DE3714908C2 - - Google Patents
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C10—PETROLEUM, GAS OR COKE INDUSTRIES; TECHNICAL GASES CONTAINING CARBON MONOXIDE; FUELS; LUBRICANTS; PEAT
- C10G—CRACKING HYDROCARBON OILS; PRODUCTION OF LIQUID HYDROCARBON MIXTURES, e.g. BY DESTRUCTIVE HYDROGENATION, OLIGOMERISATION, POLYMERISATION; RECOVERY OF HYDROCARBON OILS FROM OIL-SHALE, OIL-SAND, OR GASES; REFINING MIXTURES MAINLY CONSISTING OF HYDROCARBONS; REFORMING OF NAPHTHA; MINERAL WAXES
- C10G47/00—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions
- C10G47/02—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used
- C10G47/10—Cracking of hydrocarbon oils, in the presence of hydrogen or hydrogen- generating compounds, to obtain lower boiling fractions characterised by the catalyst used with catalysts deposited on a carrier
- C10G47/12—Inorganic carriers
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- B01J23/84—Catalysts comprising metals or metal oxides or hydroxides, not provided for in group B01J21/00 of the iron group metals or copper combined with metals, oxides or hydroxides provided for in groups B01J23/02 - B01J23/36 with arsenic, antimony, bismuth, vanadium, niobium, tantalum, polonium, chromium, molybdenum, tungsten, manganese, technetium or rhenium
- B01J23/85—Chromium, molybdenum or tungsten
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Description
Gegenstand der Erfindung ist ein Katalysator für die
Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen.
Der Katalysator besitzt
erhöhte Aktivität bei der Crackung und ermöglicht die Gewinnung
von Mitteldestillat- Produkten hoher Qualität im Siedebereich
von etwa 150 bis 370°C. Gegenstand der Erfindung ist
ferner
die Verwendung des Katalysators zur Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstoffbeschickungen.
In der Erdölindustrie besteht großes Interesse daran,
herkömmliche Wasserstoff-Entschwefelungsanlagen
durch milde Hydrocrackanlagen zu ersetzen. Dieses Interesse ist hauptsächlich
durch den Anstieg der Nachfrage nach Mitteldestillatprodukten
hoher Qualität mit einem Siedebereich von 150 bis
370°C zu erklären. Zu solchen hochklassigen Mitteldestillatprodukten
gehören beispielsweise Treibstoffe für Flugzeugturbinen,
Dieseltreibstoffe, Heizöle und Lösungsmittel. Zur Befriedigung
der wachsenden Nachfrage nach Mitteldestillatprodukten
hoher Qualität erscheint die Ergänzung der zu bildenden
Urausführungen durch katalytische Hydrocrackverfahren.
Ein Katalysator für die Hydrobehandlung schwerer Rohöle, der
Molybdän, Nickel und
Phosphoroxid als aktive Komponenten umfaßt, welche
alle auf einen Aluminiumoxidträger aufgebracht sind, ist aus der
DE-A-34 46 038 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen im Vergleich
zu dem aus der DE-A-34 46 038 bekannten Katalysator verbesserten Katalysator
zu schaffen, der sich zur Verwendung bei der Hydrocrackung
von schweren Kohlenwasserstofffraktionen eignet, dabei erhöhte
Crackaktivität zeigt, und die Gewinnung von Mitteldestillatprodukten
hoher Qualität mit einem Siedebereich von
etwa 150 bis 370°C ermöglicht.
Gegenstand der Erfindung ist ein Katalysator für die
Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen, erhältlich
durch Imprägnieren eines Al₂O₃-Trägers mit einer
Nickel, Molybdän und
Phosphor enthaltenden Lösung, anschließlichendes Trocknen und
Calcinieren des imprägnierten Trägers bei hohen Temperaturen
sowie gegebenenfalls Behandeln mit einem Wasserstoff und
Schwefelwasserstoff enthaltenden Gasstrom, wobei der Katalysator 2,0 bis 15 Gew.-% Molybdän, 1,0 bis 4,0
Gew.-% Nickel und 0,4 bis 2,0 Gew.-% Phosphor
sowie gegebenenfalls 0,1 bis 15 Gew.-% Schwefel aufweist,
dadurch gekennzeichnet, daß das Imprägnieren des Trägers mit
einer Lösung erfolgt, die zusätzlich eine organische Kieselsäureverbindung enthält, und daß die durch Röntgenstrahl-
Elektronenspektroskopie bestimmte Oberflächenzusammensetzung
des Katalysators für Mo(Al+Mo) Werte von 4 bis 15, für
Ni(Al+Ni) Wete von 2 bis 5, für P/(Al+P) Werte von 0,1 bis 8
und für SiO₂/Al+SiO₂) Werte von 1 bis 10 aufweist.
Die angegebenen Werte der Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie, z. B. 4 bis 15
für Mo/(Al+Mo) stellen prozentuale Werte der Atomverhältnisse dar. Die Werte
sind tatsächlich kleiner als 1; die angegebenen Werte sind jedoch auf dem
Fachgebiet ein Standard und werden als Prozentangabe des Atomverhältnisses
verstanden.
Die Oberfläche des Katalysators der vorliegenden Erfindung besteht aus einem Siliciumdioxid-
Aluminiumoxid-Material, das Textur- und kristallographische
Eigenschaften aufweist, die im wesentlichen die gleichen
sind, wie diejenigen des Aluminiumoxid-Trägers.
Ferner weist der Katalysator der vorliegenden Erfindung ein
Verhältnis von sauren Zentren des Brönsted-Typs zu solchen des
Lewis-Typs, gemessen durch Pyridinadsorption, von 1,0 bis 2,5
auf. Die Oberflächenstruktur des Katalysators der Erfindung
weist vorzugsweise eine große Menge tetraedisch gebundenen
Nickels auf,
gemessen durch diffuse Reflexionsspektroskopie, und keine
kristalline Siliciumdioxidverbindung, gemessen durch Röntgenbeugung.
Das Siliciumdioxid kann bei der Herstellung des Katalysators
der Erfindung in die Oberfläche des Aluminiumoxidträgers, der eine
bestimmte Porosität aufweist, eingebaut werden. Dabei
wird ein stärker saurer Träger erhalten, ohne daß die Verteilung
der Bestandteile der hydrierungsaktiven Phase gestört
wird. Dadurch wird die Crackaktivität ebenso wie die
Selektivität der Umwandlung von schweren Beschickungen in
Mitteldestillatprodukte erhöht.
Es wird ein Katalysator mit einer Oberfläche aus Siliciumdioxid
und Aluminiumoxid
dadurch geschaffen, daß das Material mit organischen Kieselsäureverbindungen
in Berührung gebracht wird. Das Aluminiumoxid
stellt dabei einen Träger mit eingestellten Textureigenschaften
dar, und die Siliciumdioxid- und Aluminiumoxid enthaltende
Oberfläche ergibt den gewünschten Anstieg der Crackaktivität.
Die Masse des Aluminiumoxidträgers enthält dabei im wesentlichen
kein Siliciumdioxid.
In der Zeichnung zeigt
Fig. 1 in schematischer Darstellung die Oberfläche eines Katalysators
der Erfindung;
Fig. 2 in schematischer Darstellung einen üblichen Siliciumdioxid-
Aluminiumoxid-Katalysatorträger, hergestellt
durch Kondensation von Aluminiumtrihydrat mit der
Oberfläche von teilchenförmigem Siliciumdioxid-Hydrogel;
Fig. 3 das Röntgenbeugungsdiagramm eines zur Herstellung des erfindungsgemäßen Katalysators
verwendeten Pseudoboehmit-Aluminiumoxidträgers;
Fig. 4 das Diffusions-Reflexionsspektroskopie-Diagramm für
zwei Katalysatoren der Erfindung im Vergleich zu zwei
bekannten Katalysatoren;
Fig. 5 ein Röntgenbeugungsspektrum, das zeigt, daß der Katalysator
der Erfindung im Gegensatz zum Stand der
Technik keine kristallinen Siliciumdioxid-Bereiche
aufweist;
Fig. 6 das Ergebnis eines Pyridinadsorptionstests zur Bestimmung
des Verhältnisses von Brönsted- zu Lewis-
Zentren eines Katalysators des Standes der Technik;
Fig. 7 das Ergebnis eines Pyridin-Adsorptionstestes zur Bestimmung
des Verhältnisses der Brönsted- zu Lewis-
Zentren eines Katalysators der Erfindung.
In einer besonderen Ausführungsform können die Katalysatoren
der Erfindung zusätzlich Schwefel in einer Gesamtkonzentration
von 0,1 bis 15 Gewichtsprozent enthalten, wobei die durch
Röntgenstrahlelektronenspektroskopie bestimmte Oberflächenkonzentration
Werte für S/(Al + S) zwischen 0,1 und 0,2 ergibt.
Als Träger für die Katalysatoren der Erfindung eignet sich beispielsweise
Aluminiumoxid mit einer spezifischen Oberfläche
von 100 bis 200 m2/g und einem Porenvolumen von 0,4 bis
1,0 cm3/g, wobei der Anteil an Poren mit einem Durchmesser von 6 bis 15 mm
am Gesamt-Porenvolumen bei 75% liegt.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens der Erfindung
wird der Träger mit einer Phosphorsäurelösung zusammengebracht,
die wasserlösliche Organosiloxane enthält und einen
pH-Wert von 1,5 bis 3,5 aufweist. Danach wird der Träger an
der Luft bei einer Temperatur unter 50°C 1 bis 24 Stunden getrocknet,
wobei die Trocknungsrate 0,5 kg Wasser/Stunde beträgt.
Der getrocknete Katalysator wird anschließend an der
Luft bei Temperaturen von 200 bis 300°C zur Zersetzung der auf
seiner Oberfläche vorhandenen polymeren Stoffe calciniert. Diese
Behandlung dauert 1 bis 24 Stunden. Anschließend erfolgt
eine zweite Behandlung an der Luft bei Temperaturen von 400
bis 550°C. Auch diese Behandlung dauert 1 bis 24 Stunden. Sie
dient zur Einstellung des Verhältnisses der sauren Zentren
mit Brönsted- und Lewis-Charakter auf einen Wert zwischen
1,0 und 2,5, bestimmt durch Pyridinadsorption. Dann kann der
calcinierte Katalysator in einem Wasserstoff und Schwefelwasserstoff
in einem Molverhältnis von 10 zu 1 enthaltenden Gasstrom
bei Temperaturen von 250 bis 330°C geschwefelt werden.
Auch diese Behandlung dauert 1 bis 24 Stunden.
Das als Träger verwendete Aluminiumoxid kann mit Teilchendurchmessern
von 0,8 bis 3,2 mm durch Strangpressen hergestellt
werden, wobei die vorstehend aufgeführten gewünschten
spezifischen Oberflächen und Porenvolumina erhalten werden.
Die Katalysatoren der Erfindung eignen sich zur Verwendung
in milden Hydrocrackverfahren zur Herstellung von Mitteldestillat-
Produkt hoher Qualität mit einem Siedebereich von
etwa 150 bis 370°C. Die dabei vorzugsweise eingesetzte Beschickung
besteht aus schweren Kohlenwasserstofffraktionen,
die mehr als 50 Gewichtsprozent aromatische Kohlenwasserstoffe,
mindestens 500 T.p.M. Stickstoff, mindestens 400 T.p.M.
Schwefel, mindestens 0,4% Conradson-Kohlenstoff und mindestens
0,5 Volumenprozent Bestandteile enthalten, die bei
Temperaturen über 520°C sieden. Der Katalysator wird
dabei in einem Mengenverhältnis von mindestens 5 Gewichtsprozent,
bezogen auf die Kohlenwasserstoffbeschickung, eingesetzt.
Die Hydrocrackung erfolgt bevorzugt bei Temperaturen
zwischen 340 und 430°C und Drucken zwischen etwa 35 und 106 bar
bei Raumgeschwindigkeiten zwischen 0,3 und 2 Std.-1 und
Verhältnissen von Wasserstoff zu Kohlenwasserstoffen zwischen
80 und 1000 Nl/l. Der Katalysator wird mit der Beschickung und dem
Wasserstoff zusammengebracht und ergibt eine Umwandlung
der über 370°C siedenden Fraktion von mehr als 20% für
eine Zeitdauer von mindestens 14 Monaten bei konstanten oder
variablen Temperaturbedingungen.
Zur Verwendung in Vergleichsversuchen werden vier Katalysatoren
hergestellt. Katalysator 1 ist ein herkömmlicher
Hydroraffinierungskatalysator. Er wird durch Imprägnieren von
γ-Aluminiumoxid-Extrudat mit einem Teilchendurchmesser von
etwa 1,5 mm mit einer Lösung von Nickelnitrat und Ammoniumheptamolybdat
hergestellt. Der Katalysator wird dann getrocknet
und in üblicher Weise calciniert. Der Katalysator 2,
ebenfalls ein Katalysator des Standes der Technik, wird durch
Imprägnieren eines Trägers aus SiO2 und Al2O3 im Verhältnis
30 : 70 in Form eines Extrudates mit einem Teilchendurchmesser
von etwa 1,5 mm mit einer Lösung aus Nickelnitrat und
Ammoniumheptamolybdat hergestellt. Das Siliciumdioxid-Aluminiumoxid
wird durch Zugabe von Natriumsilikat
zu einem Aluminiumhydroxid erhalten. Der Katalysator wird nach
der Imprägnierung getrocknet und in üblicher Weise calciniert.
Ein heterogener Katalysator der vorliegenden Erfindung, Katalysator 3,
wird wie folgt hergestellt. Ein Aluminiumoxid-Träger
mit einem Porenvolumen von 0,5 cm3/g, einer spezifischen
Oberfläche von 150 m2/g und einer Porenvolumen-Verteilung
von 75% im Bereich von 6 bis 15 mm wird mit einer Lösung
imprägniert, die Silicium in Form von Tetraäthoxysiloxan, Nickelnitrat
und Ammoniumheptamolybdat sowie Phosphorsäure enthält.
Anschließend wird getrocknet und calciniert. Der Katalysator 4,
der einen weiteren Katalysator der Erfindung darstellt, wird
durch Extrudieren hergestellt. In diesem Fall wird die
Boehmit-Vorstufe des als Träger verwendeten γ-Aluminiumoxids
mit einer Lösung peptisiert, die Silicium in Form von Tetraäthoxysiloxan,
Nickelnitrat und Ammoniumheptamolybdat sowie Phosphorsäure
enthält. Die entstehende Masse wird dann zu einem zylindrischen
Extrudat mit einem Durchmesser von etwa 1,5 mm verarbeitet
und anschließend getrocknet und calciniert. Die chemische
Zusammensetzung der Katalysatoren ist in Tabelle I angegeben.
Die Prüfung der katalytischen Aktivität bei der milden Hydrocrackung
von schweren Fraktionen zur Herstellung von Mitteldestillat-
Produkten hoher Qualität wird unter Verwendung
eines Vakuum-Gasöles mit den nachstehend in Tabelle II
aufgeführten Eigenschaften durchgeführt.
Dichte bei 15°C | ||
0,950 | ||
Conradson-Kohlenstoff, Gew.-% | 0,15 | |
Asphaltene, Gew.-% | 0,07 | |
Gesamt N2, T.p.M. | 1224 | |
S, Gew.-% | 2,17 | |
Siedepositionen: @ | <270°C | 1 |
270-370°C | 19 | |
<370°C | 80 |
Die Verarbeitungsbedingungen sind wie folgt:
Temperatur zwischen 380 und 410°C; Druck: etwa 53 bar, Raumgeschwindigkeit: 1 Std.-1; Verhältnis H2/Beschickung: 300 Nm3/m3.
Temperatur zwischen 380 und 410°C; Druck: etwa 53 bar, Raumgeschwindigkeit: 1 Std.-1; Verhältnis H2/Beschickung: 300 Nm3/m3.
Die mit den vier Katalysatoren erhaltenen Ergebnisse sind in
Tabelle III zusammengefaßt.
Aus Tabelle III ist zu ersehen, daß die Katalysatoren 3 und
4 der Erfindung einen erheblichen Anstieg der katalytischen
Aktivität im Hinblick auf Hydroentschwefelung und Hydroentstickung
und die Umwandlung des Conradson-Kohlenstoffs
im Vergleich zu den Katalysatoren 1 und 2 des Standes
der Technik zeigen. Von größerer Bedeutung ist jedoch,
daß die Umwandlung der über 370°C siedenden Fraktion, d. h.
die selektive Umwandlung in Mitteldestillat bei den Katalysatoren
der Erfindung wesentlich stärker ist als bei den Vergleichskatalysatoren.
Die Katalysatoren 1, 2 und 3 werden erneut auf ihre katalytische
Aktivität bei der Behandlung von schweren Kohlenwasserstoffbeschickungen
mit den in nachstehender Tabelle IV angegebenen
Eigenschaften untersucht.
Der Katalysator wurde bei 400°C, einem Druck von etwa 51 bar
und einer Raumgeschwindigkeit von 0,5 Std.-1 eingesetzt.
Die Ergebnisse sind in Tabelle V zusammengefaßt.
Tabelle V zeigt, daß die Umwandlung beim Katalysator der Erfindung
größer ist als bei den Vergleichskatalysatoren. Außerdem
wird mit dem Katalysator der Erfindung eine höhere Entstickung,
Umwandlung der über 370°C siedenden Fraktion und
Hydrierung von Aromaten erreicht, insbesondere auch bei der Beschickung 2,
die stärker aromatisch ist und einen höheren Stickstoffgehalt
als die Beschickung 1 aufweist. Der Unterschied in
der Umwandlung der über 370°C siedenden Fraktion zwischen den
Katalysatoren ist bei einer schwereren Kohlenwasserstoffbeschickung
deutlicher. Zusätzlich zu den genannten Vorteilen besitzt
der Katalysator der Erfindung auch eine höhere Stabilität als
die Katalysatoren des Standes der Technik. Bei einer Endbetriebstemperatur
von 415°C und einem verlangten Schwefelgehalt
im Produkt von unter 0,2 Gewichtsprozent vermag der Katalysator
der Erfindung 40% mehr der Beschickung 1 umzuwandeln
als die bekannten Katalysatoren (2453 j/kg im Vergleich
zu 1753 l/kg).
Das Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie-Diagramm des verwendeten
Trägers (Al2O3-Pseudoboehmit) ist in Fig. 3 dargestellt.
Die Kristallinität ist höher als 25% im Vergleich mit gut
kristallisiertem Al2O3.
In nachstehender Tabelle VI ist das Verhältnis von Oberflächen- zu
Massenkonzentration der aktiven Metalle für die untersuchten Katalysatoren
angegeben. Die Gesamtzusammensetzungen werden durch Atomabsorption bestimmt.
Die Oberflächenzusammensetzungen werden durch Elektronenspektroskopie
ermittelt, mit der die kinetische Energie von Elektronen
gemessen werden kann, die von der äußeren Schicht der Oberfläche
bei Anregung ausgesandt werden. Die
Oberflächenzusammensetzung und Eigenschaften des Katalysators
der Erfindung sind verantwortlich für seine Reaktions- und Umwandlungs-
Charakteristiken.
Auf der Oberfläche des Katalysators der Erfindung (Katalysator 3)
befindet sich mehr freiliegendes SiO2 als beim herkömmlichen
Katalysator (Katalysator 2).
Das Nickel kann sich auf den tetraedrischen oder den octaedrischen
Bindungsstellen des Trägers befinden. Die Menge der tetraedrischen
Bindungsstellen kann über die Adsorptionsbanden bei 575 nm bestimmt
werden, die unter Verwendung einer Apparatur für die diffuse
Reflektionsspektrokopie gemessen werden
können. Die Katalysatoren 3 und 4 der Erfindung zeigen
Banden, die für tetraedrisch koordiniertes Nickel charakteristisch
sind. Die Spektren der vier untersuchten Katalysatoren
sind in Fig. 4 wiedergegeben.
Das Siliciumdioxid liegt in den meisten bekannten Siliciumdioxid-
Aluminiumoxid-Katalysatoren in gut ausgebildeter kristalliner
Struktur vor, die typische Röntgenbeugungsspektren ergibt.
Fig. 5 zeigt in dieser Hinsicht den Unterschied zwischen den
Katalysatoren der Erfindung und den bekannten Katalysatoren.
Das in den Katalysator 3 der Erfindung eingebaute Siliciumdioxid
wird mit einem bekannten Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-
Katalysator, nämlich Katalysator 2, verglichen. Aus Fig. 5
ist zu ersehen, daß im Katalysator der Erfindung kein kristallines
Siliciumdioxid vorliegt.
Die erläuterten Eigenschaften im Hinblick auf Oberflächenzusammensetzung,
Menge an tetraedrisch gebundenem Nickel und
Fehlen kristalliner Siliciumdioxidstrukturen sowie hinsichtlich
der Azidität zeigen klar die erheblichen Unterschiede
zwischen den Katalysatoren der Erfindung und den bekannten
Katalysatoren, die unterschiedliche Mengen an Verbindungen in
der Oberfläche bei nahezu gleichen Gesamtmengen der Metallgehalte
aufweisen. In gleicher Weise enthalten die Katalysatoren
der Erfindung größere Mengen tetraedrisch gebundenes Nickel
und keine kristallinen Siliciumdioxidstrukturen. Außerdem zeigen
die Katalysatoren der Erfindung unterschiedliche Azidität,
gemessen durch Ammoniakadsorption bei 250°C; vgl. Tabelle VII.
Durch Anwendung des Pyridin-Adsorptionsverfahrens zur Kennzeichnung
des Verhältnisses von Brönsted- und Lewis-Säure
kann ein weiterer Unterschied zwischen den Katalysatoren der
Erfindung und herkömmlichen Katalysatoren aufgezeigt werden.
In den Fig. 6 und 7 sind die Infrarotspektren des verbleibenden
adsorbierten Pyridins bei den Katalysatoren 1 und 3
dargestellt. Zu sehen sind die typischen, dem Brönsted-Typ
bzw. Lewis-Typ zugeschriebenen Banden bei 1490 cm-1 bzw.
1440 cm-1. In Fig. 6 ist das Spektrum des Katalysators 1
dargestellt.
Ein Vergleich mit Fig. 7 zeigt, daß im Katalysator
der Erfindung das Brönsted-Lewis-Verhältnis höher
ist als in Vergleichskatalysatoren,
und zwar für alle
Desorptionstemperaturen (200, 400 und 500°C). Dies zeigt eine
stärker sauere Oberfläche an, auf der geringere Wechselwirkung
von Ni und Mo mit den saueren Stellen der Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-
Oberfläche stattfindet und höhere Hydrierungskapazität
erwartet werden kann.
Claims (2)
1. Katalysator für die Hydrocrackung von schweren Kohlenwasserstofffraktionen,
erhältlich durch Imprägnieren eines
Al₂O₃-Trägers mit einer Nickel, Molybdän und Phosphor
enthaltenden Lösung, anschließendes Trocknen und Calcinieren
des imprägnierten Trägers bei hohen Temperaturen
sowie gegebenenfalls Behandeln mit einem Wasserstoff und
Schwefelwasserstoff enthaltenden Gasstrom, wobei der Katalysator
2,0 bis 15 Gew.-% Molybdän, 1,0 bis 4,0 Gew.-%
Nickel und 0,4 bis 2 Gew.-% Phosphor sowie gegebenenfalls
0,1 bis 15 Gew.-% Schwefel aufweist, dadurch gekennzeichnet,
daß das Imprägnieren des Trägers mit einer Lösung
erfolgt, die zusätzlich eine organische Kieselsäureverbindung
enthält, und daß die durch Röntgenstrahl-Elektronenspektroskopie
bestimmte Oberflächenzusammensetzung des
Katalysators für Mo/(Al+Mo) Werte von 4 bis 15, für
Ni/(Al+Ni) Werte von 2 bis 5, für P/(Al+P) Werte von 0,1
bis 8 und für SiO₂/(Al+SiO₂) Werte von 1 bis 10 aufweist.
2. Verwendung des Katalysators nach Anspruch 1 bei der Hydrocrackung
von schweren Kohlenwasserstoffbeschickungen.
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