DE3711278C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Bandschleifeinrichtung zum Verputzen von Schweißraupen, insbeson­ dere an wärmeempfindlichen Feinblechbauteilen wie Fahr­ zeugkarosserien nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, wie sie beispielsweise aus der DE 35 25 505 A1 als bekannt hervorgeht.

Lichtbogenschweißungen an Blechbauteilen hat man an später sichtbaren Stellen der Werkstoffoberfläche bzw. der Fahr­ zeugkarosserie nach Möglichkeit vermieden, weil das Ver­ putzen derartiger Schweißraupen mühselig ist. Ein Vermei­ den derartiger Schweißungen im Sichtbereich bedeutet je­ doch häufig unbequeme Kompromisse bei der Fahrzeugkonstruk­ tion.

Man hat schon derartige Schweißraupen mit rotierenden, flexiblen Schmirgelscheiben verputzt. Hierbei muß jedoch sehr sorgfältig zu Werke gegangen werden, damit nicht zuviel Wärme in das Werkstück hineingetragen wird. Es be­ steht sonst die Gefahr, daß aufgrund eines örtlich zu ho­ hen Wärmeeintrages sich das Werkstück vorübergehend aus­ beult und an der Ausbeulungsstelle ein vermehrter Materi­ alabtrag zustande kommt, der später - nach dem Abkühlen und Zurückbeulen - als Einsenkung in Erscheinung tritt; eine solche Einsenkung wird bei der fertig lackierten Fahr­ zeugkarosserie als scheinbare flache Eindellung wahrge­ nommen. Ein solcher vermehrter Materialabtrag muß daher aufgezinnt werden, was mit vermehrter Nacharbeit und teu­ rer Handarbeit verbunden ist.

Die US-PS 36 08 246 zeigt eine Maschine zum oberflächenbün­ digen Außenverputzen von längsnahtgeschweißten Großrohren, um diese für mehrlagige zylindrische Behälter verwendbar zu machen. Die Maschine ist als ganzes auf Schienen parallel zum horizontal liegenden Rohr verfahrbar; sie weist einen drehbaren und quer zu den ge­ nannten Schienen, also im Abstand zur Rohrachse verfahr­ baren Turm auf, auf dem vertikal ein Schlitten verschieb­ bar geführt ist. Dieser trägt einen kurzen horizontal aus­ gerichteten drehbaren Arm, der in einem gabelförmigen Rah­ men ausläuft; dieser trägt seinerseits die eigentliche Bandschleifeinrichtung, die um eine quer zum drehbaren Arm verlaufende Achse schwenkbar ist. Die Verschiebe- und Schwenkachsen sind jeweils mit einem gesonderten Antrieb versehen. Die Bandschleifeinrichtung ist also räumlich in drei verschiedene Richtungen geradlinig verfahrbar und um drei verschiedene Raumachsen schwenkbar innerhalb der Ma­ schine gehaltert, wobei allerdings der Schwenkweg der letzten Achse eingeschränkt ist. Auch ist die Ausladung bei der Halterung der Bandschleifeinrichtung nur sehr ge­ ring; die Orientierung der Kontaktrolle, d. h. deren Man­ tellinien-Normale im Arbeitspunkt kann nur in relativ ge­ ringem Umfang verändert werden, insbesondere, wenn - wie meist - die Bandlaufrichtung bzw. die Lage der Mantellinie im Arbeitspunkt ebenfalls noch frei wählbar sein soll. Das Schleifband ist im wesentlichen zu einem Oval zwischen zwei Bandführungsrollen ausgespannt, wobei die eine ange­ trieben ist und die andere der Aufrechterhaltung einer Bandspannung und zur Seitenführung dient, also ein seitliches Wegdriften des Bandes verhindern soll. Zwischen diesen beiden Bandführungsrollen ist eine dritte Rolle, die Kontaktrolle innerhalb des oval ausgespann­ ten Bandes angeordnet. Sie ist am Ende einer mit einem Verstellantrieb versehenen Schwinge gelagert und kann mehr oder weniger stark von innen gegen das Arbeitstrum des Schleif­ bandes gedrückt werden, wobei dieses sich leicht dachförmig aufwölbt. Axial beidseits neben der Kontaktrol­ le, aber außerhalb ihrer Lagerung ist jeweils ein Tast­ finger angebracht, die beide gemeinsam mit der Kontaktrol­ le verstellbar sind und deren Überstand gegenüber der Um­ fangsfläche der Kontaktrolle gemeinsam und einheitlich manuell einstellbar ist. Die Tastfinger betätigen jeweils Mikroschalter, die so mit dem Verstellantrieb für die letzte Schwenkachse der Bandschleifeinrichtung verschaltet sind, daß bei Betätigung nur eines Mikroschalters der Ver­ stellantrieb in Richtung auf eine Verschwenkung der Band­ schleifeinrichtung zum anderen Tastfinger hin in Bewegung gesetzt wird. Bei gleichzeitiger Betätigung beider Mikro­ schalter wird der Verschwenkantrieb stillgesetzt. Dadurch soll die mit dem Schleifband etwa längs der Schweißnaht, also etwa horizontal ausgerichtete Bandschleifeinrichtung derart um die Lager verschwenkt werden, daß die Kontakt­ rolle der Bandschleifeinrichtung mit ihren Mantellinien etwa tangential zur Rohroberfläche liegt. Nach ordnungsge­ mäßer Positionierung der Bandschleifeinrichtung in Rela­ tion zum Rohr wird anschließend manuell und aufgrund vi­ sueller Kontrolle der Überstand der Tastfinger über die in Arbeitseingriff gelangende Schleifbandoberfläche an der Kontaktrolle so justiert, daß der Überstand der Schweiß­ raupe über die Rohroberfläche völlig beseitigt wird und eine glatte bündige Rohroberfläche an der Anlagestelle des Schleifbandes an der Schweißnaht entsteht. Erst an­ schließend wird der Längsvorschub der Maschine eingeschal­ tet; die Schweißraupe wird dann in einem einzigen Schleif­ durchgang vollständig abgetragen. Bei der bekannten Band­ schleifeinrichtung ist die Kontaktrolle in Bandlaufrich­ tung gesehen starr innerhalb der Bandführung, also nicht verschwenkbar innerhalb der Bandführung gelagert. Der Kontaktrolle sind auch keine Distanzkörper in der gattungs­ mäßigen Charakterisierung - innerhalb der kardanischen Rollenaufhängung mit verschwenkbar - zugeordnet. Die vor­ bekannten Abstandssensoren sind nicht mit den gattungsmäßig erwähnten Distanzkörpern vergleichbar, weil sie die Schwenk­ lage der Bandschleifeinrichtung insgesamt beeinflussen. Probleme eines vorsichtigen, thermisch verzugsfreien, ro­ botergerechten Verputzens von Schweißraupen sind hingegen nicht angesprochen.

Die CH-PS 4 91 721 zeigt eine Schleifmaschine zum oberflächen-äquidistanten, rückseitigen Ausschleifen der Wurzellage einer mehrlagigen Schweiß­ naht mit X-Profil bzw. Doppel-V-Profil. Die Schleifmaschi­ ne ist auf Rollen auf der Oberfläche des zu verschweißen­ den Werkstücks entlang der Schweißnahtfuge verfahrbar; die Schleifscheibe ist im Abstand zur Oberfläche quer verfahrbar geführt. In der Schleifmaschine ist eine Steue­ rung zur Kompensation der Schleifscheibenabnutzung während des Schleifens vorgesehen, so daß die Wurzellage genau oberflächenäquidistant ausgeschliffen wird und sich nicht etwa - aufgrund der Schleifscheibenabnutzung - ein anstei­ gender Verlauf der Schleifrille ergibt. Zu diesem Zweck wird der Durchmesser der Schleifscheibe auf einer der Ein­ griffstelle der Schleifscheibe mit dem Werkstück diametral gegenüberliegenden Umfangsstelle berührungsfrei, nämlich pneumatisch abgetastet. Bei Durchmesserabnahme der Schleif­ scheibe wird diese um einen entsprechenden Betrag relativ zur Werk­ stückoberfläche nachjustiert; zugleich wird der Durchmes­ sersensor ebenfalls, und zwar mit dem doppelten Weg nach­ justiert. Aufgrund der dadurch bewirkten Annäherung des Durchmessersensors an den Schleifscheibenumfang wird das Sensorsignal und somit auch der Steuereingriff wieder zum Verschwinden gebracht. Die Schleiftiefe ist durch Distanz­ rollen, mittels derer die ganze Vorrichtung auf der Werk­ stückoberfläche entlang verfahrbar ist, bestimmt; wie die­ se Schleiftiefe einstellbar ist, bleibt innerhalb dieser Druckschrift offen; lediglich das Konstanthalten der Schleiftiefe wird gezeigt. Abweichend von der Erfindung ist die Schleifscheibe ferner starr, also nicht schwenkbar innerhalb der Vorrichtung gelagert. Eine gesonderte schwenk­ bare Lagerung der Kontaktrolle der gattungsgemäßen Band­ schleifeinrichtung ist jedoch für die Erfindung eine wesent­ liche Voraussetzung. Darüber hinaus spielen bei der bekann­ ten Schleifmaschine ein schleifbedingter Wärmeeintrag und ein dadurch verursachter etwaiger Verzug des Werkstückes keine Rolle, weil nämlich diese Einflüsse vernachlässigbar sind gegenüber dem Wärmeeintrag und dem damit ausgelösten Verzug durch das nachfolgende Schweißen der weiteren Schweißlagen. Insofern liegt auch diese Druckschrift sowohl hinsichtlich der Merkmale als auch hinsichtlich der technischen Problematik weit ab von der vorliegenden Erfindung.

Die Bandschleifeinrichtung nach der eingangs zitierten DE 35 25 505 A1 sollte die Gefahr einer örtlichen Über­ hitzung des Werkstoffes beim Abtragen einer Schweißraupe dadurch vermindern, daß dem Druckschuh bzw. der Kontaktrolle im Arbeitstrum eines Schleifbandes beiderseits einstell­ bare Distanzkörper zugeordnet sind, die den Materialabtrag des Schleifbandes entsprechend der jeweiligen Einstellung dieser Distanzstücke begrenzen. Das Problem einer ört­ lichen Überhitzung des Blechbauteiles beim Abschleifen der Schweißraupe ist jedoch auch mit dieser Bandschleifein­ richtung nicht behebbar, weil mit der vorbekannten Band­ schleifeinrichtung lediglich ein Bündigschleifen der Schweißstelle mit der übrigen Oberfläche des Werkstückes gesichert werden soll; eine Begrenzung des Materialabtra­ ges je Zeiteinheit und somit eine Begrenzung des Wärmeein­ trages je Zeiteinheit in das Blech ist jedoch auch mit der bekannten Bandschleifeinrichtung nicht möglich. Wenn die Bandschleifeinrichtung beispielsweise zu stark angedrückt und demgemäß zu viel Material je Zeiteinheit von der Schweißraupe abgetragen wird, kann es zu einem thermisch bedingten Aufbeulen des Werkstückes im Schweißnahtbereich und - trotz der Distanzstücke - zu einem Anschleifen des Grundmaterials kommen.

Aufgabe der Erfindung ist es demgegenüber, die gattungsmäßig zugrunde gelegte Bandschleifeinrichtung dahingehend auszugestalten, daß ungeachtet eines Andrückens oder ungeachtet der Vor­ schubgeschwindigkeit der Bandschleifeinrichtung über die Schweißraupe hinweg ein unzulässig starker Wärmeeintrag in ein in dieser Hinsicht empfindliches Werkstück mit Si­ cherheit vermieden werden kann.

Diese Aufgabe ist erfindungsgemäß durch die kennzeich­ nenden Merkmale des Patentanspruchs 1 in Verbindung mit dessen Oberbegriffsmerkmalen gelöst.

Die erfindungsgemäße Lösung des Problemes eines thermisch verzugsfreien Verputzens insbesondere von Dünnblech-Bauteilen besteht - ausgehend von der gattungsmäßig zugrunde gelegten Band­ schleifeinrichtung mit der innerhalb der Bandführung ge­ sondert kippbaren Kontaktrolle und den verstellbaren eben­ falls mitkippenden Distanzkörpern - darin, daß

• - die Distanzkörper mit Abstandssensoren kombiniert wer­ den,
• - die Distanzkörper motorisch, d. h. kurzfristig und selbsttätig verstellbar sind und
• - die Abstandssensoren auf eine rechts und links gleich­ mäßige Abstandsveränderung der Distanzkörper einwir­ ken.

Durch das Zusammenspiel der erfindungs­ gemäßen Merkmale kommt es zu einer selbsttätigen "Höhenab­ tastung" der Schweißraupe an der Anlagestelle der Kontakt­ rolle und zu einer exakten Tangentialausrichtung von ihr. Nach jedem Aufsetzen der Bandschleifeinrichtung auf eine "frische" oder auf eine mehr oder weniger stark abge­ schliffene Schweißraupe stellen sich die Kontaktrolle und die Distanzkörper selbsttätig auf diese jeweilige Höhen­ lage ein. Dank der motorischen Verstellbarkeit der Distanz­ körper in Abhängigkeit von zwei Abstandssensoren kann die Schweißraupe vorsichtig in mehreren Durchgängen sozusagen schichten­ weise abgetragen werden, wobei sich nach jedem Durchgang die Distanzkörper auf die neue, teilweise abgeplattete Schweißraupe einstellen können. Mit der gekennzeichneten selbsttätigen sensormotorisch gesteuerten Einstellung der Distanzkörper kann nicht nur ein ungeübter Arbeiter sofort sauber Schweißnähte an empfindlichen Blechbauteilen ver­ putzen, eine solche Bandschleifeinrichtung kann ohne wei­ teres auch an Roboter angebaut werden, die damit ebenfalls ohne weiteres saubere Arbeitsergebnisse erzielen können.

Zweckmäßige Ausgestaltungen der Erfindung können den Unteran­ sprüchen entnommen werden.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend an Hand der Zeichnung erläutert; dabei zeigen:

Fig. 1 einen Ausschnitt aus einer Rohbaukarosserie mit einer zu verputzenden außenliegenden Schweißraupe,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer Bandschleifeinrichtung nach der Erfindung,

Fig. 3 den Querschnitt durch die Bandschleifeinrich­ tung nach Fig. 2 entlang der Schnittlinie III-III,

Fig. 4 eine perspektivische, vergrößerte Einzeldarstel­ lung der Kontaktrolle aus der Bandschleifeinrichtung nach den Fig. 2 und 3,

Fig. 5 einen Längsschnitt durch die Lagerung der Kontakt­ rolle und die zugehörige hohle Exzenterwelle ein­ schließlich des darin angeordneten Verstellan­ triebes,

Fig. 6 den Schnitt durch die Kontaktrol­ le entsprechend der Schnittlinie VI-VI in Fig. 5,

Fig. 7 drei verschiedene Phasen beim Aufsetzen der Kontakt­ rolle auf eine zu verputzende Schweißraupe und bei der selbsttätigen Abstandseinstellung der Distanzhalter entsprechend der Schweißraupen­ stärke bei einer ersten Arbeitsweise der Steuerung und

Fig. 8 eine ähnliche Abfolge von Phasen wie in Fig. 7, jedoch bei einer anderen Steuerungsart.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Blechbauteil handelt es sich um eine Fahrzeugkarosserie 1, bei der das Dach 2′ im Bereich des hinteren Dachpfostens 2 mittels einer Schweißnaht zusammen­ geschweißt ist, die eine nachträglich zu verputzende Schweiß­ raupe 3 bildet. Zu diesem Zweck ist die in den übrigen Fi­ guren dargestellte Bandschleifeinrichtung vorgesehen.

Die Bandschleifeinrichtung nach den Fig. 2 bis 6 umfaßt eine von einem Antriebsmotor 9 über einen Riementrieb an­ treibbare Antriebsrolle 4, eine quer dazu bewegliche und unter Federspannung stehende Spannrolle 5 sowie eine dem Werkstück bzw. der Werkstückoberfläche 20 zugekehrte Kontakt­ rolle 6. Über diese drei Rollen 4, 5, 6 ist ein in einer endlosen Bandschlaufe geführtes Schleifband 7 hinweggeführt; das Arbeitstrum 8 des Schleifbandes 7 verläuft annähernd parallel zur Werkstückoberfläche 20. Die ganzen erwähnten Teile sind zusammenhängend in einem Rahmen gehaltert, der eine Band­ schleifeinheit 10 bildet, die ihrerseits über eine parallel zur Werkstückoberfläche 20 liegende Schwenkachse 12 in einem Werkzeughalter 11 gelagert ist. Auf diese Schwenkbarkeit und einen entsprechenden Verschwenkantrieb sowie eine entsprechen­ de Antriebssteuerung soll weiter unten noch näher eingegangen werden. An dieser Stelle sei lediglich noch erwähnt, daß der Werkzeughalter 11 mittels eines geeigneten Aufnahmeadapters 13 bzw. - strichpunktiert angedeutete Ausgestaltungsvariante - eines Aufnahmeadapters 13′ an die Werkzeugaufnahme eines Roboterarmes befestigt werden kann. Der Aufnahmeadapter 13 bzw. 13′ ist so an dem Werkzeughalter 11 angeklemmt, daß die Rotationsachse des letzten beweglichen Gliedes des Ro­ boterarmes, an dem der Aufnahmeadapter 13 bzw. 13′ ange­ schraubt wird, etwa durch den Arbeitspunkt der Bandschleif­ einheit 10, nämlich durch die Berührungslinie der Kontakt­ rolle 6 am Werkstück bzw. an der Schweißraupe 3 verläuft.

Um gewisse maschinelle oder manuelle Führungsungenauig­ keiten der Bandschleifeinrichtung entlang dem Werkstück und auch gewisse Unebenheiten der Schweißraupenoberfläche ausgleichen zu können, ist die Kontaktrolle 6 zum einen kar­ danisch aufgehängt, worauf weiter unten noch näher einge­ gangen wird, zum anderen ist die Haltegabel 34 für die Kontaktrolle 6 mittels eines bolzenförmigen Stieles der Haltegabel 34 in einer Bolzenführung 14 verkantungssicher geführt; außer­ dem sorgt eine Druckfeder 15 für eine gewisse Anpressung der Kontaktrolle 6 an das Werkstück.

Die Halterung bzw. Lagerung der Kontaktrolle 6 ist in Fig. 4 für sich perspektivisch dargestellt. Und zwar ist ein im wesentlichen rechteckiger Rahmen 22 vorgesehen, der die Kontaktrolle 6 an den beiden Stirnseiten und an zwei dies- und jenseits der Berührungslinie der Kontaktrolle 6 am Schleif­ band 7 liegenden Mantellinien umgibt. Die beiden an den Stirn­ seiten liegenden Rahmenschenkel weisen jeweils ein Lagerauge für ein Wellenlager 25 auf. Der Rahmen 22 trägt in der Mitte seiner beiden etwa parallel zu den Mantellinien liegenden Rahmenschenkel jeweils zueinander fluchtende La­ gerzapfen, die eine parallel zur Bandlaufrichtung liegende Schwenkachse 33 der Kontaktrolle 6 bilden. Mit diesen Lager­ zapfen ist der Rahmen 22 an den Enden der bereits er­ wähnten Haltegabel 34 schwenkbar gelagert, die die Kontakt­ rolle 6 in Umfangsrichtung übergreift und die in der Bolzen­ führung 14 elastisch nachgiebig geführt ist. Die Lagerung in dem Rahmen 22 ist deswegen vorgesehen, damit die Schwenkachse 33 möglichst nah an die Werkzeugoberfläche bzw. an das Schleifband 7 herangerückt werden kann. Beim Pendeln der Kontaktrolle 6 um diese Schwenkachse 33 ergeben sich da­ durch nur sehr kleine und vernachlässigbare Axialverschiebungen der Kontaktrolle 6. Dadurch stellt sich die Kontaktrolle 6 besonders leichtgängig parallel zur Werkstückoberfläche. Der Rahmen 22 muß, um den Höhenversatz der Schwenkachse 33 ge­ genüber den beiden Wellenlagern 25 zu erzeugen, entweder - wie dargestellt - im Bereich der stirnseitigen Rahmen­ schenkel pfeilförmig oder dreieckig ausgebildet bzw. ge­ kröpft sein, oder - als denkbare Variante - im Bereich der beiden parallel zu den Mantellinien verlaufenden Rahmen­ schenkeln V-förmig abgewinkelt sein.

Beiderseits der Kontaktrolle 6 sind Distanzkörper 16 ange­ bracht, die noch innerhalb des Rahmens 22 und inner­ halb der beiden Wellenlager 25 angeordnet sind. Und zwar ist angestrebt, daß die Distanzkörper 16 axial möglichst nahe an der Stirnseite der Kontaktrolle 6 liegen, damit eine etwaige Oberflächenwölbung des Werkstückes quer zur Rollen­ richtung nur möglichst geringen Einfluß auf die von den Distanzkörpern vorgegebene Distanz hat.

Wie die Fig. 5 und 6 zeigen, sind die beiden Distanzkör­ per 16 auf einer gemeinsamen Exzenterwelle 21 mittels Distanz­ stücklagern 23 drehbar gelagert; die Exzenterwelle 21 trägt über Rollenlager 24 auch die Kontaktrolle 6. Im übrigen ist die Exzenterwelle 21 in dem Rahmen 22 über die Wellenla­ ger 25 gelagert. Die beiden Distanzstücklager 23 liegen exzentrisch zu den Wellenlagern 25 und zu den Rollenlagern 24; die beiden zuletzt genannten Lager 24 und 25 liegen konzentrisch zueinander. Durch eine Drehung der Exzenter­ welle 21 können also die Distanzkörper 16 gegenüber der Kontaktrolle 6 angehoben bzw. abgesenkt werden. Die Distanz­ körper 16 können als dreieckige, Gleitkufen bildende An­ schläge, oder als runde, radähnliche Scheiben, oder - als Kompromiß zwischen beiden - als dreieckige Scheiben aus­ gebildet sein, die an der der Werkstückoberfläche 20 zu­ gekehrten Grundseite 26 im Abstand hintereinander zwei Stütz­ rollen 28 tragen. Die dreieckige, nicht drehende Grundform der Distanzkörper 16 hat gegenüber den abrollenden runden Scheiben den Vorteil, daß den Distanzkörpern 16 konstruktiv auf einfachere Weise lageunverändert bei Berührung zwi­ schen Distanzkörper 16 und Werkstückoberfläche 20 ansprechende Abstandssensoren 19 zugeordnet werden können; die­ se sollen nicht nur umfangsmäßig an der der Werkstückober­ fläche 20 zugekehrten Seite der Distanzkörper 16 liegen, son­ dern die Abstandssensoren 19 sollen sich bei einer Lageverän­ derung der Distanzkörper 16 mit ihrer Ansprechschwelle in gleichem Ausmaß und in derselben Richtung ebenfalls in der Lage verändern. Beim Ausführungsbeispiel ist dies in ein­ facher Weise dadurch bewerkstelligt, daß - wie gesagt - der Abstandssensor 19 den Distanzkörpern 16 feststehend zugeordnet ist. Denkbar wäre es auch, die Abstandssensoren 19 als Meßtaster auszubilden, deren Abstandssignal mit der Exzenterlage der Exzenterwelle 21 bzw. der entsprechenden Hubstellung der Be­ rührungsfläche der Distanzkörper 16 verglichen wird; ist das Abstandssignal der Abstandssensoren 19 größer, liefern die Ab­ standssensoren 19 der zuletzt besprochenen Art das eine (Frei-)Signal, ist hingegen das Abstandssignal dieser Abstandssensoren 19 klei­ ner als es der Berührungsfläche der Distanzkörper 16 entspricht, so lie­ fern sie das andere (Anlage-)Signal. Beim dargestellten Ausführungs­ beispiel ist jedoch ein einfacherer Weg beschritten; die Ab­ standssensoren 19 sind als Mikrotaster mit einem kleinen An­ schlagstift 19′ ausgebildet. Durch kleine definierte und re­ produzierbare Verschiebungen des Anschlagstiftes 19′ wird ein Stromkontakt im Innern des Mikrotasters geschlossen und beim Lösen bzw. Nachlassen dieses Verschiebeweges wieder geschlos­ sen. Die Ansprechschwelle liegt vielleicht im Bereich von wenigen zehntel Millimeter. Die Abstandssensoren 19 sind mit ihrer Meßstelle d. h. mit dem Anschlagstift 19′ möglichst nah an der Anlagestelle des zugehörigen Distanzkörpers 16 an der Werkstückoberfläche 20 angeordnet, und zwar sowohl hin­ sichtlich Axialrichtung der Kontaktrolle als auch hinsicht­ lich der Bandlaufrichtung. Dadurch messen die Abstandssenso­ ren 19 möglichst naturgetreu den tatsächlichen Abstand der Distanzkörper 16 von der Werkstückoberfläche 20, so daß etwaige Werkstückwölbungen nur einen möglichst geringen Ein­ fluß auf eine Ergebnisverfälschung haben. Beim dargestell­ ten Ausführungsbeispiel sind die Abstandssensoren 19 in einer im Bereich der Grundseite 26 der im wesentlichen dreieckigen Distanzkörper 16 angebrachten Aussparung 27 angeordnet. Sie liegen zwischen den beiden bereits erwähnten Stützrollen 28.

Dank der Exzenterwelle 21 besteht die Möglichkeit, die auf den exzentrischen Distanzstücklagern 23 gelagerten Distanz­ körper 16 in Radialrichtung gegenüber der Kontaktrolle 6 zu ver­ schieben. Um eine solche Verschiebung auch selbsttätig vor­ nehmen zu können, sind die beiden Distanzkörper 16 mit einem aus Verstellmotor 17 und Reduziergetriebe 18 gebildeten Ver­ stellantrieb versehen. Um diesen Verstellantrieb raumsparend der Kontaktrolle 6 bzw. dem Rahmen 22 zuordnen zu können, ist die Exzenterwelle 21 hohl und im Durchmesser möglichst groß ausgebildet; auch die Kontaktrolle 6 ist möglichst groß gestaltet, um der hohlen Exzenterwelle 21 ein möglichst großes Fassungsvolumen geben zu können. Die Kontaktrolle 6 ist praktisch lediglich als Rohrstück ausgebildet, deren Rollenlager 24 kaum kleiner sind als der Außendurchmesser der Kontaktrolle 6. Der Verstellantrieb kann nun dank des großen Fassungsvolumens der hohlen Exzenterwelle 21 in deren Innern angeordnet sein. Der Verstellmotor 17 und das Reduziergetriebe 18 bilden bei­ de gemeinsam einen im wesentlichen zylindrischen Körper; im Bereich ihrer gegenseitigen Verflanschung ist ein beide ra­ dial überragender Halteflansch 30 angebracht. Mit diesem Halteflansch 30 sind zwei Wellenteilflansche 29 bzw. 29′ zu­ sammengeflanscht; die beiden Wellenteilflansche 29, 29′ sind an den offenen Enden zweier topfförmiger Wellenteile angebracht, die im Bereich ihres Bodens jeweils zwei miteinander fluch­ tende Wellenzapfen für die Wellenlager 25 bzw. die Distanz­ stücklager 23 tragen. Die Rollenlager 24 sind im Bereich des Außenumfanges der topfförmigen Wellenteile angebracht. Die erwähnten Wellenzapfen im Bereich des Bodens der topfförmi­ gen Wellenteile sind hohlgebohrt; zum einen dient die ent­ sprechende Axialbohrung zur Durchführung des Stromkabels für den Verstellmotor 17 - Kabelzuführung 31, zum anderen dient die Axialbohrung zum Hindurchführen der Steckwelle 32 des Re­ duziergetriebes 18, die an ihrem Außenende mit einer Mehrkant­ mitnahme versehen ist. Diese Mehrkantmitnahme ist in ein ent­ sprechendes Mehrkantloch eines Steckbleches 40 eingesteckt, welches mittels einer Klemmschraube 41 an der Stirnseite des Rahmens 22 in definierter Umfangslage festklemmbar ist. Der Vollständigkeit halber sei noch vermerkt, daß in dem Re­ duziergetriebe 18 elektrische Endschalter integriert sind, die lediglich eine Verdrehung der Steckwelle 32 um 180° in der einen oder anderen Richtung zulassen. Der Winkelbereich die­ ses Schwenkweges der Steckwelle 32 kann mit einer entsprechen­ den umfangsmäßigen Festklemmung des Steckbleches 40 in Rela­ tion zu dem Rahmen 22 eingestellt werden. Zu diesem Zweck ist die Durchgangsöffnung für die Klemmschraube 41 entweder als bogenförmiges Langloch oder als eine dichte Lochreihe auf einem entsprechenden Kreisbogen ausgebildet.

Trotz einer Schwenkbarkeit der Kontaktrolle um die Schwenkachse 33 können nur relativ kleine Schwenkwinkel zugelassen werden, weil sonst eine schräg liegende Kontaktrolle 6 einen Seiten­ krafteinfluß auf das umlaufende Schleifband ausüben würde, der zu einer unzulässig großen seitlichen Verlagerung des Schleif­ bandes 7 führen würde. Um dennoch - beispielsweise bei einer maschinengeführten Bandschleifeinrichtung - relativ große Winkelabweichungen zwischen der Oberflächennormalen des Werk­ stückes zum einen und der letzten Handachse des Roboterarmes zum anderen zulassen zu können, ist die bereits weiter oben erwähnte Verschwenkmöglichkeit zwischen der Bandschleifein­ heit 10 und dem der Maschinenführung feststehend zugeordneten Werkzeughalter 11 entlang der Schwenkachse 12 vorgesehen. Auch für diese Schwenkachse 12 ist es zweckmäßig, daß sie möglichst nahe an der Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 bzw. möglichst nah an der Werkstückoberfläche 20 liegt. Dadurch ergeben sich bei einer erforderlich werdenden Schwenkbewegung relativ klei­ ne Seitenbewegungen des Schleifbandes 7, so daß dieses trotz etwaiger Schwenkbewegungen um die Schwenkachse 12 innerhalb ihres von der Maschinenführung vorgegebenen Arbeitsbereiches verbleibt. Um etwaige größere Winkelabweichungen zwischen der Oberflächen­ normalen des Werkstückes und der letzten Handachse des Roboterarmes selbst­ tätig kompensieren zu können, ist die Bandschleifeinheit 10 zum einen bei­ derseits mit gesonderten mitschwenkenden Abstandssensoren 35 versehen. Zum anderen weist die Bandschleifeinheit 10 einen Verschwenkantrieb auf, der von den genannten Abstandssensoren 35 ansteuerbar ist und der aufgrund dieser Ansteuerung die Bandschleifeinheit 10 mit den Achsen der Antriebs- und Spannrollen 4 bzw. 5 stets parallel zur Werkstückoberfläche 20 ein­ schwenkt. Die Abstandssensoren 35 der Bandschleifeinheit 10 sind seitlich und in Bandlaufrichtung ebenfalls möglichst nah bei den Distanzkörpern 16 angeordnet. Die beiden Abstandssensoren 35 sind zum Abstandsausgleich der Bandschleifeinheit 10 von der Werkstückoberfläche 20 auf einer elastisch angedrückten Schwinge 43 gehalten, die sich über die Breite der Bandschleif­ einheit 10 hinweg erstreckt; dadurch werden die Abstandssensoren 35 zwar un­ tereinander höhengleich aber höhenveränderbar an der Bandschleifeinheit 10 gehalten: Jeweils eine Rolle 44 entlastet den Taster der Abstandssensoren 35 von den Andrückkräften. Der Verschwenkan­ trieb der Bandschleifeinheit 10 weist beim dargestellten Aus­ führungsbeispiel zunächst einen elektrischen Verschwenkmotor 36 auf, der über einen Riementrieb einen Spindeltrieb 37 an­ treibt. Auf der Spindel ist eine Mutter 38 verschraubbar, die im Innern des Gehäuses des Spindeltriebes 37 verdrehgesichert geführt ist. Die beiden Stirnseiten der Mutter 38 sind gemäß Evolventen gewölbt. Über die derart ausgebildete Mutter 38 greift eine Mitnehmergabel 39 hinweg, die im übrigen auch noch zum Durchtritt der Spindel ausgespart ist. Diese Mit­ nehmergabel 39 ist unbeweglich an dem Werkzeughalter 11 befestigt und führt bei einer Verstellung Verschwenkbewegungen um die Schwenkachse 12 aus. Bei Ansprechen nur eines der beiden Ab­ standssensoren 35 der Bandschleifeinheit 10 wird eine Ver­ schwenkbewegung über den Verschwenkantrieb in Richtung auf den anderen Abstandssensor 35 ausgelöst. Bei Ansprechen gleichzeitig beider Abstandssensoren 35 wird die eingelei­ tete Verstellbewegung wieder stillgesetzt. Dadurch wird die Bandschleifeinheit 10 mit den Drehachsen der Bandführungs­ rollen 4, 5 und 6 stets parallel zur Werkstückoberfläche 20 aus­ gerichtet. Die Kontaktrolle 6 braucht dann nur noch sehr kleine Verschwenkwege auszugleichen.

Wie aus den weiter oben gemachten Ausführungen bereits her­ vorgegangen sein dürfte, liefern die den beiden Distanzkör­ pern 16 zugeordneten Abstandssensoren 19 ungeachtet ihrer je­ weiligen Ausbildung ein binäres Signal, nämlich entweder ein Anlagesignal oder ein Freisignal. Beim Anlagesignal be­ rührt der Distanzkörper 16 die Werkstückoberfläche 20 und der Abstandssensor 19 erreicht seine Ansprechschwelle. Beim Frei­ signal verläßt der Abstandssensor 19 wieder seine Ansprech­ schwelle und der zugehörige Distanzkörper 16 hebt von der Werkstückoberfläche 20 ab.

Ausgehend von einer solchen binären Wirkungsweise der Ab­ standssensoren 19 gibt es nun grundsätzlich zwei Möglichkei­ ten einer Ansteuerung des Verstellantriebes für die Distanz­ körper 16. Diese beiden Möglichkeiten sollen anhand der Bild­ folge gemäß Fig. 7 zum einen bzw. gemäß Fig. 8 zum anderen nachfolgend erläutert werden. Bei der in der Bildfolge nach Fig. 7 dargestellten Ansteuerungsmöglichkeit wird von einer zurückgezogenen Grundstellung der Distanzkörper 16 ausgegangen, die in Fig. 7a dargestellt ist. Bei der zurückgezogenen End­ stellung der Distanzkörper 16 befindet sich deren Anlagefläche bzw. die Anlagefläche der Stützrollen 28 etwa auf gleicher Höhenlage wie die Anlagefläche der Kontaktrolle 6 an dem Schleif­ band 7. Diese zurückgezogene Endstellung der Distanzkörper 16 wird immer dann selbsttätig eingefahren, wenn beide Abstands­ sensoren 19 gleichzeitig das Freisignal liefern. Wenn nur kurzfristig an beiden Abstandssensoren 19 gleichzeitig ein Freisignal ansteht, so wird der Verstellantrieb zumindest in Richtung auf diese Endstellung angesteuert. Beim Aufsetzen der Kontaktrolle 6 auf eine Schweißraupe 3 verschwenkt die Kontaktrolle um die Schwenkachse 33, so daß einer der beiden Abstandssensoren 19 anspricht. Dieser Zustand ist in Fig. 7b dargestellt. Es liegt dann nur noch an einem der beiden Ab­ standssensoren 19 ein Freisignal an, wogegen am anderen Abstands­ sensor 19 ein Anlagesignal ansteht. Bei dieser unterschiedlichen Ansprechlage der beiden Abstandssensoren 19 werden die Distanz­ körper 16 und mit ihnen die Abstandssensoren 19 in Richtung eines geringeren Abstandes von der Werkstückoberfläche 20, also auf das Werkstück zu verstellt. Dadurch wird die auf der Schweißraupe 3 aufliegende aber schräg verkantete Kontaktrolle 6 in eine zur Werkstückoberfläche 20 annähernd parallele Stel­ lung gedrückt, wobei der zunächst abgehobene Abstandssensor 19 sich der Werkstückoberfläche 20 annähert, wie dies in Fig. 7c dargestellt ist. Bei einem Anliegen des zunächst ein Frei­ signal gebenden Abstandssensors 19 an der Werkstückoberfläche 20 wird auch dieser ein Anlagesignal geben, so daß von beiden Abstandssensoren 19 nunmehr ein Anlagesignal geliefert wird. Bei diesem Zustand wird der Verstellantrieb abgeschaltet. Im Ergebnis wird also selbsttätig stets eine parallele Stel­ lung der Mantellinie der Kontaktrolle 6 zur Werkstückober­ fläche 20 eingefahren, wobei die beiden Distanzkörper 16 genau der Stärke der Schweißraupe 3 einschließlich der Schleif­ banddicke über die Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 hinausragen.

Bei der in Fig. 8 in verschiedenen Bewegungsphasen darge­ stellten Steuerungsart wird von einer anderen Ausgangslage der Distanzkörper 16 ausgegangen. Und zwar läuft der Ver­ stellantrieb für die Distanzkörper 16, wenn beide Abstands­ sensoren 19 ein Freisignal liefern, selbsttätig in eine vor­ gelagerte Extremlage, bei der die Anlageflächen bzw. Stütz­ rollen 28 der Distanzkörper 16 die Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 um mehr als die Schweißraupenstärke zuzüglich der Schleif­ bandstärke überragen. Ausgehend von einer solchen vorgelager­ ten Ruhestellung der Distanzkörper 16 verläuft die Kontaktrolle 6 nach dem Aufsetzen der Bandschleifeinrichtung auf die Werk­ stückoberfläche 20 zunächst parallel zu ihr; diese Anfangsphase ist in Fig. 8a dargestellt. Das Schleifband 7 innerhalb des Arbeitstrumes 8 verläuft zwar in der Querschnittsdarstellung gemäß Fig. 8 parallel zur Werkstückoberfläche 20, weist jedoch einen Abstand zur Oberkante der Schweißraupe 3 auf. Aufgrund des Aufsetzens beider Distanzkörper 16 auf die Werkstück­ oberfläche 20 sprechen auch beide integrierten Abstandssensoren 19 an, so daß in diesem Zustand gleichzeitig von beiden Ab­ standssensoren ein Anlagesignal geliefert wird. Dadurch wird der Verstellantrieb für die Distanzkörper 16 - entgegen der im Zusammenhang mit Fig. 7 erläuterten Steuerungsmethode - in Richtung "zurückziehen" der Distanzkörper 16 angesteuert, so daß die Kontaktrolle 6 und das Schleifband 7 unter Parallelver­ lagerung sich auf die Schweißraupen 3 absenkt. Dieses Absenken dauert so lange an, bis einer der beiden Abstandssensoren 19 und der zugehörige Distanzkörper 16 von der Werkstückoberfläche 20 abhebt und dieserAbstandssensor ein Freisignal gibt. Dieser Zu­ stand ist in Fig. 8b dargestellt. Aufgrund dieses einseitigen Vorliegens des Freisignales eines der Abstandssensoren 19 wird der Verstellantrieb wieder in Richtung eines größeren Über­ standes der Distanzkörper 16 über die Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 verstellt, solange bis auch der abgehobene Ab­ standssensor 19 wieder ein Anlagesignal erzeugt. Die Kontaktrolle 6 befindet sich dann in einer exakten Parallellage zur Werk­ stückoberfläche 20, wobei gleichzeitig das Schleifband 7 die Oberkante der Schweißraupe 3 berührt. Dieser Zustand ist in Fig. 8c dargestellt. An sich wäre es möglich, daß nun laufend der Verstellantrieb hin und her in entgegengesetzten Dreh­ richtungen angesteuert wird, wobei die Kontaktrolle 6 nacheinan­ der laufend die Zustände nach Fig. 8b und nach Fig. 8c ein­ nimmt. Es wäre denkbar, mit einer solchen pendelnden An­ steuerung die Schweißraupe 3 in mehreren Durchgängen abzu­ schleifen. Um jedoch den Verstellantrieb für die Distanzkör­ per 16 von einem solchen dauernden Hin- und Herspringen zu entlasten, ist es zweckmäßig, im Anschluß an die Einstellung des in Fig. 8c dargestellten Zustandes den Verstellantrieb für die Distanzkörper 16 ganz stillzusetzen. Der Zustand nach Fig. 8c ist steuerungstechnisch dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Auftreten eines einseitigen Freisignales ein beid­ seitiges Anlagesignal der Abstandssensoren 19 auftritt. Diese Signalfolge setzt den Verstellantrieb selbsttätig still, so lange, bis manuell ein anderes Signal, das diese Blockie­ rung aufhebt, eingesteuert wird.

Eine steuerungstechnische Blockierung des Verstellantriebes für die Distanzkörper 16 ist während des Abschleifens einer "Lage" der Schweißraupe 3 zumindest dann zweckmäßig, wenn - wie meist - von einer im wesentlichen gleichbleibenden Wölbung der Werkstückoberfläche 20 entlang dem Schweißnahtver­ lauf ausgegangen werden kann, so daß nicht über die Länge der Schweißnaht 3 hinweg der Überstand der Distanzkörper 16 über die Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 nachgesteuert werden muß. Eine solche steuerungstechnische Blockierung des Verstellantriebes für die Distanzkörper 16 hat den Vorteil, daß irgendwelche Buckel auf der Schweißraupe 3 nicht zu einem Nachstellen der Distanzkörper 16 führen; vielmehr wird ein solcher Buckel durch das Schleifband 7 abgetragen, ohne daß es zu einer Verstellung der Distanzkörper 16 kommt.

Die in den Fig. 7 und 8 veranschaulichte Abstandseinstel­ lung der Distanzkörper 16 erfolgt bei stillstehendem Schleifband 7, so daß während der Dauer der Abstandseinstellung die Stärke der Schweißraupe 3 an der Aufsetzstelle unverändert bleibt und in soweit zunächst konstante Bedingungen werkstückseitig vorgebbar sind. Erst im Anschluß an eine abgeschlossene Ab­ standseinstellung der Distanzkörper 16 soll der Schleifband­ antrieb einschaltbar sein. Aus diesem Grunde ist zur Vermei­ dung von Fehlbedienungen eine funktionelle Verriegelung des Schleifbandantriebes zweckmäßig derart, daß ein Einschalten des Schleifbandantriebes erst nach Abschluß der Abstandsein­ stellung der Distanzstücke 16 möglich ist. Die Abstandsein­ stellung der Distanzkörper 16 ist dann abgeschlossen, wenn der Verstellantrieb für sie angehalten ist. Bei der Steuerungs­ methode nach Fig. 7 ist dies durch ein beidseitiges Anlage­ signal der Abstandssensoren gekennzeichnet, während bei der Steuerungsmethode nach Fig. 8 der Abschluß der Abstandsein­ stellung sich durch eine Signalfolge einseitiges/beidseitiges An­ lagesignal der Abstandssensoren 19 auszeichnet. Bei einer handgeführten Bandschleifeinrichtung wird erst nach einem solchen Freigabesignal der Schleifbandantrieb sich manuell einschalten lassen, selbst wenn ein entsprechender Einschalt­ knopf vorher schon bedient worden sein sollte. Bei einer ro­ botergeführten oder auf sonstige Weise maschinell geführten Bandschleifeinrichtung wird durch das oben erwähnte Freigabe­ signal, welches den Abschluß der Distanzkörpereinstellung anzeigt, selbsttätig der Schleifbandantrieb eingeschaltet. Nach dem Einschalten des Schleifbandes 7 kann mit entsprechend eingestellten Distanzkörpern 16 die oberste Lage der Schweiß­ raupe 3 abgetragen werden. Entsprechend einer Eindrückung des Schleifbandes 7 bei der Einstellung der Eingriffstiefe wird auch ohne Lageveränderung der Distanzkörper 16 in Richtung auf eine ge­ wisse Zustellung ein nennenswerter Abtrag der Schweißraupen­ spitze erzielbar sein. Um jedoch für einen weiteren Schleif­ durchgang eine Abtragsleistung zu erzielen, müssen die beiden Distanzkörper 16 im Sinne einer Reduzierung des Abstandes zwi­ schen Bandführungsfläche der Kontaktrolle 6 und Anlagefläche bzw. Stützrollen 28 der Distanzkörper 16 verstellt werden. Denkbar wäre es, vor Beginn eines weiteren Abschleifdurchganges erneut eine selbsttätige von den Abstandssensoren 19 ausgelös­ te Einstellung der Eingriffstiefe vorzunehmen. Dies wäre jedoch zeit­ raubend. Zweckmäßiger ist es, für die weiteren Abschleifdurch­ gänge der Schweißraupe 3 die Distanzkörper 16 willkürlich um vor­ wählbare Verstellwege zurückzuziehen und auf diese Weise das Schleifband 7 zuzustellen. Hierbei ist es denkbar, die Exzenterwelle 21 um einen gleichbleibenden Winkelbetrag zu verschwenken; dies hätte den Vorteil, daß mit zunehmendem Einlaufen der Distanzkörper 16 in ihre zurückgezogene, durch die Exzentrizität vorgegebene Extremlage die Verstellwege immer kleiner werden. Eine solche Reduzierung der Verstell­ wege ist sinnvoll, um eine zunehmende Breite der Schweiß­ raupe 3 zu kompensieren. Im übrigen soll auch mit zunehmender Annäherung der Schleiffläche an die Werkstückoberfläche 20 die Abtragsleistung im Sinne eines Schlichtvorganges reduziert werden, so daß die Schleifriefen im letzten Schleifdurchgang besonders klein sind. Anstelle einer solchen maschinentech­ nisch vorgegebenen Reduzierung der Verstellwege aufgrund eines konstanten Drehwinkels der Exzenterwelle 21 und unter Aus­ nützen der abnehmenden Exzenterverlagerung mit zunehmender Annäherung an seine Extremlage kann auch durch eine entsprechend "intelligente" Maschinensteuerung eine Zustellung nach anderen Kriterien vorgenommen werden, wobei jedoch die Winkellage der Exzenterwelle 21 laufend in die Steuerung eingespeist wer­ den muß. Mit einer schrittweisen Zustellung des Schleifbandes 7 gegenüber der Anlagefläche bzw. den Stütz­ rollen 28 der Distanzkörper 16 kann die Schweißraupe 3 schließlich lageweise bis auf den Grundwerkstoff abgetra­ gen werden, wobei der Wärmeeintrag in das Werkstück gezielt auf zulässige Werte beschränkt werden kann. Dadurch ist ein verzugfreies Abtragen der Schweißraupe 3 möglich.

Es ist denkbar, daß die Werkstückoberfläche 20 entlang der Schweißnaht 3 unterschiedlich stark gewölbt ist, wobei hier die Wölbung quer zur Schweißnahtrichtung gemeint ist. Stär­ kere Wölbungsänderungen machen für ein sauberes Verputzen der Schweißnaht 3 eine entsprechende Lageveränderung der Distanz­ körper 16 während des Abschleifens erforderlich. Und zwar er­ gibt sich die Notwendigkeit einer solchen Lageveränderung bzw. Nachsteuerung der Distanzkörper 16 vor allen Dingen da­ raus, daß der Materialabtrag pro Zeiteinheit und somit der schleifbedingte Wärmeeintrag in das Werkstück auf ein erträgliches Maß beschränkt bleibt und das Werkstück sich beim Schleifen nicht thermisch bedingt ausbeult. Bei stärkeren Wölbungsän­ derungen entlang des Schweißnahtverlaufes müssen also - wie gesagt - die Distanzkörper 16 mit abnehmender Wölbung zurück­ genommen und mit zunehmender Wölbung vorgeschoben werden. Derartige wölbungsbedingt erforderliche Lageveränderungen der Distanzkörper 16 während des Schleifens können steuerungs­ technisch auf unterschiedliche Weise bewerkstelligt werden. Zum einen ist es denkbar, die Wölbung durch gesonderte Taster laufend zu erfassen. Zu diesem Zweck müßten beiderseits ge­ sonderte Sensoren installiert werden, die auf die Neigung der Werkstückoberfläche 20 quer zur Bandlaufrichtung ansprechen. Statt dessen ist es jedoch auch möglich, den Verlauf der Wöl­ bung der Werkstückoberfläche 20 entlang der Schweißnaht 3 in der Steuerung abzuspeichern und die Längsposition der Kontaktrolle 6 auf der Schweißnaht 3 meßtechnisch zu erfassen. Bei maschinen­ geführten oder robotergeführten Bandschleifeinrichtungen ist dieses ohne weiteres durch die Maschinensteuerung selber be­ reits gegeben. Bei einem Roboter kann jederzeit abgefragt wer­ den, an welcher Position der abzufahrenden Bahn der Werk­ zeugpunkt sich gerade befindet. Bei handgeführten Bandschleif­ einrichtungen müßte die Position der Kontaktrolle 6 durch ein entsprechendes Wegmeßsystem, beispielsweise durch eine auf der Werkstückoberfläche abrollende Wegmeßrolle erfaßt werden. über die solcherart selbsttätig ermittelte Arbeitsposition der Bandschleifeinrichtung kann über die abgespeicherte Wölbungsfunktion die jeweilige Wölbung der Werkstückober­ fläche 20 und aus dieser wiederum die dafür erforderliche Ab­ standseinstellung der Distanzkörper 16 ermittelt und ent­ sprechend eingesteuert werden.

Claims (14)

1. Bandschleifeinrichtung zum Verputzen von Schweißraupen, insbesondere an wärmeempfindlichen Feinblechbauteilen wie Fahr­ zeugkarosserien, mit einem über Antriebs- und Spannrollen ge­ führten endlosen Schleifband und mit einer oder einem karda­ nisch aufgehängten, das Schleifband gegen das Werkstück an­ drückenden Kontaktrolle oder Druckschuh und mit zwei beider­ seits der Kontaktrolle bzw. des Druckschuhs und des Schleif­ bandes angeordneten und senkrecht zum Schleifband verstell­ baren, die Eingriffstiefe des Schleifbandes am Werkstück be­ stimmenden Distanzkörpern, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Distanzkörper (16) mittels eines in der Band­ schleifeinrichtung angeordneten Verstellmotors (17) gemeinsam verstellbar sind, der von einem Paar als Schalter oder Wegmeß­ systeme ausgebildeten Abstandssensoren (19) gesteuert wird, von denen jeweils einer je einem der Distanzkörper (16) in Verstell­ richtung in der Weise unbeweglich zugeordnet ist, daß der Ab­ standssensor (19) bei Anlage des jeweils zugehörigen Distanz­ körpers (16) an der Werkstückoberfläche (20) ein erstes Signal - Anlagesignal - bzw. bei Abheben des jeweils zugehörigen Di­ stanzkörpers (16) von der Werkstückoberfläche (20) ein zweites Signal - Freisignal - gibt.

2. Bandschleifeinrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine funktionelle Verkopplung des Verstellmotors (17) für die Distanzkörper (16) mit den beiden Abstandssensoren (19) gemäß folgenden Merkmalen:

• a) bei gleichzeitigem Vorliegen des Freisignales beider Abstandssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) und mit ihnen die Abstandssensoren (19) in Richtung eines größeren Abstandes der Anlageflächen (Stützrollen 28) der Distanzkör­ per (16) von der Werkstückoberfläche (20) verstellt und in der zurückgezogenen Endlage, bei der die Anlageflächen (Stützrollen 28) und die zugehörigen Abstandssensoren (19) etwa bündig mit der Werkstückoberfläche (20) liegen, ange­ halten;
• b) bei gleichzeitigem Vorliegen des Freisignales des einen und des Anlagesignales des anderen der Abstandssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) und mit ihnen die Ab­ standssensoren (19) in Richtung eines geringeren Abstandes von der Werkstückoberfläche (20) verstellt;
• c) bei gleichzeitigem Vorliegen des Anlagesignales beider Abstandssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) ange­ halten.

3. Bandschleifeinrichtung nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch eine funktionelle Verkopplung des Verstellmotors (17) für die Distanzkörper (16) mit den beiden Abstandssensoren (19) gemäß folgenden Merkmalen:

• a) bei Vorliegen des Freisignales wenigstens eines der Ab­ standssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) und mit ihnen die Abstandssensoren (19) in Richtung eines größeren Überstandes der Anlagefläche (Stützrollen 28) der Distanz­ körper (16) über die Bandführungsflächen des Druckschuhs bzw. der Kontaktrolle (6) verstellt und in einer vorgescho­ benen Endlage, bei der die Anlageflächen (Stützrollen 28) der Distanzkörper (16) die Bandführungsfläche um wenigstens die Stärke der größten zu verputzenden Schweißraupe (3) überragen, angehalten;
• b) bei gleichzeitigem Vorliegen des Anlagesignales beider Abstandssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) und mit ihnen die Abstandssensoren (19) in Richtung eines geringe­ ren Überstandes über die Bandführungsfläche verstellt;
• c) bei anschließendem Auftreten des Freisignales wenigstens eines der Abstandssensoren (19) werden die Distanzkörper (16) angehalten.

4. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die steuerungstechnische Ankopplung des Verstellmotors (17) für die Distanzkörper (16) an die zugehörigen Abstandssensoren (19) funktionell aufhebbar ist, derart, daß die Distanzkörper (16) ungeachtet etwaiger Signale der Abstandssensoren (19) in ihrer jeweiligen Stellung verharren.

5. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Verstellmotor (17) für die Distanzkörper (16) willkür­ lich um vorwählbare Verstellwege in der einen oder in der ande­ ren Verstellrichtung verstellbar ist.

6. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Antriebsmotor (9) für das Schleifband (7) mit der Sensor­ steuerung derart funktionell gekoppelt ist, daß ein Einschalten des Antriebsmotor (9) erst nach Vorliegen des ein Anhalten des Verstellmotors auslösenden Signales der Abstandssensoren (19) freigebbar ist.

7. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzkörper (16) unmittelbar neben dem Seitenrand des Druckschuhs bzw. der Kontaktrolle (6) herangerückt angeordnet sind.

8. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Abstandssensoren (19) mit ihrer Meßstelle unmittelbar neben der Anlagestelle des zugehörigen Distanzkörpers (16) an­ geordnet sind.

9. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Druckschuh oder die Kontaktrolle (6) und die beiden Distanzkörper (16) auf einer gemeinsamen Exzenterwelle (21) drehbar gelagert sind, die ihrerseits drehbar in einem Rahmen (22) gelagert ist, wobei die Wellenlager (25) zur Lagerung der Exzenterwelle (21) in dem Rahmen (22) oder die Rollenlager (24) zur Lagerung des Druckschuhs bzw. der Kontaktrolle (6) auf der Exzenterwelle (21) zueinander koaxial angeordnet ist.

10. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Distanzkörper (16) als in Axialansicht im wesentlichen dreieckige Scheiben mit einem in der Dreieckspitze angeordne­ ten, auf der Exzenterwelle (21) gelagerten Lagerauge (Distanz­ stücklager 23) und einer der Werkstückoberfläche (20) zugekehr­ ten Grundseite (26) ausgebildet sind, wobei die Abstandssenso­ ren (19) in einer im Bereich dieser Grundseite (26) des Distanz­ körpers (16) angebrachten Aussparung (27) an den Distanzkörpern (16) befestigt sind.

11. Bandschleifeinrichtung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß an der Grundseite (26) des Distanzkörpers (16) als Anlage­ flächen jeweils zwei Stützrollen (28) hintereinander angebracht sind.

12. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Exzenterwelle (21) hohl und der Verstellmotor (17) samt einem Reduziergetriebe (18) im Innern der Exzenterwelle (21) angeordnet ist.

13. Bandschleifeinrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die parallel zur Bandlaufrichtung liegende Schwenkachse (33) des kardanisch aufgehängten Druckschuhs bzw. der Kontakt­ rolle (6) nahe dem Arbeitstrum (8) des Schleifbandes (7) liegt.

14. Bandschleifeinrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Rahmen (22) in der Mitte zweier etwa parallel zu den Mantellinien der Kontaktrolle (6) liegender Rahmenschenkel ein Lagerauge oder Lagerzapfen trägt, mit denen er an den Enden einer die Kontaktrolle (6) in Umfangsrichtung übergreifenden Haltegabel (34) schwenkbar gelagert ist.