DE3801337C2

DE3801337C2 -

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Publication number: DE3801337C2
Application number: DE19883801337
Authority: DE
Inventors: Helmut Prof. Dr. 4020 Mettmann De Kaeufer; Gerhard Dipl.-Ing. 1000 Berlin De Mokrani
Original assignee: Kraftanlagen AG; Deutsche Solvay Werke GmbH
Current assignee: Kraftanlagen AG; Cavity GmbH
Priority date: 1988-01-19
Filing date: 1988-01-19
Publication date: 1992-07-09
Also published as: DE3801337A1

Description

Die Erfindung betrifft eine Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahrzeugbodengruppe als Misch konstruktion, bestehend aus zwei, in einem Abstand voneinander angeordneten Kunststoffbodenplatten und einem geschlossenen Metallrahmen, vorzugsweise Leichtmetallrahmen, wobei die äußeren in Längsrich tung verlaufenden Rahmenprofile (Längsträger) mindestens eine Nut, Vertiefung oder Klemmvor richtung für die Kunststoffbodenplatten und die Querträger mindestens eine Fläche zur Anlage der Kunststoffbodenplatten aufweisen, die Bodenplatten an den Längsträgern des Rahmens befestigt, vorzugs weise verklebt sind und ggf. die Bodenplatten Profilierungen, Ausnehmungen bzw. Öffnungen und/oder Befestigungen und/oder Haltevorrichtungen für Kabel, Seile, Stangen, Träger und/oder Kraft fahrzeugteile oder Kraftfahrzeuggegenstände besit zen.

Es ist bereits, beispielsweise unter Anwendung des Reaktionsspritzgießverfahrens, bekannt, einen Einfachboden aus Kunststoff innerhalb eines um schließenden Rahmens anzuordnen, der in eine sowohl alle Längs- als auch alle Querträger des Rahmenge rippes einschließende Kunststoffschicht übergeht (DE-OS 29 29 665). Die beiden Komponenten eines Polyurethan-Duromers werden hierzu über einen Mischkopf in einen Formenhohlraum gespritzt. Das Rohstoffgemisch reagiert unter gleichzeitigem Auftreiben und Druckentwicklung, wobei an den Berührungsflächen zwischen Kunststoff und Form glatte, harte Deckschichten und in der Zwischen schicht eine feinporige Struktur von Hartschaum gebildet wird. Das metallische Gerippe der Tragkon struktion wird hierbei in den Boden eingegossen, wodurch der Kunststoff alle Metallteile umschließt. In ähnlicher Weise wurde bereits für eine selbst tragende Bodengruppe für Karosserien von Kraftfahr zeugen mit einem einen inneren Stützkern umschlie ßenden Kunststoffkörper vorgeschlagen, den Stütz kern als einen alleintragenden, verwindungssteifen Gitterträger auszubilden (DE-PS 22 11 185). Der Gitterträger besteht hierbei aus geraden, durchge henden Rundeisen und in Zick-Zack-Form mit geraden Mittelteilen gebogenen Rundeisen, die untereinan der, beispielsweise durch Knotenbleche verstärkt, verbunden sind.

Des weiteren bekannt ist eine Lösung, bei der die Bodengruppe in Fahrzeuglängsrichtung unter Berück sichtigung unterschiedlicher Verformungsaufgaben aus zumindest einem vorderen und einem hinteren Abschnitt aus Sandwichmaterialien unterschiedli cher, nichtmetallischer Werkstoffe und einem zwischen diesen quer zur Fahrzeuglängsrichtung verlaufenden Blechprofilkörper als Deformationspro fil besteht (DE-OS 30 35 644). Für die Verbindung mit dem Fahrzeugrahmen wurden entsprechend angeord nete Flanschen für eine Verschraubung angrenzender Teile vorgeschlagen.

Schließlich ist für einen von Rahmenteilen der Fahrzeugkarosserie umgebenen Boden unter dem lnnenraum eines Fahrzeugs vorgeschlagen worden, den Boden mit den Einbauten der Innenausstattung als vormontierte Baugruppe, nach der Lackierung zumin dest der dem Innenraum zugewendeten Seite der Fahrzeugkarosserie, mit deren Rahmenteilen vorzugs weise zumindest teilweise durch Klebung zu verbinden (DE-OS 29 23 874). Hierzu wird für den Boden zumindest teilweise die Ausbildung als Sandwichplatte aus Kunststoff oder Leichtmetall vorgeschlagen.

Die für die Bodengruppe aus Kunststoff von Kraft fahrzeugen bekannten Lösungen übertragen die Aufgabe der Tragfähigkeit entweder einem in einem Schaumstoffkörper eingeschlossenen, verwindungs steifen Gitter oder einem metallischen Rahmen und/oder metallischen Schalen, die von Kunststoff umschlossen und ggf. durch nicht tragfähige Kunst stoffplatten ergänzt oder an die selbsttragende Sandwichkonstruktionen angeflanscht und verschraubt werden.

Aus der Literaturstelle "Plastverarbeiter", 38. Jahrgang 1987, Nr. 10, Seiten 42 bis 46 ist bereits ein Personenkraftwagen (Treser Roadstar) auf der Basis einer Kunststoffaluminiumkonstruktion be kannt. Diese gattungsgemäße Fahrzeugbodengruppe weist gemäß Bild 5 keinen die Bodenwannen umschließenden oder umgrei fenden Metallrahmen auf. Der Rahmen besteht aus zwei mit seitlichen Profilierungen zur Aufnahme der Wannenränder versehenen Längsträgern und zwei Querträgern. Die beiden Längsträger sind vorn mit einem auskragenden Hilfsträger, der ebenfalls einen Querträger aufweist, und für die Aufnahme der vorderen Radaufhängung dient, verbunden. Diese Querträger weisen keine Profilierungen zur Aufnahme der jeweiligen Bodenwanne auf, sondern dienen lediglich zur Anlage derselben, bilden also keinen Verbund. Die beiden Bodengruppen bestehen aus einem Duromeren als Kunststoff (vgl. Seite 44, rechte Spalte) und können unter Anwendung eines Hand laminierverfahrens, eines Injektionsverfahrens und eines Naßpressverfahrens (also charakteristischen Duromerverarbeitungsprozessen) hergestellt werden.

Duromere sind nicht recyclingfähig. Für Großserien und für die großen Produktionen ist die Verarbei tung bestimmter Duromere häufig aufwendig und nachteilig. Die Rahmenkonstruktion mit den Duromer platten ist verbesserungsbedürftig.

Die Erfindung stellt sich die Aufgabe, eine selbst tragende Metall-Kunststoff-Mischkonstruktion mit verbesserten Eigenschaften zu finden, insbesondere sollten deren selbsttragende Bauteile leicht zu montieren und deren unterschiedliche Werkstoffe unter geringem Zug oder Druck und/oder Temperatur für Demontage oder Rückgewinnung wieder voneinander zu trennen sein.

Ausgehend von einer Bodengruppe der eingangs erwähnten Art wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß von mindestens zwei in einem Abstand voneinander angeordneten Bodenplatten, die aus einem Thermoplasten bestehen oder diesen enthalten, mindestens eine Thermoplastbodenplatte eine nach dem Zugreckverfahren und/oder Druck streckverfahren, vorzugsweise unter Verwendung einer Walzpreßreckung, hergestellte und/oder orientierte Platte ist, daß sowohl die Längsträger als auch ein, vorzugsweise mindestens zwei Querträ ger des Metallrahmens und zumindest eine Bodenplat te zu den zuzuordnenden Randbereichen oder Rändern mit mindestens einer entsprechenden, gegenseitig eingreifenden Profilierung, vorzugsweise Nut, Feder, Vertiefung, Erhöhung, Anformung, Abkröpfung, Ausnehmung und/oder einer Klemmvorrichtung zur Befestigung versehen sind, und daß die Längsträger und ein, vorzugsweise mindestens zwei Querträger mit mindestens einer Thermoplastbodenplatte einen Verbund bilden.

Wesentlich für diese Lösung ist somit zum einen die Aufteilung der aufzunehmenden Kräfte, sowohl auf die Bodenplatte aus Kunststoff als auch auf den metallischen Rahmen, vorzugsweise einen die Boden platte umschließenden Rahmen. Zum anderen wird die form- und/oder kraftschlüssige Verbindung der tragenden Teile weitgehend unter Verzicht auf Verschraubungen oder Verminderung von Verschrau bungsstellen vorgenommen, die zu einer Schwächung des Kunststoffs an den Verbindungsstellen führen können. Für die Verbindung der tragenden Teile aus unterschiedlichsten Werkstoffen (Metallrah men/Thermoplastbodenplatte) werden diese in den angrenzenden Bereichen oder Randzonen mit An- bzw. Ausformung für ein Einrasten versehen.

Für die selbsttragenden Eigenschaften der Boden platten wird vorzugsweise eine mono- bzw. biaxiale Orientierung für die Thermoplastbodenplatte als soge nannte Eigenverstärkung durchgeführt oder ein Faservlies oder -gewebe in der Form einer Auf- oder Einlage als sogenannte Fremdverstärkung (Faserver stärkung) der Thermoplastbodenplatte verwendet.

Des weiteren vorteilhaft ist somit der Aufbau einer Kraftfahrzeugbodengruppe aus mindestens zwei im Abstand übereinander angeordneten Thermoplastboden platten als Ober- und Unterteil der Bodengruppe, die in Abschnitte des Rahmenteils eingreifend und einrastend ausgebildet sind.

Mindestens eine Thermoplastbodenplatte ist eine nach dem Zugreckverfahren und/oder Druckstreckver fahren, vorzugsweise unter Verwendung einer Walz preßreckung hergestellte und/oder orientierte Platte.

Vorteilhaft für eine weitere Eigenverstärkung und die Anpassung der Rahmenteile an die Bodengruppe einerseits und die Ausbildung von Kanälen, z. B. für elektrische und hydraulische Versorgungsleitungen, andererseits ist die Verwendung mindestens einer zuggereckten und/oder druckverstreckten, vorzugs weise walzpreßgereckten, Thermoplastbodenplatte, die ganz oder in Teilbereichen eine durch Thermoum formung hergestellte Formgebung und/oder Profilie rung aufweist.

Derartige walzpreßgereckte Thermoplastbodenplatten sind hochbelastbar und/oder bieten im besonderen Maße Federkräfte, um unter Anwendung von Zug und/oder Druck einen wirksamen Kraftschluß zwischen Platten- und Rahmenteilen herbeizuführen.

Die Thermoplastbodenplatte wird hierzu vorteilhaft durch ein Walzpreß- sowie ggf. Zugreckverfahren, vorzugweise unter Einwirkung einer Walzkraft im Walzenspalt von 7×10⁴ bis 1,09×10⁵ N oder 2× 10⁵ bis 9×10⁶ N, vorzugsweise 1×10⁵ bis 8×10⁶ N, einer Orientierung unterworfen.

Zu dieser die Eigenverstärkung bewirkenden Orien tierung wird vorteilhaft ein Druck von 2,1 bis 49,9 oder 50 bis 150 MPa, vorzugsweise 2,5 bis 49,9 oder 50,1 bis 145 MPa, auf die Thermoplastbodenplatte ausgeübt.

Für die Versteifung und/oder Abstandshaltung bzw. zugleich Verbindung gegenüber der weiteren Thermo plastbodenplatte innerhalb des Rahmens aus Metall sind innerhalb ihrer Fläche eine oder mehrere Ausnehmungen bzw. Anformungen, beispielsweise Sicken und zuzuordnende Erhebungen der angrenzenden Teile, vorteilhaft.

Des weiteren vorteilhaft für eine Verstärkung der Bodengruppe sind zwischen den Thermoplastbodenplatten als Abstandshalter und/oder zur Versteifung angeordnete Profilkörper aus Metall und/oder Kunststoff, beispielsweise als profilierte Kunststoffplatten und/oder als Kunststoffschaum, wobei die Profilier ungen als Abstandshalter zur anderen Bodenplatte oder ihren Profilierungen bzw. zwischengeschalteten Profilkörpern vorgesehen sind.

Für eine Versteifung der Bodengruppe, insbesondere im Bereich unterhalb der Fahrgastzelle, bringen mit dem die Bodenplatte umschließenden oder umgreifen den Metallrahmen verbundene weitere Quer- und/oder Längsträger aus Metall, vorzugsweise aus Leichtme tall, als Zwischenträger einen weiteren Vorteil, wobei diese gleichermaßen Anformungen bzw. Aus nehmungen, beispielsweise Sicken und Nuten als Klemm- oder Befestigungsmittel für mindestens eine Thermoplastbodenplatte aufweisen.

Zur Unterstützung der Krafteinleitung in die Verbindung zwischen dem Tragrahmen bzw. seinen Teilen, Quer- und Längsträgern, und den Bodenplat ten ist vorteilhaft eine Gestaltung, die mindestens einer dieser Bodenplatten in ihrer Gesamtheit oder in Teilbereichen, insbesondere den Randzonen in Anpassung an die Anlageflächen des Tragrahmens bzw. seiner Abschnitte und/oder eines an diesen angeord neten und/oder in diese eingreifenden Profilkörper, angepaßt ist. Nach einer bevorzugten Ausführungs form weist die Thermoplastbodenplatte mindestens eine Bohrung und/oder Ausnehmung für mindestens eine Schraube, Niete und/oder Klemmverbindung oder eine ähnliche Befestigung auf.

Zur weiteren Unterstützung einer kraftschlüssigen Verbindung zwischen Rahmen und/oder Bodenplatte vorteilhaft sind in den Anschlußbereichen Oberflä chenbehandlungen, beispielsweise eine Aufrauhung zur Verbesserung eines Klebens und/oder Ver schweißens.

Hierbei sind zur Verstärkung der Verbindung mit dem Metallrahmen und/oder zur Verbesserung der Formsta bilität oder Tragfähigkeit der Thermoplastboden platte an oder in Nähe mindestens eines Längs- oder Querrandes Profilierungen und/oder Materialver dickungen vorteilhaft.

Unter Berücksichtigung einer Verstärkung des Stoff- und Kraft- oder Formschlusses der Verbindung wird vorteilhaft zwischen Nuten, Vertiefungen, Rillen, Öffnungen oder ähnlichen Profilierungen und dem eingreifenden Rand oder Randteil der Thermoplastbo denplatte ein Klebstoff eingebracht.

Der Rahmen und/oder die Thermoplastbodenplatten müssen nicht in einer Ebene angeordnet sein, sondern können auch Aufbiegungen, Abstufungen oder ähnliche Formgestaltungen, z. B. in Zuordnung zu anzuschließenden An- oder Aufbauten, aufweisen.

Die walzpreßgereckten Thermoplastbodenplatten werden bevorzugt nach der Walzpreßreckung thermo verformt. Die Walzpreßreckung der Thermoplastboden platten erfolgt innerhalb des Walzenspaltes minde stens eines Druck- oder Kompressionswalzenpaares bei Walzen- und Materialtemperaturen unterhalb des Kristallitschmelzpunktes oder der Erweichungstempe ratur des Kunststoffes und oberhalb 303 K unter Druckverstreckung. Das Walzpreßrecken der Thermo plastbodenplatten erfolgt bevorzugt mit gleicher oder annährend gleicher Umfassungsgeschwindigkeit der Druck- oder Kompressionswalzen oder ohne Friktion bei Drücken von 50 bis 250 MPa, vorzugs weise 90 bis 150 MPa, bei einem Preßreckgrad (Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Material dicke vor dem Verpressen zur Auslaufplattendicke oder Materialdicke nach dem Verpressen) von über 2,1 (Preßreckgrad nach einer oder mehreren Preß reckung(en)).

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird das Walzpreßrecken der Platten mit gleicher oder annähernd gleicher Umfangsgeschwindigkeit der Druck- oder Kompressionswalzen oder ohne Friktion durchgeführt, wobei das Walzpreßrecken bei Drücken von 20 bis 150 MPa, vorzugsweise 25 bis 145 MPa, und bei Temperaturen von über 333 K, vorzugsweise über 352 K (berechnet als Materialtemperatur) und/oder bei Mitverwendung von Zugkräften sowie bei einem Reckgrad (Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen (mit oder ohne zusätzlichem Zugrecken) zur Auslaufplatten dicke oder Materialdicke nach dem Verpressen (mit oder ohne zusätzlichem Zugrecken)) von über 1,1, vorzugsweise über 1, 3, erfolgt.

Gemäß einer Ausführungsform erfolgt das Walzpreß recken der Platten mit gleicher oder annährend gleicher Umfangsgeschwindigkeit der Druck- oder Kompressionswalzen oder ohne Friktion, wobei mindestens eine, vorzugsweise mehrere Walzpreß reckungen mit einem Einzelpreßreckgrad (Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen zur Auslaufplattendicke oder Material dicke nach dem Verpressen pro Einzelpreßvorgang) von

über 1,03, vorzugsweise
über 1,05,

durchgeführt werden und das Preßrecken bei Drücken von

20 bis 150 MPa,
(20 bis 49,9 MPa oder
50 bis 150 MPa), vorzugsweise
25 bis 145 MPa,
(25 bis 49,9 MPa oder
50,1 bis 145 MPa),

bei einem Gesamtreckgrad (Gesamtpreßreckgrad und/oder Gesamtpreß-Zugreckgrad als Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen und/oder Preß-Zugrecken zur Auslaufplat tendicke oder Materialdicke nach dem Verpressen und/oder Zugrecken bezogen auf den Gesamtreckvor gang, wobei sich der Gesamtreckgrad als Produkt der Einzelreckgrade ergibt) von

über 1,3, vorzugsweise
über 2,1

und bei Temperaturen von

über 333 K, vorzugsweise
über 352 K (berechnet als Materialtemperatur)

und/oder bei Mitverwendung von Zugkräften durchge führt wird.

Nach einer weiteren Ausführungsform erfolgt das Recken, vorzugsweise Walzpreßrecken, innerhalb des Walzenspaltes mindestens eines Druck- oder Kompres sionswalzenpaares bei Walzen- und Materialtempera turen unterhalb des Kristallitschmelzpunktes oder der Erweichungstemperatur des Kunststoffes und oberhalb 303 K unter Druckverstreckung (Walzpreß recken der Platten, Bahnen, plattenähnlichen Formteile oder Profile dabei mit gleicher oder annähernd gleicher Umfangsgeschwindigkeit der Druck- oder Kompressionswalzen oder ohne Friktion), wobei mindestens eine, vorzugsweise mehrere Walz preßreckungen mit einem Einzelpreßreckgrad (Verhält nis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen zur Auslaufplattendicke oder Materi aldicke nach dem Verpressen pro Einzelpreßvorgang) von

über 1,03, vorzugsweise
über 1,05,

durchgeführt werden, daß das Preßrecken bei Drücken von

2,1 bis 150 MPa, vorzugsweise
2,5 bis 49,9 MPa (2,5 bis 19,9 MPa, und/oder 20 bis 49,9 MPa),

bei einem Gesamtpreßreckgrad oder Gesamtpreß-Zug reckgrad (Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen und/oder Preß-Zug recken zur Auslaufplattendicke oder Materialdicke nach dem Verpressen und/oder Zugrecken bezogen auf den Gesamtreckvorgang, wobei der Gesamtreckgrad sich als Produkt der Einzelreckgrade ergibt) von

über 1,5, vorzugsweise
über 2,1,

und bei Temperaturen von

über 352 K, vorzugsweise
über 370 K (berechnet als Materialtemperatur)

und/oder bei Mitverwendung von Zugkräften durchge führt wird.

Nach einer bevorzugten Ausführungsform wird auf die Platte eine Walzkraft (Summe der auf die Lager einer Druck- oder Kompressionswalze einwirkenden Kräfte) von 2×10⁵ N-9×10⁶ N, vorzugsweise 4×10⁵ N-8×10⁶ N, im Walzenspalt ausgeübt, wobei die anzuwendende Walzkraft direkt von der walzen beaufschlagten Breite der Platte, Bahn oder des plattenähnlichen Formteiles oder des Profils und dem Walzenradius und der Differenz aus Einlaufplat tendicke bzw. Einlaufprofildicke und der Spalthöhe, vorzugsweise direkt von der walzenbeaufschlagten Breite der Platte, Bahn oder des plattenähnlichen Formteiles oder des Profils und der Quadratwurzel aus dem Produkt des Walzenradius und der Differenz aus Einlaufplattendicke bzw. Einlaufprofildicke und der Spaltbreite abhängig ist.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird auf die Platte eine Walzkraft (Summe der auf die Lager einer Druck- oder Kompressionswalze einwirkenden Kräfte) von 7×10⁴ N-1,9×10⁵ N, vorzugsweise 1×10⁵ N-1,9×10⁵ N, im Walzen spalt ausgeübt, wobei die anzuwendende Walzkraft direkt von der walzenbeaufschlagten Breite der Platte, Bahn oder des plattenähnlichen Formteiles oder des Profils und dem Walzenradius und der Differenz aus Einlaufplattendicke bzw. Einlaufpro fildicke und der Spalthöhe, vorzugsweise direkt von der walzenbeaufschlagten Breite der Platte, Bahn oder des plattenähnlichen Formteiles oder des Profils und der Quadratwurzel aus dem Produkt des Walzenradius und der Differenz aus Einlaufplatten dicke bzw. Einlaufprofildicke und der Spalthöhe, abhängig ist, wobei das Walzpreßrecken bei Drücken von 20 bis 150 MPa, vorzugsweise 25 bis 145 MPa, bei Temperaturen von über 333 K, vorzugsweise über 352 K (berechnet als Materialtemperatur) und/oder bei Mitverwendung von Zugkräften sowie bei einem Reckgrad (Verhältnis der Einlaufplattendicke oder Materialdicke vor dem Verpressen zur Auslauf plattendicke oder Materialdicke nach dem Verpressen mit oder ohne zusätzlichem Zugrecken) von über 1,1, vorzugsweise über 1,3, erfolgt.

Nach einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Preßreckgrad von 2,3 bis 10, vorzugsweise 2,5 bis 8, eingehalten. Des weiteren wird der Preßreckgrad vorzugsweise in Abhängigkeit von der Spalthöhe, dem Walzenradius und/oder der Breite der Platte, der Bahn, des plattenähnlichen Formteiles oder Profils, der Zahl und Richtung(en) der Walz preßreckungen, der Walzen-, Materialtemperatur und/oder der Walzengeschwindigkeit eingestellt.

Zur Erläuterung der Erfindungsgedanken ist in Fig. 1 eine obere Thermoplastbodenplatte, in Fig. 2 eine Bodengruppe und in Fig. 3 eine untere Thermoplast bodenplatte im Vertikalschnitt quer zur Fahrtrich tung schematisch dargestellt.

Gemäß den Darstellungen ist die Kraftfahrzeugboden gruppe zweischalig aufgebaut, d. h. sie besteht aus einer oberen Bodenplatte 10 und einer unteren Bodenplatte 30. Diese obere und untere Bodenplatte über- bzw. untergreifen den metallischen Rahmen des Kraftfahrzeugs in spiegelbildlicher Anordnung.

Der Darstellung in Fig. 2 sind bezüglich des Aufbaus dieser Kraftfahrzeug-Bodengruppe seitliche Längsträger 20, 40 und ein mittlerer Längsträger 50 zu entnehmen. Im mittleren Bereich weisen die obere und untere Bodenplatte neben einer Abkröpfung, Ausformung oder Ausnehmung zur jeweils hälftigen Aufnahme des Mittelträgers 12 bzw. 32 weitere Ausnehmungen, Ausformungen oder Abkröpfungen zur Ausbildung von Kanälen beispielsweise für Versor gungsleitungen 14, 16 bzw. 34, 36 auf. Die seit lichen Randzonen 18 bzw. 38 der oberen und unteren Bodenplatte weisen neben Anlageflächen 18a, 18b, 18c bzw. 38a, 38b, 38c an diejenigen der Längs träger 20 und 40 auch Anformungen 18d bzw. 38d an ihrem Außenrand auf. Diese Anformungen sind in Anpassung an Ausnehmungen 22, 24 bzw. 42, 44 der seitlichen Längsträger des Rahmens 20 bzw. 40 ausgestaltet, um Kunststoffplatte und metallischen Rahmen form- und kraftschlüssig untereinander zu verbinden. Die Ziffern 60 und 70 verweisen auf die an die Bodengruppe anzuschließenden Vertikalträger der Aufbauten.

Die Formgebung der oberen Bodenplatte(n) weicht im Unterschied zur Darstellung zumeist von der bzw. den unteren Bodenplatte(n) ab, um ein Anpassung an die anzuschließenden Baugruppen und/oder andere Teile des Kraftfahrzeuges vorzunehmen. Beispiels weise wird die obere Bodenplatte in ihrer Form gebung an die Bodengruppen des Fahrgastraumes und diejenige der unteren Bodenplatte an die Bau gruppen, die außerhalb und/oder unterhalb des Fahrgastraumes anzuordnen sind, angepaßt.

In ähnlicher Weise ist auch die Ausgestaltung der Profile, der Längs- und/oder Querträger häufig von der schematischen Darstellung abweichend, z. B. unsymmetrisch und/oder mit offenen Kammern in den Anschlußbereichen auf der Seite der Bodenplatte und/oder derjenigen der Aufbauten versehen.

Claims

1. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe als Mischkonstruktion, beste hend aus zwei, in einem Abstand voneinander angeordneten Kunststoffbodenplatten und einem geschlossenen Metallrahmen, vorzugsweise Leichtmetallrahmen, wobei die äußeren in Längsrichtung verlaufenden Rahmenprofile (Längsträger) mindestens eine Nut, Vertiefung oder Klemmvorrichtung für die Kunststoffboden platten und die Querträger mindestens eine Fläche zur Anlage der Kunststoffbodenplatten aufweisen, die Bodenplatten an den Längsträgern des Rahmens befestigt, vorzugsweise verklebt sind und ggf. die Bodenplatten Profilierungen, Ausnehmungen bzw. Öffnungen und/oder Befesti gungen und/oder Haltevorrichtungen für Kabel, Seile, Stangen, Träger und/oder Kraftfahrzeug teile oder Kraftfahrzeuggegenstände besitzen, dadurch gekennzeichnet, daß von mindestens zwei in einem Abstand voneinander angeordneten Bodenplatten, die aus einem Thermoplasten bestehen oder diesen enthalten, mindestens eine Thermoplastbodenplatte eine nach dem Zugreck verfahren und/oder Druckstreckverfahren, vorzugsweise unter Verwendung einer Walzpreß reckung hergestellte und/oder orientierte Platte ist, daß sowohl die Längsträger als auch ein, vorzugsweise mindestens zwei Querträger des Metallrahmens und zumindest eine Boden platte zu den zuzuordnenden Randbereichen oder Rändern mit mindestens einer entsprechenden, gegenseitig eingreifenden Profilierung, vor zugsweise Nut, Feder, Vertiefung, Erhöhung, Anformung, Abkröpfung, Ausnehmung und/oder einer Klemmvorrichtung zur Befestigung versehen sind und daß die Längsträger und ein, vorzugs weise mindestens zwei Querträger mit minde stens einer Thermoplastbodenplatte einen Verbund bilden.

2. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die aus dem Thermoplasten bestehenden Bodenplatten mono- oder biaxial orientierte Thermoplastbodenplatten oder faser- oder fasermattenverstärkte, orientierte Thermo plastbodenplatten sind.

3. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Kraftfahrzeug bodengruppe aus mindestens zwei im Abstand übereinander angeordneten eigen- oder fremdver stärkten Thermoplastbodenplatten besteht.

4. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine zuggereckte und/oder druck verstreckte, vorzugsweise walzpreßgereckte Thermoplastbodenplatte ganz oder in Teilberei chen durch Thermoumformung hergestellte Formge bung und/oder Profilierungen aufweist.

5. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Thermoplastbodenplatte durch ein Walzpreßreckverfahren sowie ggf. Zugreck verfahren erzielte Orientierungen aufweist, die vorzugsweise unter Einwirkung einer Walzkraft (Summe der auf die Lager einer Druck- oder Kompressionswalze einwirkenden Kräfte) auf die Platte von 7×10⁴ N bis 9×10⁶ N, vorzugs weise 1×10⁵ N bis 8×10⁶ N im Walzenspalt hergestellt sind.

6. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Thermoplastbodenplatte durch Walzpreßrecken sowie ggf. Zugrecken erzielte Orientierungen aufweist, die durch Walzpreß recken bei Drücken von 2,1 bis 150 MPa, vor zugsweise 2,5 bis 145 MPa, hergestellt sind.

7. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Thermoplastbodenplatte eine oder mehrere Sicken, Erhebungen, Vertiefungen oder andere Profilierungen zur Versteifung und/oder Abstandshalterung zu der anderen profilierten oder nichtprofilierten Thermo plastbodenplatte aufweist.

8. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Thermoplastbodenplatten als Abstandshalter und/oder Versteifungskörper Profilkörper aus Metall und/oder Kunststoff und/oder profilierte Kunststoffplatten ange ordnet sind.

9. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine untere und/oder mindestens eine obere Thermoplastbodenplatte Erhebungen, Vertiefungen und/oder Profilierungen als Abstandshalter zur anderen unteren oder oberen Thermoplastbodenplatte oder zu den Profilie rungen dieser Thermoplastbodenplatte und/oder zu den dazwischen angeordneten Profilkör pern aufweist.

10. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der umschließende oder umgreifende Metallrah men, vorzugsweise Leichtmetallrahmen, minde stens einen mit dem Metallrahmen verbundenen Quer- und Längsträger aus Metall, vorzugsweise Leichtmetall, besitzt, die mindestens eine Nut, Erhebungen, Vertiefungen, Klemmvorrichtungen oder ähnliche Profilierungen oder Befestigungen für mindestens eine Thermoplastbodenplatte aufweisen.

11. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Profilierung oder ein Profil einer Thermoplastbodenplatte ganz oder teilwei se den Profilierungen des Querträgers, Längs trägers und/oder eines an diesem angeordneten und/oder in diesen eingreifenden Profilkörpers angepaßt ist.

12. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Thermoplastbodenplatte mindestens eine Bohrung und/oder Ausnehmung für mindestens eine Schraube und/oder Klemmverbindung oder eine ähnliche Befestigung aufweist.

13. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß Stellen oder Bereiche der Thermoplastbodenplat te, vorzugsweise an die andere Bodenplatte angrenzende, eine Aufrauhung oder eine Ober flächenbehandlung zur Verbesserung des Ver klebens und/oder Verschweißens aufweisen.

14. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß an oder in der Nähe mindestens eines Längs- oder Querrandes einer oder mehrerer Thermo plastbodenplatten Profilierungen und/oder Materialverdickungen zur Verstärkung der Verbindung mit dem Metallrahmen und/oder zur Verbesserung der Formstabilität oder Tragfähig keit angeordnet sind.

15. Fahrzeugbodengruppe, insbesondere Kraftfahr zeugbodengruppe nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen der Nut, Vertiefung, Rille, Öffnung oder ähnlichen Profilierungen und dem eingrei fenden Rand oder Randteil der Thermoplastboden platte ein Klebstoff zur Verstärkung des Stoff- und Kraft- oder Formschlusses der Verbindung eingebracht ist.