DE3783556T2

DE3783556T2 - Zweifache zufuehrhuelse zum spritzgiessen mit mehreren formhoehlungen.

Info

Publication number: DE3783556T2
Application number: DE8787114680T
Authority: DE
Inventors: Harald Hans Schmidt
Original assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Current assignee: Mold Masters 2007 Ltd
Priority date: 1986-10-23
Filing date: 1987-10-08
Publication date: 1993-05-13
Anticipated expiration: 2007-10-09
Also published as: JPH046533B2; CA1252970A; JPS63134218A; DE3783556D1; ATE84463T1; EP0264725A3; EP0264725B1; EP0264725A2; ES2037051T3; US4705473A

Description

Diese Erfindung betrifft das Spritzgießen und insbesondere eine Ventilnadelhülse, die eine verbesserte Schmelzeführung rund um jede Ventilnadel in einem Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung schafft.
Es ist bekannt, eine Ventilnadelhülse zu verwenden, die eine Abdichtung rund um die hin- und hergehende Ventilnadel bewirkt und auch eine Schmelzeleitung aufweist, die Teil des Schmelzekanales ist, der zu dem Anschnitt führt. Ein früheres, derartiges Beispiel ist in der US-PS 4 026 518 (Gellert) unter dem Titel "Hülsendichtung für anschnittgesteuerte Spritzgießform", veröffentlicht 31. Mai 1977, gezeigt. In neuerer Zeit ist es auch bekannt geworden, Ventilnadelhülsen in Mehrfachform-Spritzgießsystemen zu verwenden. Wie in der US-PS 4 433 969 (Gellert) unter dem Titel "Spritzgieß-Ventilnadehülse und Verfahren", veröffentlicht 28. Februar 1984, gezeigt, ist jede Hülse zwischen dem Verteiler und der jeweiligen beheizten Düse angeordnet, mit einem Kragenabschnitt, der sich in eine Öffnung in dem Verteiler erstreckt. Jede Hülse hat einen äußeren Flanschabschnitt, der gegen die umgebende Formhohlraumplatte anliegt, um seitlich die Ventilnadelhülse zu positionieren, während ein ausreichender Zwischenraum durch die Öffnung in dem Verteiler vorgesehen ist, um eine thermische Ausdehnung des Verteilers zu gestatten. Eine Schmelzeleitung erstreckt sich diagonal durch jede Hülse, um in einen vergrößerten Abschnitt der Mittelbohrung, durch die sich die Ventilnadel erstreckt, zu münden. Obwohl diese früheren Anordnungen für viele Anwendungen geeignet sind, erzeugt das Strömungsmuster der Schmelze von der diagonalen Schmelzeleitung rund um die Ventilnadel dann, wenn bestimmte Materialien, wie z.B. weißes Polyvinylchlorid, spritzgegossen werden, entfärbte Streifen dort, wo die Strömung wieder sich mit der anderen Seite vereint. Dies verzögert auch die Beseitigung von vorher gefärbten Schmelzenfarbänderungen wegen der langsameren Schmelzeströmung an den gegenüberliegenden Seiten der Ventilnadel.

Zusammenfassung der Erfindung

Es ist demzufolge ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Spritzgießsystem mit einer verbesserten Ventilnadelhülse zu schaffen, die eine glatte Zuführung der unter Druck stehenden Schmelze zu der jeweiligen Ventilnadelbohrung der Düsen sicherstellt. Zu diesem Zweck schafft die Erfindung ein Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung, wie dies in Anspruch 1 angegeben ist.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den weiteren Unteransprüchen dargelegt.
Weitere Ziele und Vorteile der Erfindung werden aus der nachfolgenden Beschreibung deutlich, zusammen mit den beigefügten Zeichnungen.

Kurze Beschreibung der Zeichnungen

Figur 1 ist eine Schnittdarstellung eines Teiles eines Mehrfachform-Spritzgießsystemes mit Anschnittsteuerung, das eine Ventilnadelhülse nach einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung aufweist;
Figur 2 ist eine Draufsicht der Hülse, gezeigt in Fig. 3;
Figur 3 ist eine perspektivische Darstellung einer endbearbeiteten Hülse; und
Figur 4 ist eine Explosionsdarstellung, die die Montage der Hülse in Fig. 2 zeigt.

Detaillierte Erläuterung der Zeichnungen

Es wird zuerst auf Fig. 1 Bezug genommen, die einen Teil eines Mehrfachform-Spritzgießsystemes mit Anschnittsteuerung zeigt, das eine Anzahl von beheizten Düsen 10 aufweist, die in einer Bohuung 12 in einer Formhohlraumplatte 14 sitzen. Jede Düse 10 hat einen positionierenden Hülsenabschnitt 16, der gegen eine Umfangsschulter 18 sitzt, um sie genau an Ort und Stelle zu Positionieren. In diesem Ausführungsbeispiel ist jede Düse 10 auch bearbeitet, um einen Umfangssitz 20 zu schaffen, gegen den eine hohlzylindrische Dichtung 22 sitzt. Die Dichtung 22 hat eine V-förmige untere Oberfläche, die einen Luftraum 24 zwischen der Düse 10 und der Formhohlraumplatte 14 überbrückt, um zu verhindern, daß unter Druck stehende Schmelze während des Gebrauches den gesamten Luftraum 24 ausfüllt. Wie in der US-PS 4 053 271 (Gellert) unter dem Titel "Anschnittgesteuerte Spritzgießvorrichtung", veröffentlicht 11. Oktober 1977, beschrieben ist, ist diese Dichtung 22 aus einer Titanlegierung gebildet, um den Wärmeverlust zu vermindern. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Düsen 10 durch das Verfahren hergestellt, das in Gellert's kanadischer Patentanmeldung Nr. 496 645 unter dem Titel "Herstellungsverfahren für Spritzgießdüsen mit ausgewählter Anschnittskonfiguration", eingereicht 2. Dezember 1985, beschrieben ist. Jede Düse 10 hat eine Mittelbohrung 26, die in Ausrichtung ist mit einem Anschnitt 28, der sich durch die Formhohlraumplatte 14 zu einem jeweiligen Formhohlraum 30 erstreckt. Ein schraubenförmiges Heizelement 32 ist in einen Kupferabschnitt 34 zwischen einem Außenabschnitt 36 aus rostfreiem Stahl und einem Innenabschnitt 38 aus rostfreiem Stahl, der die Mittelbohrung 26 bildet, eingegossen. Ein Thermoelement 40 erstreckt sich durch den Kupferabschnitt 34, um die Betriebstemperatur benachbart zu dem vorderen Ende der Düse zu messen. Die Düsen können auch so hergestellt sein, wie dies in der US-PS 4 446 360 (Gellert) unter dem Titel "Eingießbuchsen-Verbinderanordnung", veröffentlicht 1. Mai 1984, beschrieben ist.
Wie nachstehend noch genauer erläutert, ist eine Ventilnadelhülse 42 mit jeder beheizten Düse 10 befestigt. Ein Teil des beheizten Verteilers 44 erstreckt sich zwischen jeder Hülse 42 und der Formrückplatte 46. Der Verteiler 44 besteht aus Stahl, wobei ein elektrisches Heizelement 48 und Stopfen 50 vakuumgegossen oder -harteingelötet sind, wie dies in dem US-Patent 4 609 138 des Anmelders unter dem Titel "Verfahren zur Herstellung eines Spritzgießverteilers mit Stopfen", veröffentlicht 2. September 1986, beschrieben ist. Schrauben 52 erstrecken sich von dem Verteiler 44 in die Formhohlraumplatte 14, um die Ventilnadelhülse 42 fest zwischen dem Verteiler 44 und jeder Düse 10 zu befestigen, um Leckage zu verhindern. Dies hält den Verteiler 44 und die Hülse 42 an Ort und Stelle und schafft einen isolierenden Luftraum 54 zwischen dem heißen Verteiler 44 und der gekühlten Formrückplatte 46. In diesem Ausführungsbeispiel hat jede Ventilnadelhülse 42 einen zylindrischen Kragenabschnitt 56, der sich in eine Öffnung 58 in dem Verteiler 44 mit einem ausreichenden Zwischenraum erstreckt, um ein Anstoßen als Ergebnis der seitlichen thermischen Ausdehnung des Verteilers 44 zu vermeiden.
Eine langgestreckte Ventilnadel 60 ist in der Mittelbohrung 26 jeder Düse 10 angeordnet und erstreckt sich durch die Ventilnadelhülse 42. Jede Hülse 42 hat eine Mittelbohrung 62 mit einem ersten Abschnitt 64, der glatt die Ventilnadel 60 aufnimmt und einen vergrößerten zweiten Abschnitt 66, der auf die Mittelbohrung 26 der Düse 10 ausgerichtet ist und dieselbe Größe wie diese besitzt. Jede Ventilnadel 60 hat ein konisches Spitzenende 68 und ein vergrößertes angetriebenes Ende 70, das durch eine hydraulische Betätigungsvorrichtung ergriffen wird, welche in der Formrückplatte 46 sitzt. Die Betätigungsvorrichtung enthält einen Kolben 72, der in einem Zylinder 74, eingesetzt in die Formrückplatte 46, hin- und hergeht. Der Zylinder 74 ist durch Schrauben 76 an der Formrückplatte 46 befestigt und die Forrrückplatte wird durch Schrauben 78 festgelegt, die sich in die Formhohlraumplatte 14 erstrecken. Die Ventilnadel 60 erstreckt sich durch eine Bohrung 80 in dem Kolben 72 und ist an diesem durch einen Gewindestopfen 82 befestigt, der in den Kolben 72 eingeschraubt ist und ebenfalls gegen Leckage des Hydraulikfluides abdichtet. Der Kolben hat einen verlängerten Halsabschnitt 84, der sich in die Öffnung 58 in dem Verteiler 44 erstreckt, und es ist eine V-förmige Hochtemperaturdichtung 86 in dem Zylinder 74 eingesetzt, um eine Leckage des unter Druck stehenden Hydraulikfluides rings um diesen zu verhindern. Der Zylinder 74 hat eine Gewindekappe 88, die im Durchmesser größer ist als der Kolben 72, so daß der Kolben 72 und die Ventilnadel 60 entfernt werden können, wenn dies erforderlich ist. Unter Druck stehendes Hydraulilfluid wird zu dem Zylinder 74 an gegenüberliegenden Seiten des Kolbens 72 durch Kanäle 90 von einer gesteuerten Quelle (nicht gezeigt) zugeführt, um den Kolben nach einem bestimmten Zyklus hin- und hergehend zu bewegen. In der vorderen Schließstellung ist das Ventilnadel-Spitzenende 68 in dem Anschnitt 28 abgedichtet, während in der zurückgezogenen Offenstellung der Kolben gegen die Kappe 88 anliegt. O-Ringe 92 sind auch vorgesehen, um eine Leckage des unter Druck stehenden Hydraulikfluides rund um den Kolben 72 und den Zylinder 74 zu verhindern.
Unter Druck stehende Schmelze wird in das System von einer Gießmaschine (nicht gezeigt) an dem Mundstück 94 einer beheizten Eingußhülse 96 eingefüllt. Die Eingußhülse 96 wird auch durch das Verfahren hergestellt, welches in der vorerwähnten kanadischen Patentanmeldung Nr. 496 645 beschrieben ist. Die Schmelze strömt zu jedem Anschnitt 28 durch einen Schmelzekanal 98, der sich von der Eingußhülse 96 aus erstreckt, in dem Verteiler 44 sich verzweigt sowie durch die Ventilnadelhülse 42 und durch die Mittelbohrung 62 der Düse 10 rund um die Ventilnadel 60 verläuft. Wie bekannt ist, ist es für eine erfolgreiche Arbeitsweise des Systems kritisch, daß die Schmelze in einem engen Temperaturbereich gehalten wird, wenn sie durch den Schmelzekanal 98 strömt. Daher sind Heizelemente in der Eingußhülse 96, dem Verteiler 44 und jeder Düse 10 vorgesehen, wie dies gezeigt ist. Auch ist es erforderlich, die Formückplatte 46 und die Formhohlraumplatte 14 zu kühlen, und es wird zu diesem Zweck Wasser durch die Kühlleitungen 100 gepumpt. Um den Wärmeverlust zu vermindern, ist ein Luftraum 24 zwischen jeder heißen Düse 10 und der umgebenden, gekühlten Formhohlraumplatte 14 vorgesehen, wie dies oben erläutert wurde. In vergleichbarer Weise ist ein isolierender Luftraum 54 zwischen dem heißen Verteiler 44 und der gekühlten Formrückplatte 46 vorgesehen. Ein Positionierring 102 positioniert seitlich den Verteiler 44 relativ zu der Formhohlraumplatte 14 ebenso, wie er einen weiteren isolierenden Luftraum 104 zwischen dem heißen Verteiler 44 und der gekühlten Formhohlraumplatte 14 schafft.
Bezug nehmend auf die Fig. 2 bis 4 wird nunmehr die verbesserte Ventilnadelhülse nach der vorliegenden Erfindung und ein Verfahren zu deren Herstellung beschrieben. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, hat die Ventilnadelhülse 42 einen Hauptkörperabschnitt 106 mit einer ersten oberen Oberfläche 108, von der aus sich der zylindrische Kragenabschnitt 56 erstreckt. Die obere Oberfläche 108 hat auch eine Bohuung 110, um einen kleinen Positionierstift 112 auf zunehmen, um die im wesentlichen kreisförmige Hülse in umfangsrichtung relativ zu dem Verteiler 44 festzulegen. Wie aus Fig. 1 ersichtlich ist, ist jede Hülse 42 fest in dem System durch Schrauben 52 befestigt, wobei eine zweite, untere Oberfläche 114 gegen die Düse 10 anliegt und die obere Oberfläche 108 gegen den Verteiler 44 anliegt. Der Kragenabschnitt 56 erstreckt sich in die Öffnung 58 in dem Verteiler mit ausreichend Zwischenraum, um eine thermische Ausdehnung des Verteilers zuzulassen. Jede Hülse 42 hat einen schmalen Flanschabschnitt 116, der sich erstreckt, um gegen die umgebende Formhohlraumplatte 14 anzuliegen, um die Hülse 42 zu Positionieren und zugleich auch den isolierenden Luftraum 118 zwischen der heißen Hülse und der gekühlten Formhohlraumplatte beizubehalten. Obwohl der Flanschabschnitt 116 so dargestellt ist, daß er einen größeren Durchmesser als der übrige Teil der Hülse aufweist, könnte der obere Teil der Hülse einen größeren Durchmesser aufweisen, wenn die Form gestuft wäre, um den isolierenden Luftraum 118 um sie herum zu gewährleisten. Wie vorerwähnt, hat die Mittelbohrung 62, die sich durch die Hülse erstreckt, einen ersten Abschnitt 64 mit kleinerem Durchmesser, der glatt die hin- und hergehende Ventilnadel 60 aufnimmt und einen Abschnitt 66 mit größerem Durchmesser, der sich in Ausrichtung mit der Mittelbohrung 26 der Düse 10 zu der zweiten Oberfläche 114 erstreckt. Jede Ventilnadelhülse 42 hat auch eine Schmelzeleitung 120, die einen Teil des Schmelzekanales 98 bildet, der die Schmelze von der Eingußhülse 96 zu jedem Anschnitt 28 fördert. Die Schmelzeleitung 120 erstreckt sich von der ersten Oberfläche 108 des Hauptkörperabschnittes 106 der Hülse 42 zu der Verbindung 122 zwischen dem ersten und zweiten Abschnitt 64, 66 der Ventilnadelbohrung 62. Die Schmelzeleitung 120 hat einen ersten diagonalen Abschnitt 124, der sich von der ersten Oberfläche 108 des Hauptkörperabschnittes 106 aus erstreckt, und einen zweiten Abschnitt 126, der sich in einer Ebene parallel zu der ersten und zweiten Oberfläche 108, 114 des Hauptkörperabschnittes 106 der Hülse 42 erstreckt. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, verzweigt sich der zweite Abschnitt 126 der Schmelzeleitung in zwei Arme 128, 130, die glatt gekrümmte Kurven aufweisen und sich zu der Ventilnadelbohrung 62 an gegenüberliegenden Seiten der Ventilnadel 60 erstrecken. Somit kommt die Schmelze an der Ventilnadel in zwei separaten Strömen an, die die oben beschriebenen Schwierigkeiten vermeiden, welche entstehen, wenn die Schmelze von nur einer Seite anströmt. Es ist selbstverständlich offensichtlich, daß die Schmelzeleitung 120 durch jede Hülse 42 und tatsächlich auch der Schmelzekanal 98 insgesamt mit ganz glatten Biegungen und Ecken ausgeführt werden muß und keine Totstellen entstehen, um eine Beeinträchtigung der unter Druck stehenden Schmelze zu vermeiden.
Für die Beschreibung eines Verfahrens zur Herstellung der Ventilnadelhülsen 42, welche die besondere Schmelzeleitung 120, wie vorbeschrieben, aufweisen, wird nunmehr auf Fig. 4 Bezug genommen. Ein erster und zweiter kreisförmiger Körperteil 132, 134 werden aus Werkzeugstahl in eine gewünschte Konfiguration bearbeitet. Die untere Oberfläche 136 des ersten oberen Teiles 132 ist angepaßt zur oberen Oberfläche 138 des zweiten unteren Teiles. Das erste obere Teil 132 hat einen Flansch 140, der auf einem Rand 142 des unteren Teiles 134 sitzt, um die beiden Teile genau zusammen zu positionieren. Das untere Teil 134 hat einen positionierenden Flanschabschnitt 116 und bogenförmige Kantenabschnitte 144 sind in dem Ausführungsbeispiel vorgesehen, um Raum zur Aufnahme der Schrauben 52 zu schaffen. Eine erste Bohrung 146 wird mittig durch den ersten Körperteil 132 gebohrt, um den ersten Abschnitt 64 der Bohrung 62 zu bilden, welcher glatt die Ventilnadel während des Gebrauches aufnimmt. In dem beschriebenen Ausführungsbeispiel hat der erste Körperteil 132 einen zylindrischen Kragenabschnitt 56, der sich von diesem aus erstreckt und die Bohrung 146 erstreckt sich durch diesen. Obwohl ein Verfahren zur Herstellung einer Ventilnadelhülse mit einem Kragenabschnitt in der vorerwähnten US-PS 4 433 969 beschrieben ist, wird dieses Verfahren in das vorliegende Verfahren integriert, wie dies nachfolgend beschrieben ist. Eine zweite Bohrung 148 wird diagonal durch das erste Körperteil 132 gebohrt, um den ersten diagonalen Abschnitt 124 der Schmelzeleitung 120 zu bilden. Eine Bohrung 150 wird mittig durch den zweiten Körperteil 134 gebohrt, um den vergrößerten zweiten Abschnitt 66 der Ventilnadelbohrung 62 zu bilden. Nach der Montage ist diese Bohrung 160 in Ausrichtung mit der ersten Bohrung 146 in dem ersten Körperteil 132, ist jedoch in ihrem Durchmesser größer und gleich demjenigen der Mittelbohrung 26 durch die jeweilige Düse 10.
Eine Nut 152 ist in die untere Oberfläche 136 des ersten Körperteiles 132 eingearbeitet. Die Nut 152 erstreckt sich von der zweiten Diagonalbohrung 148 zu der ersten Bohrung 146 und hat zwei separate Arme 154, 156, die in gegenüberliegende Seiten der ersten Bohrung 146 führen. Die Arme 154, 156 der Nut 152 sind mit Biegungen versehen, die glatt gekrümmt sind und keine scharfen Ecken haben. Eine passende Nut 158, die Arme 160, 162 aufweist, ist in der oberen Oberfläche 138 des zweiten Körperteiles 134 eingearbeitet. Der erste und zweite Körperteil 132, 134 sind so montiert, daß die Bohrungen und Nuten in Übereinstimmung miteinander sind und sind miteinander in einem Vakuumofen hartverlötet. Hartlotmaterial, das nach unten durch einen Kanal (nicht gezeigt) und entlang der Zwischenflächen zwischen die Teile durch Kapillarwirkung strömt, dichtet gegen Leckage ab. Es wurde gefunden, daß dieses Verfahren den zweiten Abschnitt 126 der Schmelzeleitung 120, gebildet durch die ausgerichteten Nuten 152, 158, mit einer glatt endbearbeiteten Oberfläche versieht, die keine Turbulenzen in der Schmelzeströmung verursacht. Obwohl dieses Verfahren eine Hülse sehr guter Qualität erzeugt, wird es in der Produktion ökonomischer sein, sie durch Investmentguß herzustellen, wobei die feine Endbearbeitung in der Schmelzeleitung durch Polieren mit einem dünnflüssigen Brei erfolgt, der vor- und zurückgepumpt wird.
In Gebrauch wird das System montiert, wie dies in Fig. 1 gezeigt und oben beschrieben wurde. Elektrische Energie wird angelegt, um die Eingußhülse 96, den Verteiler 44 und die Düse 10 auf eine vorbestimmte Betriebstemperatur zu erwärmen. Unter Druck stehende Schmelze wird anschließend in den Schmelzekanal 98 durch eine Gießmaschine (nicht gezeigt), angeordnet an dem Mundstück 94, der Eingußhülse 96 eingeführt. Der Schmelzedruck wird entsprechend einem vorgegebenen Zyklus in Verbindung mit der Anwendung von gesteuertem Hydraulikdruck durch die Kanäle 90 der Betätigungsvorrichtung in herkömmlicher Weise gesteuert. Wenn sich die Ventilnadeln 60 in der zurückgezogenen Offenstellung befinden, strömt die Schmelze durch die Anschnitte 28 und füllt die Formhohlräume 30. Nachdem die Formhohlräume voll sind, wird der Spritzgießdruck noch eine Zeitlang zur Verdichtung aufrechterhalten und anschließend wird der Hydraulikdruck angelegt, um den Kolben 72 und die Ventilnadel 60 in die vordere Schließstellung anzutreiben, wobei das Spitzenende 68 jeder Ventilnadel 60 in einem der Anschnitte 28 sitzt. Der Spritzgießdruck wird anschließend entlastet und diese Stellung wird für eine kurze Abkühlperiode beibehalten, ehe die Form zum Auswerfen geöffnet wird. Nach dem Auswerfen wird die Form geschlossen und der Hydraulikdruck wieder angelegt, um die Ventilnadel 60 in die zurückgezogene Offenstellung zu ziehen. Der Schmelzeeinspritzdruck wird wieder angelegt, um die Formhohlräume erneut zu füllen und der Spritzgießzyklus wird abfolgend im Abstand von wenigen Sekunden wiederholt, in Abhängigkeit von der Größe und Form der Formhohlräume und der Art des Materiales, das spritzgegossen wird.
Obwohl die Beschreibung der Ventilnadelhülse und des Verfahrens zu ihrer Herstellung unter Bezugnahme auf bevorzugte Ausführungsbeispiele erfolgte, ist dies nicht in einem beschränkenden Sinne zu verstehen. Veränderungen und Modifikationen sind dem Fachmann deutlich. Zum Beispiel können die Arme 128, 130 der Schmelzeleitung 120, die zu der Ventilnadel 60 führen, eine gegeneinander versetzte Konfiguration aufweisen. Der erste und zweite Körperteil 132, 134 kann unterschiedliche Formen haben und die Reihenfolge der Schritte bei der Herstellung kann verändert werden. Für eine Definition der Erfindung wird auf die beigefügten Ansprüche verwiesen.

Claims

1. Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung, mit einem Verteiler (44), der sich zwischen einer Formrückplatte (46) und einer Mehrzahl von beabstandeten, beneizten Düsen (10), die in der Formhohlraumplatte (14) sitzen, erstreckt, einer langgestreckten Ventilnadel (60), die ein angetriebenes Ende (70) und ein Spitzenende (68), aufweist und die in einer Mittelbohrung (26) in jeder Düse (10) angeordnet ist, wobei das angetriebene Ende (70) der Ventilnadel (60) betrieblich mit einer Ventilnadel-Betätigungsvorrichtung, angeordnet in der Formrückplatte (46), verbunden ist, wodurch die Ventilnadel (60) zwischen einer zurückgezogenen Offenstellung und einer Schließstellung hin- und hergehend bewegt ist, wobei das Spitzenende (68) der Ventilnadel (60) in einem Anschnitt (28) sitzt, der sich durch die Formhohlraumplatte (14) zu einem Formhohlraum (30) erstreckt, und mit einem Schmelzekanal (68), der von einem gemeinsamen Einlaß aus sich verzweigt und durch den Verteiler (44) erstreckt, mit einer Querbohuung verbunden ist und sich rund um die Ventilnadel (60) in der Mittelbohuung (62) jeder Düse (10) erstreckt, um unter Druck stehende Schmelze von einer Gießmaschine zu jedem Anschnitt (28) zu fördern, wobei der Schmelzekanal (98) sich durch eine Ventilnadelhülse (42), angeordnet zwischen dem Verteiler (44) und einem entsprechenden beheizten Düsenende (10), erstreckt und die eine durchgehende Ventilnadelbohrung aufweist, wobei die Ventilnadelhülse (42) einen oberen Abschnitt (132) und einen unteren Abschnitt (134) aufweist, die glatt passend entlang einer Verbindungslinie ineinandergesetzt sind und eine Schmelzeleitung (120) bilden, die einen Teil des Schmelzekanales (98) bildet, und so geformt ist, daß sie in zwei Arme (128, 130) sich verzweigt, deren Biegungen glatt gekrmt sind, um an gegenüberliegenden Seiten derselben in die Ventilnadelbohrung (62) zu münden.

2. Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung, nach Anspruch 1, wobei die Ventilnadelhülse (42) einen Hauptkörperabschnitt (106) aufweist, befestigt an der entsprechenden Düse (10) und eine erste und eine zweite gegenüberliegende Oberfläche (108, 114) sowie einen Außenumfang besitzt, wobei ein Teil der ersten Oberfläche (108) gegen den Verteiler (44) anliegt, zumindest ein Teil der zweiten Oberfläche (114) gegen die entsprechende Düse (10) anliegt und ein ausreichender Abschnitt des Außenumfanges gegen die umgebende Formhohlraumplatte (14) anliegt, um seitlich die Ventilnadelhülse (42) zu positionieren, wobei der Hauptkörperabschnitt (106) eine Ventilnadelbohrung (62) aufweist, die sich durch diesen hindurch von der ersten Oberfläche (108) zu der zweiten Oberfläche (114) erstreckt, die Ventilnadelbohrung (62) einen ersten Abschnitt (64) aufweist, der sich von der ersten Oberfläche (108) aus erstreckt und einen zweiten, ausgerichteten Abschnitt (66) aufweist, der sich von der zweiten Oberfläche (114) zur Verbindung mit dem ersten Abschnitt (64) erstreckt, wobei der erste Abschnitt (64) der Ventilnadelbohrung (62) einen im wesentlichen gleichmäßigen Durchmesser aufweist, um glatt die Ventilnadel (60) durch diesen hindurch aufzunehmen, während der zweite Abschnitt (66) der Ventilnadelbohrung (62) einen größeren Durchmesser als der erste Abschnitt (64) aufweist und sich ausgerichtet erstreckt, um eine Verbindung mit der Mittelbohuung (62) der Düse (10) herzustellen.

3. Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteueuung nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Schmelzeleitung (120) einen ersten Abschnitt (124), der sich diagonal von der ersten Oberfläche (108) des Hauptkörperabschnittes (106) aus erstreckt, und einen zweiten Abschnitt (126) aufweist, der sich in zwei Arme (128, 130) verzweigt, wobei der zweite Abschnitt (126) sich im wesentlichen Parallel zu der ersten und zweiten Oberfläche (108, 114) des Hauptkörperabschnittes (106) erstreckt.

4. Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 3, wobei die Schmelzeleitung (120) sich von der ersten Oberfläche (108) des Hauptkörperabschnittes (106) aus erstreckt, um zwischen dem ersten und zweiten Abschnitt (64, 66) der Ventilnadelbohrung (62) zu münden.

5. Mehrfachform-Spritzgießsystem mit Anschnittsteuerung nach zumindest einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 4, wobei die Ventilnadelhülse (42) einen Kragenabschnitt (56) aufweist, der sich von der ersten Oberfläche (108) des Hauptkörperabschnittes (106) in eine Öffnung (58) in dem Verteiler (44) erstreckt, der erste Abschnitt (64) der Ventilnadelbohrung (62) sich durch den Kragenabschnitt (56) erstreckt und ein ausreichender Zwischenraum zwischen dem Kragenabschnitt (56) und dem Verteiler (44) vorgesehen ist, um eine thermische Ausdehnung des Verteilers (44) zu gestatten.