieser Richtung sein. Be­ währt haben sich Breiten b in der Größenordnung von 1 bis 3 mm.

Die insgesamt mit 17 bezeichnete Schlitzdüse wird gemäß Ausfüh­ rungsbeispiel als Endstück und damit als Auslaß eines bei konstan­ ter Querschnittsfläche abgeflachten Zuleitungsrohrs 22 nach Art ei­ ner Breitflanschdüse ausgebildet. Die Form innerhalb von Zulei­ tungsrohr 22 und Schlitzdüse 17 wird zweckmäßig so gewählt, daß bei Betrieb der Produktdruck überall im wesentlichen gleich ist, und ein gleichmäßiger Zustrom am Düsenauslaßschlitz 21 sichergestellt wird.

Wenn eine Weiterverarbeitung des über die Schlitzdüse 17 eingepreß­ ten Produkts ohne Zumischung von Trockenprodukt nicht sinnvoll er­ scheint, wird Trockenprodukt 24 zusammen mit dem Trägergas 12 über den Einlaß 11 in das Ventilatorgehäuse 16 eingespeist. Insbesondere wenn es sich bei dem Trägergas 12 um Heißluft handelt, die die Qua­ lität des Trockenprodukts 24 beeinflussen kann, ist es zweckmäßig, letzteres erst unmittelbar vor dem Einlaß 11 dem Trägergas 12 zuzu­ mischen. Hierzu kann ein gesonderter Stutzen 25 am Einlaß 11 des Ventilatorgehäuses 16 vorgesehen werden.

In Fig. 1 wird auch ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel einer Zu­ liefervorrichtung zum Versorgen der Schlitzdüse 17 mit zu vermah­ lendem Produkt 19 im Prinzip dargestellt. Dabei ist angenommen, daß Naßprodukt 19 in einen Trichter 26 gefüllt wird, der eine Siebwand 27 zum Ablassen überschüssigen Wassers besitzt. Am Boden des Trich­ ters wird eine Pumpe 28, z. B. eine Schneckenpumpe, mit einem Motor 29 vorgesehen, die das aus dem Trichter 26 kommende Produkt 19 über eine Zuleitung 22 in Richtung auf die Schlitzdüse 17 fördert.

In der Zuleitung 22 der Schlitzdüse 17 wird im Ausführungsbeispiel eine Überdruckableitung 30, insbesondere mit einstellbarem Über­ druckventil 31, vorgesehen. Vorzugsweise soll die Überdruckablei­ tung 30 als Rückleitung 32 zur Einlaßseite der Pumpe 28, das heißt zum Trichter 26, ausgebildet werden. Das Überdruckventil 31 bzw. der Querschnitt der Überdruckableitung 30 sollen so vorgegeben werden, daß im Bereich der Schlitzdüse 17 und dessen unmittelbarer Zuleitung 33 ein im wesentlichen konstanter Druck unabhängig von der durch mögliche Wassereinschlüsse veränderlichen Förderleistung der Pumpe 28 einzustellen ist. Mitgefördertes Wasser wird dabei zu einem erheblichen Teil selbsttätig über das Überdruckventil 31 ab­ geleitet.

Bezugszeichenliste

 1 = Mahlwerk
 2 = Statorgehäuse
 3 = Zwischenblech
 4 = Mahlteller
 5 = Rotor
 6 = Rotorachse
 7 = periphere Kante (10)
 8 = Zylinderwand
 9 = Mahlbahn
10 = Mahlplatte
11 = Einlaß (12)
12 = Trägergas
13 = Stutzen
14 = Pfeil
15 = Traggestell
16 = Ventilatorgehäuse
17 = Schlitzdüse
18 = Schlitzdüse
19 = Naßprodukt
20 = unteres Ende (17)
21 = Schlitz
22 = Zuleitungsrohr
23 = Welle
24 = Trockenprodukt
25 = Stutzen (24)
26 = Trichter
27 = Siebwand
28 = Pumpe
29 = Motor
30 = Überdruckableitung
31 = Überdruckventil
32 = Rückführung
33 = unmittelbare Zuleitung (17)

Claims (14)

1. Mühle mit einem Mahlwerk (1) bestehend aus einem im wesentlichen zylindrischen Statorgehäuse (2), einem mit mehreren übereinander angeordneten Mahltellern (4) ausgerüsteten Rotor (5) mit vertikaler Rotorachse (6), wobei jedem Mahlteller (4) an seiner Peripherie ei­ ne Vielzahl von mit ihrer peripheren Kante (7) mit einer am Innen­ umfang einer Zylinderwand (8) des Statorgehäuses (2) vorgesehenen Mahlbahn (9) zusammenwirkenden Mahlplatten (10) aufweist und wobei am Statorgehäuse (2) unterhalb des untersten Mahltellers (4) ein Einlaß (11) für ein von unten nach oben zwischen Mahlbahn (9) und Mahlplatten (10) hindurchströmendes Trägergas (12) vorgesehen ist, gekennzeichnet durch eine sich parallel zu den peripheren Kanten (7) der Mahlplatten (10) von außen nach innen durch die Zylinderwand (8) des Statorgehäuses (2) und die Mahlbahn (9) erstreckende Schlitzdüse (17) zum Einführen eines zu mahlenden und zu trocknenden Produkts (19) in das Mahlwerk (1).

2. Mühle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß je nach Durchmesser des Rotors (5) zwei oder mehr Schlitzdüsen (17, 18), insbesondere symmetrisch verteilt, in der Zylinderwand (8) vorgesehen sind.

3. Mühle nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß sich die Schlitzdüse (17) in Richtung der Rotorachse (6) teil­ weise oder ganz über mindestens eine Mahlplattenhöhe (10) er­ streckt.

4. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzbreite (b) in Umfangsrichtung der Mahlbahn (9) we­ sentlich kleiner als die Mahlplattenstärke in dieser Richtung ist und insbesondere in der Größenordnung von 1 bis 3 mm liegt.

5. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Schlitzdüse (17) das Endstück und damit den Auslaß eines bei konstanter Querschnittsfläche annähernd bis herab zur Schlitzbreite (b) abgeflachten Zuleitungsrohrs (22) bildet.

6. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Zuleitungsrohr (22) eine Verbindung zwischen einer Produkt­ pumpe (28), insbesondere mit Schneckengang, und der Schlitzdüse (17) darstellt.

7. Mühle nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Produktpumpe (28) ein Produkttrichter (26) mit Entwässe­ rungssieb (27) vorgeschaltet ist.

8. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß dem Zuleitungsrohr (22) der Schlitzdüse (17) eine Überdruck­ ableitung (30), insbesondere mit einstellbarem Überdruckventil (31), zugeordnet ist.

9. Mühle nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Überdruckableitung (30) als Rückführung (32) zur Einlaßsei­ te der Produktpumpe (28) ausgebildet ist.

10. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß in der Zuleitung (11) des Trägergases (12), insbesondere unmit­ telbar an dessen Gehäuseeinlaß, ein Stutzen (25) zum Einführen von Trockenprodukt (24) des zu mahlenden Typs vorgesehen ist.

11. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Mahlbahn (9) zumindest in der die Schlitzdüse (17) enthal­ tenden Umfangszone profillos glatt ist.

12. Mühle nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die in der Umfangszone der Schlitzdüse (17) liegenden Mahltel­ ler (4) einzelne, symmetrisch verteilte Mahlplatten (10) besitzen, die näher als der Rest der Mahlplatten dieser Mahlteller an die Mahlbahn heranreichen, und daß der Abstand Mahlbahn/Mahlplatte für die vorstehenden Mahlplatten größenordnungsmäßig halb so groß wie bei dem Rest der Mahlplatten ist.

13. Verfahren zum gleichzeitigen Mahlen und Trocknen eines teigi­ gen, pastösen, amorphen und/oder plastisch verformbaren, feuchten Produkts (19) auf einer Mühle mit einem Mahlwerk (1) bestehend aus einem im wesentlichen zylindrischen Statorgehäuse (2), einem mit mehreren übereinander angeordneten Mahltellern (4) ausgerüsteten Rotor (5) mit vertikaler Rotorachse (6), wobei jeder Mahlteller (4) an seiner Peripherie eine Vielzahl von mit ihrer peripheren Kante (7) mit einer am Innenumfang eine Zylinderwand (8) des Statorge­ häuses (2) vorgesehenen Mahlbahn (9) zusammenwirkenden Mahlplatten (10) aufweist und wobei am Statorgehäuse (2) unterhalb des unter­ sten Mahltellers (4) ein Einlaß (11) für ein bei Betrieb von unten nach oben zwischen Mahlbahn (9) und Mahlplatten (10) hindurchströ­ mendes Trägergas (12) vorgesehen ist, insbesondere nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß das feuchte Produkt (19) in einer sich etwa parallel zur Rotor­ achse (6) erstreckenden Ebene filmartig dünn unmittelbar in den Be­ reich zwischen Mahlbahn (9) und Mahlplatten (10) gepreßt wird.

14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß bereits vorbehandeltes Trockenprodukt (24) erst innerhalb des Mahlwerks (1) den mit Hilfe der Mahlplatten (10) vom filmartig zu­ geführten Naßprodukt abgeschlagenen Teilchen hinzugemischt wird.