DE3780718T2

DE3780718T2 - Elektrisch leitende beschichtungszusammensetzung.

Info

Publication number: DE3780718T2
Application number: DE8787305185T
Authority: DE
Inventors: Kelvin Patrick Adkins
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1986-07-02
Filing date: 1987-06-11
Publication date: 1993-03-18
Anticipated expiration: 2007-06-12
Also published as: DE3780718D1; US4957816A; EP0251531A2; US5008134A; GB8616186D0; EP0251531B1; JPS6354474A; CN1011975B; US4879064A; CN87105334A; GB8713691D0; EP0251531A3

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG

(a) Fachgebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft eine elektrisch leitende Beschichtungszusammensetzung und insbesondere einen antistatischen Artikel mit einem polymeren Substrat, das auf mindestend einer seiner Oberflächen eine Schicht aus der elektrisch leitenden Beschichtungszusammensetzung aufweist.
Mit einem "antistatischen Artikel" ist ein behandelter polymerer Artikel bzw. Gegenstand gemeint, der im Vergleich zu einem unbehandelten Artikel eine verminderte Neigung zum Ansammeln von statischer Elektrizität auf einer seiner Oberflächen zeigt.
Artikel gemäß der Erfindung können durch herkömmliche Polymerformungsverfahren einschließlich Formpressen bzw. Spritzgießen, Blasen, Gießen und Strangpressen hergestellt werden und können aus Fasern, Endlosfasern, Platten, Folien bzw. Filmen und dergleichen und insbesondere aus photographischen Filmen bestehen. Zur Erleichterung der Diskussion wird die Erfindung nachstehend unter Bezugnahme auf Filme beschrieben.

(b) Stand der Technik

Die Neigung von polymeren Artikeln wie z. B. Filmen zum Ansammeln von schädlichen statischen elektrischen Ladungen auf ihren Oberflächen ist bekannt. Das Vorhandensein solcher Ladungen ruft verschiedene Probleme einschließlich der Anziehung von Staub und anderen Verunreinigungen an die Filmoberfläche, der Verursachung einer möglichen Explosionsgefahr in Gegenwart von organischen Lösungsmitteln, Schwierigkeiten beim Hindurchführen der Filme durch Filmbeförderungs- und -behandlungseinrichtungen, Blocken, d. h., Kleben des Films an sich selbst oder an anderen Filmen, und der Gefahr der Schleierbildung bei nachfolgend aufgebrachten lichtempfindlichen Überzügen hervor. Es ist deshalb vorgeschlagen worden, die spezifische Oberflächenleitfähigkeit von polymeren Filmen durch Behandlung des Films mit einem oder mehr als einem von verschiedenen Antistatikmitteln zu verbessern, wobei das gewählte Antistatikmittel entweder direkt auf eine Oberfläche des Films aufgebracht wird, zweckmäßigerweise in einem flüchtigen Beschichtungsmedium, oder in das polymere Material eingemischt wird, bevor daraus ein Film hergestellt wird, und zwar in der Erwartung, daß das Antistatikmittel schließlich zu einer Oberfläche des Films wandern wird.
Obwohl für die Verwendung bei der Behandlung von Filmoberflächen viele Antistatikmittel und Beschichtungszusammensetzungen vorgeschlagen worden sind, sind ihrer Verwendung im allgemeinen verschiedene Einschränkungen auferlegt. Beispielsweise sind viele verfügbare antistatische Beschichtungszusammensetzungen verhältnismäßig hygroskopisch, werden durch Kontakt mit Feuchtigkeit zum Aufquellen gebracht oder erweicht und sind deshalb nicht dauerhaft, wenn sie auf Substrate aufgebracht werden, die später verhältnismäßig hohen Feuchtigkeitsgraden ausgesetzt sein können.
Insbesondere wasserlösliche antistatische Zusammensetzungen sind während herkömmlicher wäßriger photographischer Bearbeitungsverfahren leicht zu entfernen und sind deshalb bei der Behandlung von photographischen Produkten wie z. B. Mikrofilmen nicht zufriedenstellend. So kann ein Mikroplanfilm oder eine Mikrofilmspule, von der ein aufgebrachtes antistatisches Beschichtungsmedium während der Bearbeitung teilweise entfernt worden ist, leicht Staub aufnehmen, was zu schädlichen Wirkungen auf das Produkt führt. Solche schadhaften Produkte zeigen auch eine Blockungserscheinung, durch die benachbarte Schichten des Mikrofilms dazu neigen, zum Nachteil der Handhabungs- bzw. Beförderungseigenschaften des Produkts aneinanderzukleben. Ferner besteht die Neigung, daß wasserlösliche antistatische Überzüge verhältnismäßig weich sind und deshalb dazu neigen, während der nachfolgenden Bearbeitung und Handhabung abgerieben zu werden, was mit der Erzeugung unerwünschte Bruchstücke verbunden ist, die auf dem Fachgebiet der Photographie üblicherweise als "Pay-off" bezeichnet wird. Der Abrieb einer antistatischen Rückschicht ist in bezug auf aufgespulte Filme, die für die Anwendung in Hochfrequenz-Reprokameras für Dokumente bestimmt sind, von besonderer Bedeutung. "Pay-off" der Rückschicht ist auch besonders schwerwiegend, wenn er während der nachfolgenden Abscheidung von zusätzlichen Schichten wie z. B. einer Lichthofschutz-Emulsionsschicht und einer lichtempfindlichen photographischen Emulsionsschicht auf der entgegengesetzten Oberfläche des Films auftritt. Die Übertragung von abgeriebenen Bruchstükken aus der antistatischen Rückschicht in die entgegengesetzte Emulsionsschicht kann zur Erzeugung von unerwünschten Nadellöchern bzw. feinen Löchern in dem fertigen Produkt führen.
FR-A 2202312 offenbart einen Film mit einem Überzug, der aus einem kombinierten Epoxyharz und einem Elektrolyt besteht. Bei dieser Überzugsart kann eine Erhöhung der spezifischen Leitfähigkeit sichergestellt werden, indem für eine höhere Elektrolytkonzentration im Überzug gesorgt wird. So eine Erhöhung der Elektrolytkonzentration kann jedoch zu Problemen führen, weil der Überzug weicher ist, eine verminderte Abriebfestigkeit hat, weniger dauerhaft ist und in höherem Maße zur Aufnahme von Feuchtigkeit neigt, wodurch sicher gemacht werden kann, daß er sich verformt und aufquillt.
Wir haben nun eine elektrisch leitende Beschichtungszusammensetzung erfunden, die die vorstehend erwähnten Schwierigkeiten beseitigt oder im wesentlichen überwindet.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Folglich wird durch die vorliegende Erfindung eine elektrisch leitende Zusammensetzung zur Beschichtung eines Kunststoffsubstrats bereitgestellt, dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung (a) ein Polyepoxyharz und (b) einen polyimeren Elektrolyten umfaßt, wobei Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 0,5 : 1 bis 20 : 1 und vorzugsweise von 2 : 1 bis 10 : 1 vorhanden sind.
Durch die Erfindung wird auch ein beschichteter Artikel bereitgestellt, der ein polymeres Substrat umfaßt, das auf mindestens einer seiner Oberflächen eine Schicht aus einer Zusammensetzung aufweist, die (a) ein Polyepoxyharz und (b) einen polymeren Elektrolyten umfaßt, wobei Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis vorhanden sind, wie es vorstehend beschrieben wurde.
Durch die Erfindung wird ferner ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Artikels bereitgestellt, bei dem auf mindestens eine Oberfläche eines polymeren Substrats eine Beschichtungszusammensetzung aufgebracht wird, die (a) ein Polyepoxyharz und (b) einen polymeren Elektrolyten umfaßt, wobei Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis vorhanden sind, wie es vorstehend beschrieben wurde.

NÄHERE BESCHREIBUNG UND BEVORZUGTE AUSFÜHRUNGSFORMEN DER ERFIN- DUNG

Ein polymerer Elektrolyt für die Verwendung in den Zusammensetzungen der Erfindung besteht aus einem elektrisch leitenden Polymer der Art, die einen elektrischen Strom durch Ionisierung leitet. Typische elektrisch leitende Polymere schließen Polystyrolsulfonsäure und Polyacrylsäure und Salze davon ein. Um das Aufbringen als Lösung in einem gemeinsamen Lösungsmittel, wie es nachstehend beschrieben wird, zu erleichtern, wird es jedoch bevorzugt, einen kationischen Polyelektrolyt wie z. B. Poly-N-(methacryloyloxyethyl)-trimethylammoniumchlorid oder ein Copolymer davon mit einem copolymerisierbaren Monomer wie z. B. Acrylamid zu verwenden. Um die Kohäsionsfestigkeit des elektrisch leitenden Überzugs zu verbessern und seine Haftung an einem polymeren Substrat zu fördern, weist das elektrisch leitende Polymer vorzugsweise einen vernetzbaren Anteil auf. Ein besonders geeignetes elektrisch leitendes Polymer besteht aus einem kationischen Methacrylpolyelektrolyt, der wahlweise eine vernetzbare Methylolfunktionalität enthält (die beispielsweise durch Reaktion einer Acrylamid-Copolymerkomponente mit Formaldehyd eingeführt wird). Andere geeignete kationische Polyelektrolyte schließen Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid und ein Homopolymer von Dialkyldimethylammoniumchlorid ein.
Herkömmliche Polyepoxyharze, die für die Einbeziehung in die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung geeignet sind schließen die ein, die durch thermische Verfahren oder Bestrahlungsverfahren härtbar sind. Solche Harze können mono-, di- oder polyfunktionell sein, und ein geeignetes thermisch härtbares Harz, das im Molekül mindestens zwei 1,2-Epoxyringstrukturen aufweist, wird zweckmäßigerweise aus einer Epoxyverbindung der allgemeinen Formel:
erhalten, worin
R eine Alkylengruppe (verzweigt oder linear) mit bis zu 4 Kohlenstoffatomen ist und
X eine reaktionsfähige Gruppe, insbesondere ein Halogen wie z. B. Chlor oder Brom ist.
Solche Epoxyverbindungen schließen ein Epihalohydrin, insbesondere Epichlorhydrin oder β-Methylepichlorhydrin, ein.
Ein bevorzugtes Polyepoxyharz wird durch Kondensation der reaktionsfähigen Gruppe X der vorstehend erwähnten Verbindung mit einer Verbindung, die ein aktives Wasserstoffatom - beispielsweise in einer phenolischen Hydroxyl-, einer Carboxyl- oder einer Aminogruppe - enthält, hergestellt. Geeignete reaktionsfähige Verbindungen schließen 4,4'-Diaminodiphenylmethan, 1,4- Butandiol, Resorcin, Glycerin, Pentaerythrit und phenolische Novolacke ein. Ein besonders bevorzugtes Polyepoxyharz mit verhältnismäßig hohem Molekulargewicht wird durch Kondensation von Epichlorhydrin mit einem Bisphenol A erhalten, wobei ein Polymer mit der Repetiereinheit:
worin n eine ganze Zahl ist, erhalten wird.
Das Polyepoxyharz hat zweckmäßigerweise eine Epoxy-Molmasse (g Harz, die 1 Grammäquivalent Epoxid enthalten) von etwa 1000 bis. 5000 und vorzugsweise von etwa 2400 bis etwa 4000.
Geeignete durch Strahlung härtbare Harze schließen cycloaliphatische Epoxyharze und die UV-härtbaren Acrylat- oder Methacrylatharze, die durch Reaktion eines Epoxyharzes mit Acryl- oder Methacrylsäure oder einem Derivat davon erhalten werden, ein.
Die Beschichtungszusammensetzung wird auf ein polymeres Substrat zweckmäßigerweise durch ein herkömmliches Beschichtungsverfahren, beispielsweise durch Abscheidung aus einer Lösung oder Dispersion des Elektrolyts und des Epoxyharzes in einem flüchtigen Medium, insbesondere in einem organischen Lösungsmittelmedium wie z. B. Methylethylketon, Methanol oder Mischungen davon, aufgebracht. Zum Aufrechterhalten einer ausreichenden Verträglichkeit des Elektrolyts und des Epoxyharzes wird es bevorzugt, daß das Lösungsmittelmedium einem kleinere (d. h., weniger als etwa 10 Volumen%, bezogen auf das gesamte Lösungsmittelvolumen), jedoch wirksame Menge eines gemeinsamen Lösungsmittels für den Elektrolyt und das Epoxyharz enthält, wobei das gemeinsame Lösungsmittel einen hohen Siedepunkt (d. h., mindestens 100ºC und vorzugsweise mindestens 150ºC) hat. Ein besonders geeignetes Lösungsmittel mit hohem Siedepunkt ist Benzylalkohol (α-Hydroxytoluol), der bei Atmosphärendruck einen Siedepunkt von etwa 205ºC hat. Ein bevorzugtes Lösungsmittel besteht aus Methylethylketon/Methanol/Benzylalkohol in einem Volumenverhältnis von etwa 65 : 30 : 5.
Das Trocknen der aufgebrachten Beschichtungszusammensetzung kann durch ein herkömmliches Trocknungsverfahren bewirkt werden, beispielsweise durch Aufhängen des beschichteten Substrats in einem Heißluftofen, der bei einer geeigneten Temperatur gehalten wird, um die aufgebrachte Harzzusammensetzung zu trocknen und/oder zu härten. Für ein Polyestersubstrat ist im allgemeinen eine Trocknungstemperatur von etwa 100 bis 120ºC geeignet.
Die Beschichtungszusammensetzung wird auf ein Substrat geeigneterweise in einer Konzentration aufgebracht, deren Höhe eine elektrisch leitende Schicht liefert, die im trockenen Zustand eine verhältnismäßig dünne Schichtdicke hat, die beispielsweise im allgemeinen weniger als 0,5 Mikrometer (um), vorzugsweise weniger als 0,25 um und insbesondere 0,05 bis 0,2 um beträgt.
Die elektrisch leitende Beschichtungszusammensetzung kann gewünschtenfalls zusätzlich einen Verstärker für die Erhöhung der spezifischen Oberflächenleitfähigkeit enthalten. Geeignete Verstärker, die wünschenswerterweise eine verhältnismäßig niedrige Flüchtigkeit (beispielsweise eine Verdampfungszeit pro Volumeneinheit, die im Verhältnis zu der von Diethylether mindestens 10 beträgt) und eine verhältnismäßig hohe Dielektrizitätskonstante (die beispielsweise bei 25ºC größer als 30 und vorzugsweise größer als 35 ist) zeigen, schließen Aldehyde wie z. B. Formaldehyd und mehrwertige Alkohole (z. B. C&sub1;- bis C&sub5;- und insbesondere C&sub1;- bis C&sub3;-Alkohole), insbesondere zweiwertige Alkohole wie z. B. Ethylenglykol und Propan-1,3-diol und dreiwertige Alkohole wie z. B. Glycerin, ein. Der Formaldehyd kann in wäßriger Lösung in Form des Hydrats Methylenglykol vorhanden sein, und folglich kann angenommen werden, daß seine Funktion der eines mehrwertigen Alkohols analog ist. Formaldehyd ist als Verstärker besonders wirksam, wenn er in einer frisch hergestellten (weniger als 12 Stunden alten) Beschichtungszusammensetzung verwendet wird. Wenn der Verstärker vorhanden ist, wird er geeigneterweise in einem Anteil verwendet, der etwa 50 bis 200 Masse% und insbesondere 75 bis 150 Masse% der vereinigten Gesamtmenge des elektrisch leitenden Polymers und des Epoxyharzes beträgt.
Der Mechanismus, durch den der Verstärker die spezifische Oberflächenleitfähigkeit erhöht, ist nicht vollständig bewiesen, jedoch kann vorausgesetzt werden, daß der Verstärker wirkt, indem er die Lösungsmittelparameter des Beschichtungsmediums in den letzten Trocknungsstufen beeinflußt, wodurch er auf die Verteilung und/oder Anordnung des Polyelektrolyts innerhalb der Epoxyharzmatrix einwirkt. Man glaubt deshalb, daß der Verstärker tatsächlich eine durch Lösungsmittel hervorgerufene Phasentrennung fördert.
Um die Kratzfestigkeit während der Bearbeitung zu verbessern, kann die elektrisch leitende Beschichtungszusammensetzung wahlweise ein Härtungsmittel für das Epoxyharz enthalten. Geeignete Härtungsmittel schließen Aminoderivate wie z. B. ein Ethylendiamin-Epoxy-Addukt ein. Wenn das Härtungsmittel vorhanden ist, wird es zweckmäßigerweise in einer Menge von bis zu 50 Masse% und vorzugsweise von 25 bis 35 Masse% des Epoxyharzes verwendet.
Um die Haftung der elektrisch leitenden Schicht an dem polymeren Substrat zu verbessern, kann es erwünscht sein, daß eine Oberfläche des Substrats zuerst mit einem Grundier- oder Ätzmittel behandelt wird. Die Erzeugung einer Grundierschicht wird zweckmäßigerweise bewirkt, indem eine Oberfläche des polymeren Substrats mit einem Mittel behandelt wird, von dem auf dem Fachgebiet bekannt ist, daß es eine lösende oder quellende Wirkung auf das Substratpolymer hat. Beispiele für Ätzmittel, die für die Behandlung eines Polyestersubstrats- besonders geeignet sind, schließen ein halogeniertes Phenol wie z. B. p-Chlor-mkresol, 2,4-Dichlorphenol, 2,4,5- oder 2,4,6-Trichlorphenol oder 4-Chlorresorcin ein. Die Grundierschicht kann erzeugt werden, indem eine Oberfläche des Substrats mit einer Lösung des Ätzmittels in einem gewöhnlichen bzw. gemeinsamen organischen Lösungsmittel wie z. B. Aceton oder Methanol behandelt wird. Alternativ kann das Ätzmittel in das elektrisch leitende Beschichtungsmedium eingemischt werden.
Um die spezifische Oberflächenleitfähigkeit eines auf einem polymeren Substrat abgeschiedenen elektrisch leitenden Überzugs zu entwickeln, kann der Überzug einem interaktiven bzw. wechselwirkenden Lösungsmittelmedium ausgesetzt werden, das fähig ist, den Elektrolyt bevorzugt anzugreifen oder teilweise aus dem Überzug herauszulösen. Interaktive Lösungsmittelsysteme, mit denen die abgeschiedene elektrisch leitende Schicht gewaschen oder glasiert bzw. geglättet werden kann, schließen aliphatische C&sub1;- bis C&sub1;&sub0;-, insbesondere C&sub1;- bis C&sub6;-Alkohole und insbesondere primäre einwertige Alkohole wie z. B. Methanol, n- Propanol, n-Butanol, n-Hexanol und Cyclohexanol, sekundäre einwertige Alkohole wie z. B. Isopropanol und tertiäre einwertige Alkohole wie z. B. t-Butanol ein. Auch zweiwertige Alkohole wie z. B. Methylenglykol und Propan-1,3-diol sind geeignet.
Das Ausmaß des Angriffs des interaktiven Lösungsmittels auf die latente antistatische Schicht kann (zur Verhinderung von Trübung bzw. Anlaufen der Oberfläche) abgeschwächt werden, indem das interaktive Lösungsmittel mit einem inerten Verdünnungsmittel wie z. B. einem aliphatischen Kohlenwasserstoff (z. B. n-Hexan) oder einem Polyhalogen-Kohlenwasserstoff (z. B. 1,1,1-Trichlorethan) verdünnt wird. Die elektrisch leitende Schicht wird deshalb zweckmäßigerweise einer Lösungsmittelglättung mit einem interaktiven Medium unterzogen, das einen Alkohol wie z. B. Methanol und ein inertes Verdünnungsmittel enthält.
Das Verhältnis des interaktiven Lösungsmittels zu dem inerten Verdünnungsmittel hängt unter anderem von (1) dem erforderlichen Grad der spezifischen Oberflächenleitfähigkeit/Hydrophilizität, (2) dem erforderlichen Grad der optischen Klarheit bzw. Lichtdurchlässigkeit, (3) der Beschaffenheit der latenten antistatischen Schicht (z. B. dem Verhältnis von Epoxyharz zu Polyelektrolyt und dem Vernetzungsgrad) und (4) den relativen Eigenschaften (z. B. Flüchtigkeit und Molekülassoziation) des interaktiven Lösungsmittels und des inerten Verdünnungsmittels ab. Der Gehalt des inerten Verdünnungsmittels in dem Glättungsmedium sollte deshalb wünschenswerterweise in einem Bereich von etwa 30 bis 99,5 Volumen% des interaktiven Lösungsmittelmediums und vorzugsweise von 45 bis 65 % (im Falle eines nur aus Lösungsmittel bestehenden interaktiven Mediums) oder von 90 bis 98 % (in dem Falle, daß das Medium ein Wachs enthält, wie es nachstehend beschrieben wird) liegen. Durch eine Erhöhung des Gehalts des inerten Verdünnungsmittels auf mehr als etwa 99,5 Volumen% wird die spezifische Oberflächenleitfähigkeit des Überzugs vermindert, während im Fall einer Verminderung des Gehalts auf weniger als etwa 30 Volumen% die Neigung besteht, daß die Schleier- und Trübungs- bzw. Anlaufeigenschaften des Überzugs verstärkt werden.
Eine Erhöhung der spezifischen Oberflächenleitfähigkeit kann auch bewirkt werden, indem die latente antistatische Schicht dem interaktiven Lösungsmittelmedium in Dampfform ausgesetzt wird.
Die Oberflächenreibung, die Antiblockeigenschaften und die Abriebfestigkeit der elektrisch leitenden Schicht können gewünschtenfalls verbessert werden, indem darauf ein Mittel zum Modifizieren der Oberflächenreibung wie z. B. ein Wachs, typischerweise Carnaubawachs, oder ein Antiblockmittel wie z. B. kolloidales oder teilchenförmiges Siliciumdioxid abgeschieden wird. Die Abscheidung einer Wachsschicht wird zweckmäßigerweise bewirkt, indem das Wachs in das interaktive Lösungsmittelmedium eingemischt wird, wobei ein Wachsüberzug erhalten wird, der mikrokristalline Aggregate enthält und im trockenen Zustand eine Schichtmasse von weniger als etwa 25 mg·m&supmin;² und vorzugsweise von etwa 3 bis 16 mg·m&supmin;² hat. Eine ähnliche Verbesserung der vorstehend erwähnten Eigenschaften kann dadurch erzielt werden, daß die elektrisch leitende Schicht auf einer Unterschicht gebildet wird, die eine rauhe Oberfläche hat (z. B. auf einem vernetzten Epoxyharz, das einen teilchenförmigen Füllstoff, geeigneterweise Siliciumdioxid mit einer Nennteilchengröße in der Größenordnung von 2 um, enthält).
Das Substrat kann aus irgendeinem geeigneten polymeren Material in einer räumlichen Anordnung bzw. Gestalt, die im wesentlichen durch die beabsichtigte Endanwendung dafür bestimmt wird, bestehen. Im Normalfall hat das Substrat typischerweise die Form eines selbsttragenden Filmes oder einer selbsttragenden Folie oder Platte.
Mit "einem selbsttragenden Film oder einer selbsttragenden Folie oder Platte" ist eine Struktur gemeint, die zu einer unabhängigen Existenz in Abwesenheit einer stützenden Unterlage fähig ist.
Geeignete polymere Materialien für die Verwendung bei der Herstellung eines Substrats sind im allgemeinen thermoplastische- Polymere und schließen Celluloseester, z. B. Celluloseacetat, Polystyrol, Polyamide, Polymere und Copolymere von Vinylchlorid, Polymere und Copolymere von Olefinen, z. B. Polypropylen, Polysulfone, Polycarbonate und insbesondere lineare Polyester, die erhalten werden können, indem eine oder mehr als eine Dicarbonsäure oder ihre Niederalkyldiester (mit bis zu 6 Kohlenstoffatomen in einer Alkylgruppe), z. B. Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, 2,5-, 2,6- und 2,7-Naphthalindicarbonsäure, Bernsteinsäure, Sebacinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Biphenyldicarbonsäure und Hexahydroterephthalsäure oder Bis-p-carboxylphenoxyethan, (wahlweise mit einer Monocarbonsäure wie z. B. Pivalinsäure), mit einem oder mehr als einem Glykol, z. B. Ethylenglykol, 1,3-Propandiol, 1,4-Butandiol, Neopentylglykol und 1,4-Cyclohexandimethanol, kondensiert werden, ein. Als Substrat für die Herstellung photographischer Elemente ist eine biaxial orientierte und thermofixierte Folie aus Polyethylenterephthalat besonders vorteilhaft und kann durch irgendeines der Verfahren hergestellt werden, die auf dem Fachgebiet bekannt sind, beispielsweise wie es in der Britischen Patentschrift GB-A 838708 beschrieben ist.
Die Dicke des Substrats hängt unter anderem von der beabsichtigten Endanwendung ab, liegt jedoch im allgemeinen in einem Bereich von 2 bis 3000 um und für die Anwendung bei Mikrofilmen und dergleichen insbesondere von 50 bis 175 um.
Die Beschichtungszusammensetzungen der Erfindung sind bei verschiedenen Anwendungen einschließlich der Herstellung von photographischen und reprographischen Elementen, bei der die Beschichtungszusammensetzung verwendet werden kann, um eine Rückschicht mit verhältnismäßig dauerhaften antistatischen Eigenschaften herzustellen, von Nutzen. Andere Anwendungen schließen die Herstellung von antistatischen Elementen wie z. B. Diazo-Mikrofilmen, Disketten, Membranberührungsschalterfolien, elektrophotographischen Transparenten bzw. Durchscheinbildern, die Bereitstellung von Beschlagverhinderungsfolien für Anwendungen im Gartenbau wie z. B. Gewächshausfolien, anwuchsverhindernde Anstrichstoffe, feuchtigkeitsdurchlässige Schutz- und/oder Zierüberzüge und kondensationsverhindernde Überzüge ein.
Vorteilhafte Eigenschaften von Beschichtungszusammensetzungen gemäß der Erfindung schließen ein:
hohe Kohäsionsfestigkeit;
gute Haftung an halogenphenolgrundierten Polyestersubstraten;
sehr hohe Lichtdurchlässigkeit;
bearbeitungsbeständige spezifische Oberflächenleitfähigkeit;
gute antistatische Eigenschaften bei niedriger relativer Feuchte;
hohe Flexibilität;
photographisch inertes Verhalten;
wahlweise niedrige Oberflächenreibung.
Die spezifische Oberflächenleitfähigkeit und die Hydrophilizität der Überzüge können durch zwei unabhängige Mittel gesteuert werden:
i Veränderung des Verhältnisses von leitendem Harz zu Epoxybindemittel;
ii Veränderung der Lösungsmittelparameter der interaktiven Überzugsschicht.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen (nicht maßstäblich) erläutert, bei denen:
Fig. 1 eine schematische Ansicht eines Teils eines Artikels ist, der ein polymeres Filmsubstrat 1 aufweist, auf dessen eine Oberfläche ein elektrisch leitender Überzug aufgebracht und unter Bildung einer elektrisch leitenden Schicht 3 getrocknet worden ist;
Fig. 2 eine schematische Teilansicht eines ähnlichen Films ist, bei dem auf dem Substrat 1 vor der Abscheidung der elektrisch leitenden Schicht 3 eine Ätzmittelschicht 2 abgeschieden worden ist;
Fig. 3 eine Teilansicht eines ähnlichen Films ist, der eine zusätzliche interaktive Lösungsmittel- oder Glättungs- bzw. Glasurschicht 4 aufweist; und
Fig. 4 eine Teilansicht eines typischen photographischen Elements ist, das ein Filmsubstrat 1 aufweist, das auf einer Oberfläche eine Rückschicht hat, die aus einer Ätzmittelschicht 2, einer elektrisch leitenden Schicht 3 und einer Glättungs- bzw. Glasurschicht 4 besteht, und auf der anderen Oberfläche die Teilschichten 5, 6, 7 und 8 einer herkömmlichen gelatinehaltigen photographischen Unterschichtanordnung, eine Lichthofschutz-Unterschicht 9 und eine lichtempfindliche photographische Emulsionsschicht 10 hat.
Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die folgenden Beispiele näher erläutert.

Beispiel 1

Eine Oberfläche einer Trägerschicht aus einer durchsichtigen, biaxial orientierten, unbeschichteten Polyethylenterephthalatfolie mit einer dicke von etwa 100 um wurde mit einer Lösung von p-Chlor-m-kresol in Methanol (2,0%ig; Masse/Vol.) behandelt.
Die behandelte Trägerschicht wurde dann 2 Minuten lang in einem Heißluftofen, der bei einer Temperatur von 80ºC gehalten wurde, getrocknet, wobei eine restliche Ätzmittelschicht mit einer Dicke von weniger als etwa 0,025 um zurückblieb.
Die geätzte Oberfläche wurde dann mit der folgenden Lösung beschichtet:
EPIKOTE (eingetragenes Warenzeichen) 1009 0,66 g
ALCOSTAT (Warenzeichen) 684 (20%ige wäßrige Lsg.) 1,10 g
Benzylalkohol 3,9 m
Methanol 30,0 m
Methylethylketon 64,0 m
und die beschichtete Trägerschicht wurde 4 Minuten lang bei einer Temperatur von 110ºC getrocknet, wobei eine elektrisch leitende Schicht mit einer Dicke von etwa 0,2 um (Schichtmasse im trockenen Zustand: 140 mg·m&supmin;²) erhalten wurde.
[EPIKOTE 1009 (geliefert durch Shell) ist ein Bisphenol-A-Epichlorhydrin-Epoxyharz mit einem verhältnismäßig hohen Molekulargewicht (Zahlenmittel) von 3750; ALCOSTAT 684 (geliefert durch Allied Colloids) ist ein kationischer, vernetzbarer Polyelektrolyt vom Estertyp, der aus einem Copolymer von N-(Methacryloyloxyethyl)-trimethylammoniumchlorid und Acrylamid besteht].
Der spezifische Oberflächenwiderstand der aufgebrachten latenten elektrisch leitenden Schicht hatte bei 20ºC und einer relativen Feuchte von 60 % einen Wert von 5·10¹² Ohm/Quadrat.
Der elektrisch leitende Oberflächenüberzug wurde dann ferner mit einem interaktiven Lösungsmittelmedium behandelt, das aus:
GENKLENE (Warenzeichen) 55 m
Methanol 45 m
bestand, und der behandelte Film wurde 2 Minuten lang bei einer Temperatur von 80ºC getrocknet, wobei ein lösungsmittelgeglätteter Überzug mit einer Dicke von weniger als etwa 0,025 um erhalten wurde.
[GENKLENE (geliefert durch Imperial Chemical Industries PLC) ist 1,1,1-Trichlorethan].
Der spezifische Oberflächenwiderstand des lösungsmittelgeglätteten Überzugs betrug 5.108 Ohm/Quadrat (20ºC; 60 % rel. F.).
Der Lösungsmittelgeglättete Film wurde dann zum Simulieren eines herkömmlichen photographischen Bearbeitungsverfahrens bei Umgebungstemperatur (etwa 20ºC) den nachstehenden aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstufen unterzogen:
(i) 4minütiges Eintauchen in 2 Teile Wasser : 1 Teil ID2-Entwickler (Silver Lining);
(ii) 10minütiges Eintauchen in 2 Teile Wasser : 1 Teil IF-23- Fixiermittel (Ilford);
(iii) 15minütiges Waschen unter fließendem Wasser;
(iv) Trockenreiben mit Seidenpapier.
Der spezifische Oberflächenwiderstand der leitenden Oberfläche des bearbeiteten Films betrug 5·10&sup9; Ohm/Quadrat. Die Leitfähigkeitseigenschaften des Films waren folglich gegen photographische Bearbeitung im wesentlichen beständig und sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt. TABELLE
PROBE SPEZIFISCHER OBERFLÄCHENWIDERSTAND (Ohm/Quadrat)(60 % rel. F.; 20ºC)
ohne Lösungsmittelüberzug 5·10¹²
mit Lösungsmittelüberzug 5·10&sup8;
mit Lösungsmittelüberzug, nach "photographischer Bearbeitung" 5·10&sup9;

Beispiel 2

Eine dauerhafte antistatische Anordnung, die niedrige Oberflächenreibung zeigte, wurde gemäß dem in Beispiel 1 angegebenen Verfahren hergestellt, wobei jedoch der interaktive Lösungsmittelüberzug (Beschichtung) durch eine wachshaltige Lösung mit der folgenden Zusammensetzung ersetzt wurde:
Carnaubawachs (Hopkin and Williams) 0,048 g
GENKLENE 95 m
Methanol 5 m
Die erhaltene Anordnung zeigte Oberflächenleitfähigkeitseigenschaften, die denen von Beispiel 1 ähnlich waren. Außerdem hatte die in Beispiel 2 erhaltene Anordnung im Vergleich zu der Anordnung von Beispiel 1 eine niedrige Oberflächenreibung und eine verbesserte Kratzfestigkeit während der Bearbeitung.

Beispiel 3

Eine dauerhafte antistatische Anordnung, die im Vergleich zu der von Beispiel 1 eine verbesserte Kratzfestigkeit während der Bearbeitung zeigte, wurde gemäß dem Verfahren von Beispiel 1 hergestellt, wobei jedoch die Beschichtungslösung, die die elektrisch leitende Schicht bildete, zusätzlich zu den in Beispiel 1 angegebenen Komponenten:
0,20 g EDA adduct 870, ein Epoxy-Härtungsmittel (geliefert von Anchor Chemical), enthielt, das wegen seiner niedrigen Wirksamkeit in bezug auf die gemessene Empfindlichkeit in Überzügen für photographische Anwendungen von Nutzen ist.
Die erhaltene Anordnung zeigte Oberflächenleitfähigkeitseigenschaften, die denen von Beispiel 1 vergleichbar waren.

Beispiel 4

Auf ein Polyethylenterephthalatsubstrat, das wie in Beispiel 1 beschrieben geätzt worden war, wurde eine dauerhafte antistatische Behandlung in Form eines einzigen Überzugs, d. h., ohne einen interaktiven Lösungsmittelüberzug, angewandt.
Die geätzte Oberfläche des Substrats wurde mit einer elektrisch leitenden Lösung beschichtet, die dieselbe Zusammensetzung wie die in Beispiel 1 beschriebene hatte, wobei die Formulierung jedoch zusätzlich als Leitfähigkeitsverstärker 1,25 m Formaldehydlösung (38%ig; Masse/Vol.) enthielt.
Bei dem erhaltenen Überzug und bei einer Probe nach photographischer Bearbeitung (wie in Beispiel 1 beschrieben) wurde der spezifische Oberflächenwiderstand gemessen, wobei die in der folgenden Tabelle zusammengefaßten Werte erhalten wurden. TABELLE
PROBE SPEZIFISCHER OBERFLÄCHENWIDERSTAND (Ohm/Quadrat)(60 % rel. F.; 20ºC)
unbearbeitet 5·10&sup8;
bearbeitet 1·10¹&sup0;

Beispiele 5 und 6

Um das Verhalten verschiedener polymerer Elektrolyte zu zeigen, wurde das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch:
(1) auf den geätzten Schichtträger der elektrisch leitende Überzug A bzw. B aufgebracht wurde und
(2) als interaktives Lösungsmittelmedium die wachshaltige Lösung von Beispiel 2 verwendet wurde.
Der spezifische Oberflächenwiderstand der leitenden Oberfläche der einzelnen Filme wurde anfänglich nach der Behandlung mit dem interaktiven Lösungsmittelmedium und wieder nach simulierter Bearbeitung bestimmt. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. TABELLE Beispiel Antistatischer Überzug* Spezifischer Oberflächenwiderstand (Ohm/Quadrat) anfänglich nach simulierter Bearbeitung** * A - Formulierung wie in Beispiel 1, wobei jedoch 0,66 g ECR 34 (Dow Chemical Co.) (33,5%ige wäßrige Lösung) anstelle von ALCOSTAT 684 verwendet wurden. ECR 34 ist ein Polyvinylbenzyltrimethylammoniumchlorid. B - Formulierung wie in Beispiel 1, wobei jedoch 0,73 g ALCO-STAT 567 (Allied Colloids) (30%ige wäßrige Lösung) anstelle von ALCOSTAT 684 verwendet wurden. ALCOSTAT 567 ist ein Poly-N-(methacryloyloxyethyl)-trimethylammoniumchlorid. ** Die simulierte Bearbeitung umfaßt die nachstehenden aufeinanderfolgenden Schritte: i 1stündiges Eintauchen in kaltes Wasser (20ºC); ii Trockenreiben mit Seidenpapier; iii 2stündiges Trocknen in einem Ofen bei 35ºC; iv 1stündige Konditionierung bei 60 % rel. F., 20ºC.
Die anfänglich guten Leitfähigkeitseigenschaften der behandelten Oberflächen waren folglich gegen weitere Bearbeitung im wesentlichen beständig.

Beispiele 7 bis 12

Um das Verhalten verschiedener Epoxyharze zu zeigen, wurde das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch:
1. die elektrisch leitenden Überzüge, die jeweils auf den geätzten Schichtträger aufgebracht wurden, aus
(a) dem angegebenen Epoxyharz,
(b) EPICURE 124*,
(c) ALCOSTAT 684
in einem Feststoffverhältnis (a) : (b) : (c) von 2 : 1 : 1 zusammen mit
(d) gemischtem Methanol/Methylethylketon-Lösungsmittel wie in Beispiel 1 angegeben bestanden;
2. die getrocknete elektrisch leitende Schicht nicht mit einem interaktiven Lösungsmittelmedium behandelt wurde.
* EPICURE 124 ist ein durch Shell geliefertes Härtungsmittel in Form eines modifizierten cycloaliphatischen Amins.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände wurden wie in den Beispielen 5 und 6 beschrieben anfänglich und dann nach der definierten simulierten Bearbeitung gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. TABELLE Beispiel Epoxyharz* Spezifischer Oberflächenwiderstand (Ohm/Quadrat) anfänglich nach simulierter Bearbeitung (Vorstehende Werte sind Mittelwerte von drei Meßwerten)* Die Epoxyharze, die jeweils in den Formulierungen der Beispiele 7 bis 12 verwendet werden, sind wie folgt identifiziert: Harz Hersteller Epoxytyp Epoxid-Äquivalentmasse/g DER 732 Dow Epichlorhydrinpolyglykol QUATREX Glycidylether von bromiertem Bisphenol A EPIKOTE 191 Shell Glycidylester Polyfunktioneller Epoxy-Novolack Bisphenol-A-Epichlorhydrin

Beispiele 13 bis 19

Um den Einfluß eines in der elektrisch leitenden Beschichtungslösung enthaltenen Leitfähigkeitsverstärkers zu zeigen, wurde das Verfahren von Beispiel 4 (d. h., keine Anwendung eines interaktiven Überzugs) wiederholt, wobei jedoch die einzelnen Verstärker und ihre Mengen derart waren, wie es in der folgenden Tabelle angegeben ist.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände wurden wie in Beispiel 5 und 6 beschrieben anfänglich und dann nach der definierten simulierten Bearbeitung gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. TABELLE Beispiel Verstärker Dielektrizitätskonstante Menge Spezifischer Oberflächenwiderstand (Ohm/Quadrat) anfänglich nach simulierter Bearbeitung Formaldehydlösung Ethandiol Glycerin Propan-1,3-diol 2,3-Dimethylbutan-2,3-diol 2-Methylpentan-2,4-diol keiner (wie in Beispiel 1) ANMERKUNGEN (1) Volumen des Verstärkers, das zusätzlich zu der Grundformulierung gemäß Beispiel 1 verwendet wird (2) Formulierung der Formaldehydlösung: 75 m Methylethylketon, 25 m 38%iger wäßriger Formaldehyd (3) Beschichtungslösung 2 h nach der Herstellung der Lösung auf den Träger aufgebracht

Beispiele 20 bis 32

Um die Verwendung verschiedener interaktiver Lösungsmittelmedien zu zeigen, wurde das Verfahren von Beispiel 1 wiederholt, wobei jedoch die elektrisch leitende Schicht jeder Filmprobe mit dem jeweiligen Lösungsmittelmedium behandelt wurde, das in der folgenden Tabelle identifiziert ist.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände wurden wie in Beispiel 5 und 6 beschrieben anfänglich und dann nach der definierten simulierten Bearbeitung gemessen. Die Ergebnisse sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. TABELLE Beispiel Interaktives Lösungsmittelmedium Spezifischer Oberflächenwiderstand (Ohm/Quadrat) anfänglich nach simulierter Bearbeitung Primäre Alkohole GENKLENE Ethanol Propan-1-ol Butan-1-ol Hexan-1-ol Cyclohexanol n-Hexan Sekundäre Alkohole Isopropylalkol Tertiäre t-Butylalkohol Mehrwertige Propan-1,3-diol 2-Methylpentan-2,4-diol 38%iger wäßriger Formaldehyd (gesättigte Lösung) destilliertes Wasser (gesättigte Lösg.)

Beispiel 33

Um zu zeigen, daß eine Erhöhung der spezifischen Oberflächenleitfähigkeit einer latenten antistatischen Schicht durch Einwirkenlassen des Dampfes eines interaktiven Lösungsmittelmediums erzielt werden kann, wurde eine Probe des gemäß Beispiel 1 hergestellten Films [ohne die Behandlung mit einem Lösungsmittelüberzug und mit einem spezifischen Oberflächenwiderstand (60 % rel. F.; 20ºC) von 5·10¹² Ohm/Quadrat] für eine Zeit von 30 Sekunden in einem Abstand von etwa 20 mm über der Oberfläche eines Bechers aufgehängt, der Methanol bei Umgebungstemperatur enthielt. Nach dem Einwirkenlassen wurde beobachtet, daß die Probe einen spezifischen Oberflächenwiderstand (60 % rel. F.; 20ºC) von 3·10&sup9; Ohm/Quadrat hatte.

Beispiele 34(a)/(b) bis 44(a)/(b)

Um die Eignung verschiedener Schichtträger für die Verwendung gemäß der Erfindung zu zeigen, wurde eine erste Gruppe (a) von Proben der nicht geätzten Folien, die in der folgenden Tabelle aufgeführt sind, jeweils mit der in Beispiel 1 definierten elektrisch leitenden Lösung unter Zusatz von 1 % (Vol./Vol.) Propan-1,3-diol beschichtet. Die aufgebrachten Überzüge wurden wie in Beispiel 1 beschrieben getrocknet, jedoch wurde keine weitere Behandlung mit einem interaktiven Lösungsmittelmedium durchgeführt. Der aufgebrachte Überzug war folglich ein 1-Schicht-System.
Eine zweite Gruppe (b) von Proben derselben nicht geätzten Folien wurde mit der elektrisch leitenden Lösung von Beispiel 1 behandelt und danach wie beschrieben mit einem interaktiven Lösungsmittelmedium behandelt, das aus GENKLENE : Ethanol (Volumenverhältnis 9 : 1) bestand. Der aufgebrachte Überzug war folglich ein 2-Schichten-System.
In Beispiel 44 wurden die Polyesterfolienproben zuerst wie in Beispiel 1 beschrieben; geätzt.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände, die wie in Beispiel 4 und 5 gemessen wurden, sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. Beispiel Träger (a) 1-SCHICHT-SYSTEM (b) 2-SCHICHTEN-SYSTEM Spezifischer Oberflächenwiderstand Ohm/Quadrat anfänglich nach simulierter Bearbeitung ACLAR-Typ PROPAFILM-Typ PVC MELINEX-Typ Polystyrol klar matt aluminiert (ACLAR, PROPAFILM und MELINEX sind eingetragene Warenzeichen)
Sowohl das 1-Schicht-System als auch das 2-Schichten-System zeigte gute Haftung an den aufgeführten Trägern, wobei die Haftung durch die übliche Kreuzschraffur/Klebeband- (SELLOTAPE-Typ 1109)-Prüfung bestimmt wurde.
Die verschiedenen Schichtträger, die in den Beispielen 34 bis 44 verwendet wurden, sind ferner wie folgt definiert. Träger Hersteller Dicke Polymertyp Anmerkungen ACLAR-Typ Allied Chem. Corp. PVF/PVC-Copolymer Antistatikmedium auf die Seite aufgebracht, die keiner Koronabehandlung unterzogen wurde PROPAFILM-Typ Polypropylen Antistatikmedium bei 90ºC getrocknet PVC Staufen MELINEX-Typ koextrudiertes PET Bexford Polycarbonat Urethan-Copolymer Cellulosetriacetat (plastifiziert) Polystyrol klar matt aluminiert aluminiertes auf Al-behandelte Seite aufgebracht

Beispiele 45 bis 47

Um die verbesserte Dauerhaftigkeit von elektrisch leitenden Überzügen gemäß der Erfindung zu zeigen, wurde das Verfahren von Beispiel 2 wiederholt, wobei als Antistatikmedium der Reihe nach:
(45) die in Beispiel 1 beschriebene elektrisch leitende Lösung;
(46) Lösung C, eine 0,4%ige (Masse%) Lösung des Natriumsalzes eines Styrol-Maleinsäureanhydrid-Copolymers in einem wäßrig-organischen Lösungsmittelmedium;
(47) Lösung D, eine 0,6%ige (Masse%) Lösung des Natriumsalzes eines Formaldehyd-Phenolsulfonsäure-Kondensats in einem wäßrig-organischen Lösungsmittelmedium verwendet wurde.
Die spezifischen Oberflächenwiderstände, die nach dem Waschen mit dem interaktiven Wachs-Lösungsmittel-Überzugsmedium und wieder nach dem simulierten photographischen Bearbeitungsverfahren, das in Beispiel 1 beschrieben wird, gemessen wurden, sind in der folgenden Tabelle aufgezeichnet. Beispiel Antistatikmedium Spezifischer Oberflächenwiderstand (Ohm/Quadrat) vor der Bearbeitung nach wie Beispiel Lösung * Vergleichsbeispiel: nicht gemäß der Erfindung
Die aktiven Bestandteile der Lösungen C und D werden jeweils als Antistatikmittel in photographischen Anordnungen kommerziell angewendet. Wie durch die vorstehenden Ergebnisse gezeigt wird, sind solche antistatischen Systeme gegen eine photographische Bearbeitung viel weniger beständig als ein System gemäß der Erfindung.

Claims

1. Elektroleitfähige Zusammensetzung zur Beschichtung eines Kunststoffsubstrates dadurch gekennzeichnet, daß die Zusammensetzung (a) ein Polyepoxyharz und (b) einen polymeren Elektrolyten umfaßt, wobei Komponenten (a) und (b) in einem Gewichtsverhältnis von 0,5 : 1 bis 20 : 1 vorhanden sind.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie zusätzlich einen Verstärker für die elektrische Leitfähigkeit der Oberfläche umfaßt.

3. Zusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlich ein Härtungsmittel für das Epoxyharz umfaßt.

4. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der polymere Elektrolyt einen kationischen Methacrylpolyelektrolyten umfaßt, der gegebenenfalls eine Methylol-Quervernetzungsfunktionalität beinhaltet.

5. Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Polyepoxyharz ein Bisphenol A-Epichlorhydrin-Kondensat umfaßt.

6. Beschichteter Artikel dadurch gekennzeichnet, daß er ein polymeres Substrat mit einer elektroleitfähigen Schicht einer Zusammensetzung nach einem der vorhergehenden Ansprüche auf mindestens einer seiner Oberflächen umfaßt.

7. Artikel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich eine Grundierschicht zwischen dem Substrat und der elektroleitfähigen Schicht umfaßt.

8. Artikel nach einem der Ansprüche 6 und 7 dadurch gekennzeichnet, daß er zusätzlich eine interaktive Glasurschicht auf der Oberfläche der elektroleitfähigen Schicht abseits des Substrats umfaßt.

9. Artikel nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat einen gerichteten Polyester umfaßt.

10. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Artikels, dadurch gekennzeichnet, daß eine Beschichtungszusammensetzung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 auf mindestens eine Oberfläche eines polymeren Substrates aufgebracht wird.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtungszusammensetzung aus einem Lösungsmittelmedium aufgebracht wird, das eine wirksame Menge eines gemeinsamen Lösungsmittels für den polymeren Elektrolyt und für das Polyepoxyharz enthält, wobei das gemeinsame Lösungsmittel einen Siedepunkt bei Atmosphärendruck von mindestens 100ºC besitzt.