DE3687855T2

DE3687855T2 - Fuehrungs- und steuerungssystem fuer schlagbohrwerkzeuge.

Info

Publication number: DE3687855T2
Application number: DE8686302534T
Authority: DE
Inventors: Jack E Bridges; John H Cohen; Joseph O Enk; Gregory C Givler; William C Maurer; William J Mcdonald; Gerard T Pittard
Original assignee: Gas Research Institute
Current assignee: GTI Energy
Priority date: 1985-04-05
Filing date: 1986-04-04
Publication date: 1993-07-01
Anticipated expiration: 2006-04-05
Also published as: ATE86355T1; DE3650026D1; EP0202013A3; DE3687855D1; DE3650461T2; AU5565286A; EP0428180A1; CA1274817A; DE3650026T2; EP0428181A1; EP0202013A2; AU589615B2; EP0428180B1; EP0202013B1; CA1255651A; ATE109866T1; EP0428181B1; DE3650461D1; ATE132226T1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Schlagbohrwerkzeuge im allgemeinen und auf Schlagbohrwerkzeuge zum Bohren von Löchern in den Erdboden im besonderen.

BESCHREIBUNG DES BISHERIGEN TECHNISCHEN STANDES

Häufig müssen kommunale Betriebe Rohrleitungen unter verschiedenen Arten von Oberflächen wie z. B. Straßen. Fahrspuren, Eisenbahngleisen usw. verlegen oder auswechseln. Um die Kosten zu senken und die Bevölkerung nicht durch unnötige Ausschachtungs- und Wiederherstellungsarbeiten zu belästigen, verwenden Stadtwerke manchmal Untergrundbohrwerkzeuge, um die neuen oder Ersatzrohrleitungen zu verlegen. Die vorhandenen Bohrwerkzeuge sind für das Bohren über kurze Entfernungen (bis zu 60 Fuß/ca. 20 m) geeignet, sind jedoch nicht ausreichend für eine Richtungssteuerung bei längeren Entfernungen gerüstet. Diese fehlende Steuerbarkeit, gepaart mit der Unfähigkeit dieser Werkzeuge, Hindernisse zu erkennen und zu umgehen, hat ihren Einsatz auf ca. 20% aller Erdarbeiten beschrankt, wobei der größte Teil der verbleibenden Erdarbeiten durch Verfahren mit offenen Gräben ausgeführt werden mußte.
Deshalb wäre die Entwicklung eines wirtschaftlichen, gelenkten Horizontalbohrwerkzeugs für die Stadtwerkeindustrie von Nutzen, da dies zu einem bedeutend vermehrten Einsatz von Bohrwerkzeugen aufgrund der Beseitigung der durch die geringe Genauigkeit gegebenen Einschränkungen und aufgrund der Verringerung der Schadenshäufigkeit an öffentlichen Einrichtungen vor Ort führen würde. Der Einsatz eines solchen Werkzeugs anstelle der offenen Grabentechnik, insbesondere in erschlossenen Gebieten, würde Millionen von Dollars jährlich einsparen, die sonst für Reparaturen, Landschaftswiederherstellung und Erneuerung der Straßenoberfläche aufgewandt werden müßten.
Herkömmliche pneumatische und hydraulische Tunnel-Schlagbohrgeräte sind dafür ausgelegt, komprimierbare Böden für die Verlegung unterirdischer Leitungen zu durchdringen und zu kompaktieren, ohne daß es notwendig ist, große Start- und Wiedergewinnungsgruben auszuheben, den Bodenbelag aufzureißen oder große Bodenflächen wiederverwertbar zu machen. Ein innerer Schläger oder Hammer bewegt sich durch die Wirkung von Druckluft oder Hydraulikflüssigkeit hin und her, um hochenergetische Schläge auf die Innenseite des Bohrkörpers auszuüben. Diese Schläge treiben das Werkzeug durch den Boden und schaffen im Bodeninneren einen von Erde begrenzten Hohlraum, der offen bleibt und die Verlegung von Kabeln oder Rohrleitungen ermöglicht. Von Anfang 1970 bis 1972 führten die Beil Laboratories in Chester, New Jersey, Forschungen durch, bei denen versucht wurde, ein Verfahren zur Steuerung und Spurverfolgung von Vortriebsgeräten zu entwickeln. Ein 10,2-cm-Schramm-Pneumagopher wurde mit zwei Steuerflossen und drei zueinander rechtwinklig angeordneten Spulen versehen, die in Verbindung mit einer Oberflächenantenne verwendet wurden, um die Position des Werkzeugs zu verfolgen. Eine dieser Flossen war feststehend und von der Längsachse des Werkzeugs weggeneigt, während die andere Flosse drehbar angebracht war.
Mit diesem System konnten zwei Bohrmodi erzielt werden, indem die Position der drehbaren Flosse im Verhältnis zu der feststehenden Flosse verändert wurde. Hierbei handelte es sich (1) um einen Rollmodus, bei dem das Vortriebsgerät beim Vordringen in den Boden zu einer Drehung um die eigene zentrale Längsachse veranlaßt wurde, und (2) um einen Steuermodus, bei dem das Bohrgerät so gelenkt wurde, daß es einen gekrümmten Weg bohrte.
Der Rollmodus wurde verwendet sowohl zum Geradeausbohren als auch als Mittel zur selektiven Positionierung der Winkelrichtung der Flossen für nachfolgende Veränderungen des Bohrweges. Die Rotation des Vortriebsgerates wurde bewirkt, indem die drehbare Flosse in eine nicht-parallele Richtung zur feststehenden Flosse gebracht wurde. Diese Positionierung führt zur Entstehung eines Kräftepaares, das eine Rotation bewirkt und aufrechterhält.
Der Steuermodus wurde aktiviert, indem die drehbare Flosse parallel zur feststehenden Flosse gestellt wurde. Wenn das Vortriebsgerät den Boden durchdrang, wurden die äußeren Oberflächen der Flossen in Kontakt mit dem Boden gebracht und ein "Gleitkeil"-Mechanismus erzeugt. Diese Bewegung veranlaßte das Vortriebsgerät, sich in der gleichen Richtung zu drehen, in die die Flossen, von der Rückseite des Werkzeugs her gesehen, wiesen.
Die veröffentlichten Informationen über die tatsächliche Funktionstüchtigkeit des Prototyps im Gelände beschränkten sich auf eine Präsentation von J. T. Sibilia von den Bell Laboratories vor dem Edison Electric Institute in Cleveland/Ohio am 13. Oktober 1972. Sibilia berichtete, daß das System in der Lage sei, das Vortriebsgerät in Verhältnissen von 1 bis 1,50 pro 0.3 m Vortrieb zu drehen. Der Prototyp wurde jedoch nie kommerzialisiert.
Verschiedene Schlagbohr-Vortriebsgerätesteuerungssysteme werden in Materialien zum bisherigen technischen Stand enthüllt. Coyne u. a., US-Patent 3, 525, 405, enthüllt ein Steuersystem, das einen abgeschrägten Planaramboß verwendet, der ständig rotieren oder mittels einer Kupplungsbaugruppe in einer gegebenen Steuerorientierung völlig festgestellt werden kann. Er soll speziell beim Ausbohren in relativ flachen Bodentiefen zum Einsatz kommen. Die abgeschrägte ebene Stirnfläche des Vortriebsgerätes bewirkt eine freie axiale Drehung in Bezug auf den Körper des Vortriebsgerätes. Spiralförmige Rinnen sind auf der Nase des Vortriebsgerätes angebracht und veranlassen die Nase zur Drehung. Das Vortriebsgerät wird gesteuert durch Feststellen oder Lockern des rotierenden Werkzeugteils in Bezug auf den abgeschrägten Flächenteil des Werkzeugs, wobei eine ferngesteuerte Kupplung verwendet wird, die sich im Innern des Werkzeugs befindet. Mit dieser Vorrichtung wird ein verbessertes Steuerwerkzeug erreicht, indem die Größe der Kräfte verringert wird, die zur Steuerung eines Vortriebsgerätes erforderlich sind; indem der Drehradius des Vortriebsgerätes verringert wird; indem der Prozeß des Einsetzens des Vortriebsgerätes vereinfacht wird; und indem verhindert wird, daß sich das Vortriebsgerät während des Einsatzes nach oben zur Erdoberfläche verkantet.
Chepurnoi u. a., US-Patent 3, 952, 813, enthüllt ein achsenunabhängiges oder exzentrisches Hammersteuerungssystem, bei dem die Schlagposition des Hammers durch eine Getriebe-Motor- Baugruppe gesteuert wird.
Gagen u. a., US-Patent 3, 794, 128 enthüllt ein Steuersystem, bei dem eine feststehende und eine drehbare Schwanzflosse verwendet werden, wobei die beiden Flossen einander diametral gegenüberstehen. Die beiden Flossen sind am hinteren Teil des Vortriebsgerätes angebracht, und der hintere Teil des Vortriebsgerätes läuft konisch zu. Die drehbare Flosse wird durch einen im Innern des Vortriebsgerätes angebrachten Mechanismus gesteuert. Das Steuersystem kann entweder eine Kurvenlinien- oder eine gerade Vorwärtsbewegung bewirken, wobei die Bewegungsrichtung von den Stellungen der Flossen zueinander abhängt. Die Vorrichtung schafft ein verbessertes Steuersystem, indem ein Vortriebsgerät verwendet werden kann, das kleiner und kürzer als die bereits bekannten ist, während ein äquivalenter Drehradius erzielt wird. Die weiteren Vorteile des Systems liegen im Vorhandensein zusätzlichen Innenraums, und der hintere Teil gestattet aufgrund seines konischen Zulaufens die Verwendung kleinerer Flossen und/oder die Erzielung eines kleineren Drehradius' für eine gegebene Länge des Vortriebsgerätes.
Trotz dieser und anderer Systeme des bisherigen technischen Standes erwies sich die praktische Umsetzung eines technisch ausgereiften und kostengünstigen Steuersystems als illusionär, da die bisherigen Systeme komplizierte Teile und umfangreiche Veränderungen an den existierenden Bohrwerkzeugen erfordern oder ihre Reaktion auf Steuersignale viel zu langsam war, um Hindernissen auszuweichen oder die Bohrwegrichtung im Rahmen der typischerweise verwendeten Bohrlochlängen signifikant zu ändern.
Verschiedene Steuersysteme wurden in dem Versuch entwickelt, dieses Problem durch eine Steuerbarkeit der Bohrrichtung zu umgehen. Die Erfahrung zeigt jedoch, daß das Werkzeug einer Seitwärtsbewegung erheblichen Widerstand entgegensetzt, der das Ansprechen der Steuerung stark einschränkt. Es wird ein Verfahren benötigt, bei dem das Werkzeug einen gekrümmtem Weg nehmen kann, ohne größere Bodenmengen im Kurveninneren abzulagern. Eine Verringerung der seitlichen Widerstandskraft würde höhere Steuerraten für die Werkzeuge ermöglichen. Die den bisherigen technischen Stand behandelnden Dokumente enthüllen kein steuerbares Schlagbohrwerkzeug, das Mittel zur Reduzierung der Reibung während des Bohrens und Drehens aufweist.
Die Werkzeuge des bisherigen technischen Standes waren dahingehend unbefriedigend, daß ihr Kurs nicht exakt oder steuerbar war. Allzuoft wurden andere unterirdische Leitungssysteme beschädigt oder die angestrebte Zielposition grob verfehlt. Es war auch schwierig, Hindernisse zu umsteuern und danach wieder auf Kurs zu gehen.
Das gerichtete Bohren von Löchern hat offenbar auf den Ölfeldern seinen höchstentwickelten Stand erreicht. Die typische Bohrlochüberwachungsausrüstung nutzt Magnetometer, Neigungsmesser und Tragheitslenksysteme, die kompliziert und teuer sind. Die gebohrten Löcher verlaufen im wesentlichen vertikal.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein kostengünstiges, gelenktes Horizontalbohrwerkzeug vorzustellen, das verwendet werden kann, um Bohrlöcher geringen Durchmessers zu erzeugen, in denen Leitungen, z. B. Strom- oder Telefonkabel, TV-Kabel, Gasverteilrohre o. ä., verlegt werden können.
Ein weiteres Ziele der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Steuersystem vorzustellen, das eine wiederholbare und sinnvolle Steuerreaktion in Bohrlöchern bietet, die zu vorhandenen Bohrausrüstungen und -verfahren kompatibel ist und nur minimale Veränderungen an den vorhandenen Bohrwerkzeugen erfordert.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Steuersystem vorzustellen, das es einem Horizontalbohrwerkzeug ermöglicht, große Entfernungen zu überwinden und ein kleines Ziel zuverlässig zu treffen.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Bohrwerkzeug vorzustellen, das ein gelenktes Bohrloch erzeugt, um Hindernissen auszuweichen und Abweichungen vom geplanten Bohrweg zu korrigieren.
Ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Bohrwerkzeug vorzustellen, das unempfindlich gegenüber ungünstigen Umweltbedingungen ist und es typischen Geländedienstteams gestattet, die Bohrungen vorzunehmen.
Wiederum ein weiteres Ziel der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein gelenktes Horizontalbohrwerkzeug vorzustellen, das nur minimale Grabungsarbeiten am Start- und Entnahmeort erfordert und damit die Störung von Bäumen, Sträuchern oder empfindlich auf Umweltveränderungen reagierenden Ökosystemen verringert.
Weitere Ziele der Erfindung werden jeweils bei der Behandlung der Spezifikationen und der entsprechenden Ansprüche deutlich werden
Ein gelenktes Horizontalbohrwerkzeug, das gemäß der vorliegenden Erfindung konstruiert wurde, bringt Vorteile für die Stadtwerke und Steuerzahler, da es die Verlegungs- und Instandhaltungskosten für unterirdische Leitungen durch verminderten Einsatz teurer, mit offenen Gräben arbeitender Verfahren verringert.

ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG

Die vorliegende Erfindung stellt ein steuerbares Schlagbohrwerkzeug zum Bohren von Löchern in den Erdboden unter Anwendung einer asymmetrischen Bohrkraft vor, wobei die Vorrichtung ein zylinderförmiges Gehäuse mit einem spitz auslaufenden vorderen Ende, eine erste Vorrichtung am vorderen Ende zum Anlegen einer Bohrkraft an den Erdboden, eine zweite Vorrichtung im Gehäuse zum Anlegen einer Schlagkraft an die Bohrvorrichtung, wobei die erste und die zweite Vorrichtung zum Anlegen der asymmetrischen Bohrkraft Zusammenwirken können, und mindestens eine Steuerflosse mit einer außen am hinteren Ende des Gehäuses angebrachten Flossenanlage aufweist, die eine erste Position hat, die eine nicht-rotierende Bewegung des Gehäuses durch den Erdboden zuläßt, sowie eine zweite Position, in der sich das Gehäuse während des Bewegens durch den Erdboden um seine Längsachse dreht, sowie eine Einrichtung aufweist, die die Flossenanlage zwischen der ersten und der zweiten Position hin- und herbewegt, wobei das Gehäuse eine kurvenförmige Bahn durch den Erdboden einschlägt, wenn das Rotieren verhindert wird, und eine im wesentlichen gerade Bahn, wenn es sich dreht.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Fig. 1 ist eine schematische Ansicht mit teilweisem Längsschnitt durch den Erdboden und zeigt ein gelenktes Horizontalbohrwerkzeug zur Illustration der vorliegenden Erfindung bei Einsatz eines magnetischen Haltungssensorensystem.
Fig. 2 und 3 sind schematische Vorderansichten eines Steuersystems mit feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossen.
Fig. 4 bis 7 sind schematische Vorderansichten eines beweglichen Schwanzflossensystems.
Fig. 8 ist eine schematische Vorderansicht eines beweglichen Flossensystems in Kombination mit einem exzentrischen Hammer.
Fig. 9A, 9B und 9C sind Längsschnittdarstellungen eines typischen Bohrwerkzeugs mit schrägem Nasenteil und einer feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung in entriegelter Position.
Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch das schräge Nasenteil entlang der Linie 10 - 10 von Fig. 9A.
Fig. 11 ist ein Längsschnitt durch die feststehende/verriegelbare Schwanzflossenvorrichtung der Fig. 9C in verriegelter Position.
Fig. 12 ist eine Seitenansicht der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung der Fig. 9C in festgestellter Position.
Fig. 13 ist eine teilweise Vorderansicht der Mitnehmerzähneanordnung der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung.
Fig. 14 und 15 sind schematische Längsschnitte, die den Einsatz eines typischen Schlagbohrwerkzeugs gemäß der vorliegenden Erfindung zeigen.
Fig. 16 bis 19 sind teilweise Längsschnitte durch verschiedene Variationen der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung in verriegelter/entriegelter Position.
Fig. 20 und 21 sind Längsschnitte durch eine andere Ausführungsform der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung unter Verwendung einer Mitnehmerstiftvorrichtung.
Fig. 22 ist eine teilweise Vorderansicht des Führungszapfens und der Mitnehmerzähne der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung.
Fig. 23, 24, 27, 28, 33 und 34 sind teilweise Längsschnitte durch verschiedene Variationen der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung unter Verwendung eines Mitnehmerstiftes und eines Mitnehmerzahnantriebes, während die Fig. 25 und 26 eine Keilverbindung und die Fig. 29 bis 32 eine Keil- und Mitnehmerzahnverbindung darstellen.
Fig. 35 ist ein Längsschnitt durch eine bewegliche Schwanzflossenvorrichtung.
Fig. 36 ist ein Querschnitt durch die bewegliche Schwanzflossenvorrichtung der Fig. 35 entlang der Linie 36 - 36 der Fig. 35.
Fig. 37 und 38 sind teilweise Längsschnitte der beweglichen Schwanzflossenvorrichtung der Fig. 35 und zeigen deren Einsatz.
Fig. 39 ist eine Endansicht der beweglichen Schwanzflossenvorrichtung in nicht-paralleler Position.
Fig. 40 und 41 sind Längsschnitte durch einen Teil eines Bohrwerkzeugs mit exzentrischer Hammeranordnung.

BESCHREIBUNG DER BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSFORMEN

Die Erfindung wird im Folgenden nur als Beispiel unter Bezugnahme auf die weiter unten folgenden Zeichnungen beschrieben.
Bezugnehmend auf die Zeichnungen, insbesondere Fig, 1, durch Angabe der Referenznummern, wird ein bevorzugtes gelenktes Horizontalbohrwerkzeug 10 gezeigt. Das Bohrwerkzeug 10 kann mit verschiedenen Sensorsystemen ausgestattet werden, und ein magnetisches Stellungssensorsystem wird allgemein als ein Beispiel dargestellt. Das übliche Verfahren beim Einsatz von Schlagbohrvortriebsgeräten besteht darin, zunächst die Start- und Entnahmegruben zu lokalisieren und vorzubereiten. Die Startgrube sollte etwas tiefer als die beabsichtigte Bohrtiefe ausgehoben und grob genug sein, um dem Bediener genügend Bewegungsfreiheit zu bieten. Das Vortriebsgerät oder Bohrwerkzeug 10 wird an eine Druckluft- oder Hydraulikquelle 11 angeschlossen, dann im Erdboden gestartet, angehalten und ausgerichtet, vorzugsweise mit einem Sichtrahmen und einer Wasserwaage. Dann wird das Werkzeug erneut gestartet und das Bohren fortgesetzt, bis das Werkzeug in der (nicht dargestellten) Entnahmegrube austritt.
Das Bohrwerkzeug 10 kann am Hinterende mit einem Spulenpaar 12 ausgerüstet sein, wobei eine Spule ein Magnetfeld parallel zur Werkzeugachse und die andere ein Magnetfeld quer zur Werkzeugachse erzeugt. Diese Spulen werden durch einen Niederfrequenzgenerator 13 intermittierend erregt. Um die Stellung des Werkzeugs zu ermitteln, werden zwei Spulen 14 und 15 in der Grube P in Stellung gebracht, deren Achsen senkrecht zum gewünschten Weg des Werkzeugs verlaufen. Die senkrecht zu den Achsen dieser Spulen verlaufende Linie a Kreuzungspunkt der Spulen bestimmt die Bohrachse.
Die Ausgangswerte dieser Spulen können verarbeitet werden, uni den Winkel des Werkzeugs in horizontaler wie auch vertikaler Richtung in Bezug auf die Bohrachse festzustellen. Unter Verwendung des quer verlaufenden Feldes kann der gleiche Spulensatz dazu verwendet werden, die Winkelrotation des Werkzeugs zu bestimmen, um eine ausreichende Kontrolle über bestimmte Arten von Steuersystemen zu erlangen. Bei diesen Systemen wird die Winkelrotation des Werkzeugs zusammen mit der Ebene dargestellt, in der sich das Werkzeug bei Inbetriebnahme des Lenksystems bewegen soll.
Die mechanische Lenkung des Werkzeugs kann auch von einem Anzeigepult 16 aus gesteuert werden. Mittels Steuereinrichtungen, die am Anzeigepult 16 angebracht sind, können sowohl der Einsatz des Werkzeugs 10 als auch die pneumatische oder hydraulische Bewegung der Flossen 17, wie nachfolgend beschrieben, gesteuert werden.
Wie in Fig. 1 dargestellt, umfaßt das Bohrwerkzeug 10 ein Steuersystem mit einer abgeschrägten Nase 18, die am Amboß 33 des Werkzeugs angebracht ist, um eine Drehkraft auf das Werkzeug auszuüben, und Schwanzflossen 17 auf einem drehbaren Gehäuse 19 am Hinterende des Werkzeugs, die so gestaltet sind, daß sie selektiv relativ zum Werkzeugkörper eingestellt werden können, um die Drehkraft aufzuheben. Eine Drehkraft kann auch auf das Werkzeug ausgeübt werden durch einen weiter unten beschriebenen inneren exzentrischen Hammer (Fig. 4), der eine achsenunabhängige Wirkung auf den Werkzeugamboß ausübt.
Um das Werkzeug zu drehen, werden die Schwanzflossen 17 in eine Position gebracht, in der sie um die Längsachse des Werkzeugs 10 rotieren können, und die abgeschrägte Nase 18 oder der exzentrische Hammer lenken das Werkzeug in eine gegebene Richtung. Wenn die Flossen 17 in eine Stellung gebracht werden, in der sie das Werkzeug 10 zur Rotation um seine Längsachse veranlassen, hebt die Rotation die Wirkung der Nase 18 oder des exzentrischen Hammers auf und bietet gleichzeitig die Möglichkeit, das Nasenteil zwecks nachfolgender Drehung oder Richtungsänderung auf eine beliebige gegebene Ebene auszurichten. Man sollte davon ausgehen, daß entweder ein exzentrischer Hammer oder Amboß die gewünschte Drehkraft erzeugt, da die einzige Anforderung darin besteht, daß die Achse der Schlagwirkung nicht durch das vordere Druckzentrum verläuft.
Das Steuersystem der vorliegenden Erfindung gestattet es dem Bediener, die Beschädigung anderer Untergrundleitungen (z. B. Stromkabel) oder die Verlegung von Untergrundleitungen an Stellen, wo sie beschädigt werden könnten, zu vermeiden.
Die Abbildungen Fig. 2 bis 7 zeigen verschiedene Kombinationen und Ausführungsformen der Kombination aus abgeschrägter Nase und Schwanzflossensteuersystem in schematischer Form sowie das grundlegende Funktionieren jeder Ausführungsform. Die Funktion der Schwanzflossen besteht darin, ein Verfahren zur Vornahme kontrollierter Veränderungen der Bohrrichtung zu bieten.
Ein Steuersystem mit feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossen wird in den Abbildungen Fig. 2 und 3 dargestellt. Um das Werkzeug 10 zu drehen, wird ihm ermöglicht, durch die Drehkraft der Schwanzflossen in verriegelter Position um die Längsachse zu rotieren, bis die korrekte Werkzeugvorderseitenausrichtung erreicht ist (Fig. 2). Das Gehäuse 19 wird dann entriegelt und dreht sich frei, wobei sich das Werkzeug durch die Drehkraft der abgeschrägten Nase 18 auf einer gekrümmten Bahn bewegt. Geradeausbohren mittels dem Werkzeug 10 wird bewirkt, indem das Schwanzflossengehäuse 19 mit dem Hauptkörper 20 des Werkzeugs 10 verriegelt wird (Fig. 3). damit der Werkzeugkörper rotiert und so die Drehaktion der abgeschrägten Nase 18 aufgehoben wird.
Ein Bohrwerkzeug 21 mit einem beweglichen Schwanzflossensystem ist in den Abbildungen Fig. 4 bis 7 dargestellt. Um das Werkzeug 21 zu drehen oder seine Richtung zu ändern, werden die Schwanzflossen 22 in eine Stellung parallel zur Längsachse des Werkzeugkörpers 20 gebracht, so daß sich das Werkzeug 21 durch die Drehkraft der abgeschrägten Nase 18 oder des exzentrischen Hammers um die Längsachse drehen kann. Eine korrekte Ausrichtung der Werkzeugvorderseite wird erreicht (Fig. 4 und 5) durch den Einsatz der Schwanzflossen in schräg geneigter Stellung. Das Geradeausbohren des Werkzeugs wird erreicht, indem die Flossen 22 in eine geneigte Stellung relativ zur Achse des Vortriebsgeräts gebracht werden (Fig. 6 und 7), damit der Werkzeugkörper rotiert und dabei die Drehaktion der abgeschrägten Nase 18 aufhebt.
Fig. 8 zeigt ein Bohrwerkzeug 23 mit beweglichem Schwanzflossensystem in Kombination mit einem exzentrischen Hammer 24. Es sollte klar sein, daß der exzentrische Hammer je nach der jeweiligen Anwendung in Kombination entweder mit dem feststehenden/verriegelbaren Flossensystem oder mit dem beweglichen Flossensystem und mit der oder ohne die abgeschrägte Nase eingesetzt werden kann. Entweder ein exzentrischer Hammer oder ein entsprechender Amboß erbringt das gewünschte Ergebnis, da die einzige Anforderung darin besteht, daß die Achse der Schlagwirkung nicht durch das vordere Druckzentrum verläuft. Wenn die Hammerwirkung nicht durch eines der oben beschriebenen Flossensysteme aufgehoben wird, erzeugt der exzentrische Hammer 24 die seitliche Kraft, die zur Drehung des Werkzeugs erforderlich ist.
Der exzentrische Hammer 24 ist gekehlt und mittels eines Stiftes 26 oder eines anderen geeigneten Mittels so mit dem Hauptkörper 25 des Werkzeugs 23 verbunden, daß die größere Masse des Hammers auf einer Seite der Längsachse des Werkzeugs verbleibt. Die Drehung des Werkzeugs 23 wird erreicht durch Entriegeln des Schwanzflossengehäuses der feststehenden/verriegelbaren Ausführungsform vom Hauptkörper des Vortriebsgerätes oder durch Drehen der Flossen der beweglichen Flossenausführungsform in eine Richtung parallel zur Körperachse. Die parallelen Flossen oder die entriegelte Gehäusestellung eliminieren die Fähigkeit der Flossen, die Kraft des exzentrischen Hammers auszugleichen. Um das Werkzeug 23 zu steuern, wird das Schwanzflossengehäuse verriegelt, oder die Flossen werden in eine schräg geneigte Stellung zur Werkzeugkörperachse gebracht, und das Werkzeug dreht sich durch die Kraft des exzentrischen Hammers, bis die korrekte Werkzeugvorderseitenausrichtung erreicht ist.
Das Geradeausbohren wird bei allen oben beschriebenen Ausführungsformen durch ständiges Rotieren des Werkzeugs erreicht. Dabei verteilt sich die Drehkraft auf 360º und veranlaßt das Werkzeug, ein schraubenförmiges (nahezu gerades) Loch zu bohren.
Die Abbildungen Fig, 9A, 9B, 9C und 10 zeigen ein typisches Bohrwerkzeug 27 mit abgeschrägter Nase und feststehender/verriegelbarer Flossenvorrichtung, wie allgemein unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig, 1 und 2 beschrieben. Wie dargestellt, besteht das Bohrwerkzeug 10 aus einem länglichen, hohlen, zylindrischen Außengehäuse oder Körper 28. Die äußere Stirnseite des Körpers 28 verjüngt sich nach innen nahe dem Vorderende und bildet dadurch eine konische Oberfläche 30, die in dem verringerten Durchmesser 31 endet, der sich längs innen vom Vorderende her erstreckt. Das Hinterende des Körpers 28 ist mit einem Innengewinde 32 versehen, um die Schwanzflossenvorrichtung aufzunehmen (s. Fig. 9C).
Ein Amboß 33 mit einem konischen rückwärtigen Teil 34 und einem länglichen, zylindrischen Vorderteil 35 ist im Vorderende des Körpers 28 angebracht. Der konische rückwärtige Teil 34 des Ambosses 33 bildet einen Preßverband mit der konischen Oberfläche 30 des Körpers 28. und der längliche zylindrische Teil 35 ragt um einen vorbestimmten Abstand über das Vorderende des Körpers hinaus. Eine flache quer verlaufende Oberfläche am hinteren Teil des Ambosses 33 nimmt die Wirkung des sich hin- und herbewegenden Hammers 37 auf.
Der sich hin- und herbewegende Hammer 37 ist ein längliches zylindrisches Teil, das gleitbar in dem zylindrischen Hohlraum 38 des Körpers 28 gelagert ist. Ein wesentlicher Teil des äußeren Durchmessers des Hammers 37 ist kleiner als der Durchmesser des Hohlraums 38 im Körper 28, so daß dazwischen eine ringförmiger Zwischenraum 39 entsteht. Ein relativ kürzerer Teil 40 am Hinterende des Hammers 37 weist einen größeren Durchmesser auf, um eine Gleitpassung mit der Innenwand des Hohlraums 38 des Körpers 28 herzustellen.
Eine zentrale Vertiefung 41 erstreckt sich längs innen über eine bestimmte Entfernung vom Hinterende des Hammers 37 her. Eine zylindrische Hülse 42 ist gleitbar in der Hammervertiefung 41 angebracht, deren Umfang eine Gleitpassung zur inneren Oberfläche der zentralen Vertiefung 41 herstellt. Die Stirnfläche 43 des Vorderendes des Hammers 37 ist so geformt, daß eine zentrale Schlagwirkung auf die flache Oberfläche 36 des Ambosses 33 bewirkt wird. Wie weiter unten beschrieben, kann die Hammerkonfiguration auch angepaßt werden, um eine exzentrische Schlagwirkung auf den Amboß auszuüben.
Luftdurchtritte 44 in der Seitenwand des Hammers 37 innen neben dem kürzeren Rückteil 40 verbinden die Zentralvertiefung 41 mit dem ringförmigen Zwischenraum 39. Ein Luftverteilrohr 45 verläuft zentral durch die Hülse 42 und besitzt ein Hinterende 46, das aus dem Körper 28 hinausragt und durch die Armaturen 47 mit einem biegsamen Schlauch 48 verbunden ist. Um den Hammer 37 hin- und herzubewegen, steht das Luftverteilrohr 45 in ständiger Verbindung mit einer Druckluftquelle 11 (Fig. 1). Die Luftdurchtritte 44 und die Hülse 42 sind so angeordnet, daß während der Hin- und Herbewegung des Hammers 37 das Luftverteilrohr 45 über die Luftdurchtritte 44 abwechselnd in regelmäßigen Intervallen entweder mit der zentralen Vertiefung 41 oder der Atmosphäre verbunden ist.
Ein zylindrisches Stoppglied 49 befindet sich gesichert im Hohlraum 38 des Körpers 28 nahe dem Hinterende und ist versehen mit einer Anzahl längs verlaufender, im Umfang beabstandeter Durchtritte 50 zum Absaugen des Innern des Körpers 28 in die Atmosphäre und mit einem zentralen Durchtritt, durch den das Luftverteilrohr 45 verläuft.
Eine abgeschrägte Nase 18 weist eine zylindrische Aussparung 52 mit einer darin angebrachten zentralen zylindrischen Bohrung 53 auf, die auf den zylindrischen Teil 35 des Ambosses 33 paßt (Fig. 9A und 10). Ein Schlitz 54 durch die Seitenwand des zylindrischen Teils 52 verläuft längs im wesentlichen über die gesamte Länge der Zentralbohrung 53, und ein Querschlitz verläuft radial von der Bohrung 53 zum äußeren Umfang des zylindrischen Teils, wodurch eine Flexibilität am zylindrischen Teil entsteht, um die Nase am Amboß festzuklemmen. Auf einer Seite des zylindrischen Teils 52 befindet sich eine Flachplatte 56, durch die längs beabstandete Löcher 57 in Ausrichtung zu mit Gewinde versehenen Bohrungen 58 auf der anderen Seite gebohrt sind. Schrauben 59 werden durch die Löcher 57 und die Bohrungen 58 gesteckt und festgezogen, um die Nase 18 sicher mit dem Amboß 33 zu verbinden.
Die Seitenwand der Nase 18 verläuft vom zylindrischen Teil 52 nach vorn, und eine Seite ist abgefräst, um eine flache, geneigte Oberfläche 60 Zu bilden, die sich bis zu einem Punkt am vorragenden Ende verjüngt. Länge und Grad der Neigung können je nach der jeweiligen Anwendung variieren. Die Nase 18 kann optional mit einer flachen, rechteckigen Flosse 61 (als gepunktete Linie dargestellt) versehen sein, die an der Seitenwand des zylindrischen Teils 52 befestigt ist und sich im wesentlichen über dessen Lange und radial nach außen von dort in einer radial entgegengesetzten Position zur geneigten Oberfläche 60 erstreckt.
Abgeschrägte Nasen 18 mit Durchmessern von 6,4 cm und 8,9 cm und Winkeln von 10º bis 40º (bezeichnet als Winkel "A") wurden getestet, wobei sich zeigte, daß die Nase für die Drehung des Werkzeugs bei einem minimalen Drehradius von 8,4 m hocheffektiv ist, der mit einer Nase von 8,9 cm Durchmesser und einem Winkel von 18º erzielt wurde. Die Tests zeigten weiterhin, daß die Drehwirkung der Nase in hohem Maße wiederholbar war, wobei die- Abweichungen zwischen den Tests beliebiger Nasen nur selten mehr als einige Fünf-Zentimeter-Längen bei einer Bohrlänge von 10,5 in betrugen. Darüberhinaus zeigte es sich, daß die abgeschrägten Nasen keine negativen Auswirkungen auf die Durchdringungsrate hatten und sie in einigen Fällen sogar erhöhten.
Weiter wurde festgestellt, daß der Drehradius linear mit dem Neigungswinkel variiert. Bei einem gegebenen Nasenwinkel nimmt der Drehradius direkt proportional zu einer Vergrößerung der Fläche ab.
Eine Schwanzflossenvorrichtung 62 wird am Hinterende dem Körpers 28 befestigt (Fig. 9C). Eine feststehende/verriegelbare Schwanzflossenvorrichtung 62 wird in dem Beispiel dargestellt; andere Variationen werden weiter unten beschrieben. Die Schwanzflossenvorrichtung 62 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 63 mit Außengewinde 64 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Die Trägerhülse 63 besitzt einen kurzen Teil 65 mit vermindertem Außendurchmesser, der dazwischen den Anschlag 66 bildet, und ein weiter verminderter Außendurchmesser 67 neben dem kurzen Teil 6b bildet einen zweiten Anschlag 68.
Eine O-Ring-Dichtung 69 befindet sich auf dem verminderten Durchmesser 65 zwischen den Anschlägen 66 und 68. Der hintere Teil 70 der Trägerhülse 63 besitzt einen kleineren Durchmesser als der zweite verminderte Durchmesser 67 und bildet dazwischen einen dritten Anschlag 71 und ist mit einer außen herum verlaufenden O-Ring-Dichtung 72 und einer inneren O-Ring-Dichtung 73 versehen. Das Innengewinde 74 befindet sich im hinteren Teil 70 innen von der Dichtung 73. Eine Umfangsbuchse 75 aus geeignetem Lagermaterial wie z. B. Bronze befindet sich auf dem zweiten verminderten Durchmesser 67.
Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter Rinnen oder Führungen 76 befindet sich auf dem Außenumfang des hinteren Teils 70 der Trägerhülse 63. Ein hohler zylindrischer Kolben 77 ist gleitbar auf dem Umfang des hinteren Teils 70 angebracht. Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter Rinnen oder Führungen 78 befindet sich auf der Innenoberfläche am vorderen Teil des Kolbens 77 in entgegengesetzter Beziehung zu den Trägerhülsen- Führungen 76. Eine Anzahl von Keilen oder Führungsstiften 79 greift in die Führungen 76 und 78 ein, um eine Drehbewegung zwischen der Trägerhülse 63 und dem Kolben 77 zu verhindern.
Eine erste innere Vertiefung 80 verläuft innen von der Führungsrinne 78 bis zu einem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 81, der dazwischen einen Anschlag 82 bildet. Eine zweite Vertiefung 83 verläuft innen vom Hinterende 84 des Kolbens 77 bis zu dem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 81. Eine innere O-Ring-Dichtung 85 befindet sich auf dem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 81. Wie auf den Abbildungen Fig. 9C und 13 dargestellt, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 86 auf dem Hinterende des Kolbens 77 ausgebildet. Die Zähne 86 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 87, versehen mit einer geraden Seite 88 und einer winklig abgeschrägten Seite 89 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Eine Druckfeder 90 befindet sich in der ersten Vertiefung 80 des Kolbens 77 und wird zwischen dem Hinterende 70 der Trägerhülse 63 und dem Anschlag 82 des Kolbens 77 zusammengepreßt, um den Kolben nach außerhalb der Trägerhülse zu drängen.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 91 ist gleit- und drehbar auf die Außenseite der Trägerhülse 63 aufgeschoben. Die Flossenhülse 91 besitzt eine zentrale Längsbohrung 92 und eine kurze Gegenbohrung 93 mit größerem Durchmesser, die sich innen vom Vorderende her erstreckt und dazwischen einen ringförmigen Anschlag 94 bildet. Die Gegenbohrung 93 paßt auf das kurze Stück mit vermindertem Durchmesser 65 der Trägerhülse 63, wobei der O-Ring 69 eine dazwischenliegende Runddichtung bildet. Eine flache, ringförmige Buchse 95 aus geeignetem Lagermaterial wie z. B. Bronze befindet sich zwischen den Anschlägen 68 und 94, um die dazwischen auftretende Reibung zu verringern. Eine zweite Gegenbohrung 96 erstreckt sich innen vom Hinterende der Flossenhülse 91 her.
Eine hohle zylindrische Hülse 97 ist mittels geeigneter Verfahren wie z. B. Schweißen in der zweiten Gegenbohrung 96 befestigt. Die Hülse 97 besitzt eine Zentralbohrung 98 mit im wesentlichen dem gleichen Durchmesser wie die zweite Vertiefung 83 des Kolbens 77 und eine Gegenbohrung 99. die sich innen vom Hinterende her erstreckt und dazwischen einen Anschlag 100 bildet. Wie auf den Abbildungen Fig. 9C und 13 dargestellt, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 101 auf dem Vorderende der Hülse 97 ausgebildet. Die Zähne 101 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 102, versehen mit einer geraden Seite 103 und einer winklig abgeschrägten Seite 104 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Die Zähne entsprechen als Gegenstück den Zähnen 86 auf dem Kolben 77 und greifen beim Betrieb zwischen diese ein.
Eine Anzahl flacher, radial und winklig entgegengesetzter Flossen 105 sind auf der Außenseite der Flossenhülse 91 befestigt und ragen radial von dort nach außen (Fig. 9C, 11 und 12). Die Flossen 105 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 91 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche Hohlkappenhülse 106 mit Außengewinde 107 auf dem Vorderende ist gleitbar in den Gleitkolben 77 und die Hülse 97 eingeschoben und mittels Gewinde am Innengewinde 74 am hinteren Teil 70 der Trägerhülse 63 befestigt. Die Kappenhülse 106 erstreckt sich nach hinten vom Gewinde 107; ein Teil mit vergrößertem Durchmesser 108 bildet einen ersten Anschlag 109 beabstandet von dem mit Gewinde versehenen Teile und ein zweiter Teil mit vergrößertem Durchmesser 110 bildet einen zweiten Anschlag 111 beabstandet vom ersten Anschlag.
Eine O-Ring-Dichtung 112 befindet sich auf dem vergrößerten Durchmesser 108 neben dem Anschlag 109 und eine zweite O-Ring- Dichtung 113 auf dem zweiten vergrößerten Durchmesser 110 neben dem zweiten Anschlag 111. Der O-Ring 112 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung im Innern der zweiten Vertiefung 83 des Kolbens 77; der O-Ring 113 bildet eine Runddichtung an der Gegenbohrung 99 der Hülse 97. Der O-Ring 85 im Kolben 77 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung auf der herausragenden Seitenwand der Kappe 106.
Eine ringförmige Kammer 114 wird zwischen der Außenseite der Seitenwand der Kappe 106 und der zweiten Gegenbohrung 83 gebildet, die an jedem Ende durch die O-Ringe 85 und 112 abgedichtet ist. Eine Umfangsbuchse 115 befindet sich auf dem ersten vergrößerten Durchmesser 108; eine Ringbuchse 116 auf dem zweiten vergrößerten Durchmesser 110 wird zwischen den Anschlägen 100 und 111 festgehalten, um die Reibung zwischen der Hülse 97 und der Kappe 106 zu verringern. Der hintere Teil der Kappe 106 weist kleine Bohrungen 117 auf, die so angeordnet sind, daß sie einen Zweiloch-Mutterndreher zum Festziehen der Gewindeverbindung aufnehmen können. Eine mit Gewinde versehene Bohrung 118 am Hinterende der Kappe 106 nimmt eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur auf, und ein kleiner Durchtritt 119 verläuft innen von der Gewindebohrung 118 her, um die ringförmige Kammer 114 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden. Ein flexibler Schlauch setzt außen an Kappe 106 an und ist an die Flüssigkeits- oder Luftquelle angeschlossen, um die Hin- und Herbewegung des Kolbens 77 zu bewirken. Ein zweiter kleiner Durchtritt 120 verbindet die erste Vertiefung 80 mit der Atmosphäre, um den Druck auszugleichen, der andernfalls darin eingeschlossen werden könnte. Der Durchtritt 120, kann auch für das Anlegen von Druck an das Vorderende des Kolbens 77 zur Erzielung einer Rückwärtsbewegung verwendet werden.

BETRIEB

Nach dieser Beschreibung der Hauptbestandteile der Bohrgerätebaugruppe folgt nun eine Erläuterung des Betriebs eines typischen Bohrwerkzeugs und der Schwanzflossenvorrichtung.
Der Betrieb des Schlagbohrwerkzeugs 27 wird schematisch in den Abbildungen Fig. 14 und 15 dargestellt. Durch die Aktion von Druckluft oder Hydraulikflüssigkeit in der Zentralvertiefung 41 bewegt sich der Hammer 37 in Richtung auf die Stirnseite des Körpers 28. In der vordersten Position übt der Hammer einen Schlagdruck auf die flache Oberfläche 36 des Ambosses 33 aus.
In dieser Position (Fig. 14) tritt die Druckluft durch die Durchtritte 44 von der Zentralvertiefung 41 in die ringförmige Vertiefung 39 ein. Da das effektive Gebiet des Hammers einschließlich des rückwärtigen Teils mit vergrößertem Durchmesser 40 größer ist als das effektive Gebiet der Zentralvertiefung 41, beginnt sich der Hammer in entgegengesetzter Richtung zu bewegen. Während dieser Bewegung schließt die Buchse 42 die Durchtritte 44 (Fig. 15) und unterbricht dadurch den Druckluftzutritt zur ringförmigen Vertiefung 41 (Anm. d. Übers.: In Zeile 3 dieses Absatzes trägt die ringförmige Vertiefung die Referenznummer 39).
Der Hammer 37 setzt seine Bewegung durch die Luftausdehnung in der ringförmigen Vertiefung 39 fort, bis sich die Durchtritte 44 Jenseits der Enden der Buchse 42 befinden und der Überdruck aus der ringförmigen Vertiefung durch die Löcher 50 im Stoppglied 49 in die Atmosphäre entweicht. In dieser Position strömt die Luft aus der ringförmigen Vertiefung 39 durch die Durchtritte 44, die sich nun oberhalb des Hinterendes der Buchse 42 befinden, und durch die Löcher 50 im Stoppglied 49. Danach wiederholt sich dieser Zyklus.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 62 ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 9C und 11 zu erkennen. Die Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Vertiefung 114 bewegt den Kolben 77 gegen die Kraft der Feder 90 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 63. In der vordersten Position berührt die Stirnseite des Kolbens 77 den Anschlag 71. und die Mitnehmerzähne 86 und 101 lösen sich voneinander. In dieser Position (Fig. 9C) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 119 von der Quelle in die ringförmige Kammer 114. Die Flossenhülse 91 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 114 ausgeglichen wird, bewegt die Kraft der Feder 90 den Kolben 77 in die Gegenrichtung (Fig. 11). Während dieser Bewegung greifen die Mitnehmerzähne 86 und 101 wieder ineinander, und die Flossenhülse 91 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Druck- der andernfalls in der ersten Vertiefung 80 gefangen bleiben und die Hin- und Herbewegung behindern könnte, wird durch den Druckausgleichsdurchtritt 120 zur Atmosphäre ausgeglichen. Der Zyklus kann selektiv so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase 18 und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist. Es sollte klar sein, daß der Durchtritt 120 auch an eine Fließ-, also Flüssigkeits- oder Luftquelle, angeschlossen werden kann, um den Kolben 77 in die hintere Position zu bewegen.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Eine weitere Ausführungsform des Kupplungsmechanismus' der Schwanzflossenvorrichtung zeigen die Abbildungen Fig. 16 und 17. Einigen Teilen wurden die gleichen Referenznummern gegeben, um Wiederholungen zu vermeiden. Die Schwanzflossenvorrichtung 119 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 163 mit Außengewinde 164 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Die Trägerhülse 163 besitzt einen kurzen Teil 165 mit vermindertem Außendurchmesser, der den Anschlag 166 bildet. Der hintere Teil 170 der Trägerhülse 163 besitzt einen geringeren Durchmesser als den verminderten Durchmesser 165, bildet dazwischen einen dritten Anschlag 171 und ist mit einer Umfangs-O-Ring-Dichtung 172 versehen.
Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter Rinnen oder Führungen 176 befindet sich auf dem Außenumfang des hinteren Teils 170 der Trägerhülse 163. Ein hohler zylindrischer Kolben 177 ist gleitbar auf dem Umfang des hinteren Teils 170 angebracht. Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter Rinnen oder Führungen 178 befindet sich auf der Innenoberflache am vorderen Teil des Kolbens 177 in entgegengesetzter Beziehung zu den Trägerhülsen-Führungen 176. Eine Anzahl von Keilen oder Führungsstiften 179 greift in die Führungen 176 und 178 ein, um eine Drehbewegung zwischen der Trägerhülse 163 und dem Kolben 177 zu verhindern.
Eine erste innere Vertiefung 180 verläuft innen von der Führungsrinne 178 bis zu einem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 181, der dazwischen einen Anschlag 182 bildet. Eine zweite Vertiefung 183, die kleiner als die erste ist, verläuft innen vom Hinterende 184 des Kolbens 177 bis zu dem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 181. Die O-Ring-Dichtungen 173 und 185 befinden sich im Innern der ersten Vertiefung 180 bzw. auf dem verminderten Durchmesser 181. Wie weiter oben mit Bezugnahme auf die Abbildung Fig. 13 dargestellt und beschrieben, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 86 auf dem Hinterende des Kolbens 177 angebracht. Die Zähne 86 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 87, versehen mit einer geraden Seite 88 und einer winklig abgeschrägten Seite 89 in einer Einweg-Ratschenanordnung.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 191 ist drehbar auf die Außenseite der Trägerhülse 163 aufgeschoben. Die Flossenhülse 191 besitzt eine zentrale Längsbohrung 192. Die Bohrung 192 paßt drehbar auf den verminderten Durchmesser 165 der Tragerhülse 163, wobei der O-Ring 169 eine dazwischenliegende Runddichtung bildet. Eine flache, ringförmige Buchse 195 aus geeignetem Material wie z. B. Bronze befindet sich zwischen dem Anschlag 168 und dem Vorderende der Flossenhülse 191. um die Reibung zu verringern.
Eine hohle zylindrische Hülse 197 ist mittels geeigneter Verfahren wie z. B. Schweißen im hinteren Teil der Flossenhülsenbohrung 192 befestigt. Die Hülse 197 besitzt eine Zentralbohrung 198 mit im wesentlichen dem gleichen Durchmesser wie die zweite Vertiefung 183 des Kolbens 177. Wie weiter oben mit Bezugnahme auf die Abbildung Fig. 13 dargestellt und beschrieben, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 101 auf dem Vorderende der Hülse 197 angebracht. Die Zähne 101 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflachen 102, versehen mit einer geraden Seite 103 und einer winklig abgeschrägten Seite 104 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Die Zähne entsprechen als Gegenstück den Zähnen 86 auf dem Kolben 177 und greifen beim Betrieb zwischen diese ein. Ein O-Ring 213 und eine Buchse 215 sind in der Zentralbohrung 198 angebracht.
Eine Anzahl flacher, radial und winklig entgegengesetzter Flossen 205 sind auf der Außenseite der Flossenhülse 191 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen 205 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 191 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche Zylinderkappe 206 mit Außengewinde 207 auf dem Vorderende ist gleitbar in den Gleitkolben 177 und die Hülse 197 eingeschoben und mittels Gewinde am Innengewinde 174 am hinteren Teil 170 der Trägerhülse 163 befestigt. Der Umfang der Kappe 206 erstreckt sich vom Gewinde 207 nach hinten; ein Teil mit vergrößertem Durchmesser 208 bildet einen ersten Anschlag 209 beabstandet von dem mit Gewinde versehenen Teil, und ein zweiter Teil mit vergrößertem Durchmesser 210 bildet einen zweiten Anschlag 211 beabstandet vom ersten Anschlag. Eine O-Ring-Dichtung 212 befindet sich auf dem vergrößerten Durchmesser 208 neben dem Anschlag 209. Der O-Ring 212 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung im Innern der zweiten Vertiefung 183 des Kolbens 177; der O-Ring 213 bildet eine Runddichtung an der Zentralbohrung 198 der Hülse 197. Der O- Ring 185 im Kolben 177 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung auf der herausragenden Seitenwand der Kappe 206.
Eine ringförmige rückwärtige Kammer 214 wird zwischen der Außenseite der Seitenwand der Kappe 206 und der zweiten kleineren Bohrung 183 gebildet, die an jedem Ende durch die O-Ringe 185 und 212 abgedichtet ist. Eine ringförmige Vorderkammer 216 wird zwischen der Seitenwand der Kappe 206, der Vertiefung 180 und dem Hinterende der Trägerhülse 163 gebildet, die durch die O-Ringe 172, 173 und 185 abgedichtet wird. Die Seitenwand der Trägerhülse 163 weist kleine Bohrungen 217 auf, die so angeordnet sind, daß sie einen geeigneten Mutterndreher zum Festziehen der Gewindeverbindung aufnehmen können. Eine mit Gewinde versehene Bohrung 218 am Hinterende der Kappe 206 nimmt eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur auf, und ein kleiner Durchtritt 219 verläuft innen von der Gewindebohrung 218 her, um die rückwärtige Kammer 214 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden. Eine weitere Gewindebohrung am Hinterende der Kappe nimmt eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur auf, und ein kleiner Durchtritt 220 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die Vorderkammer 216 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden Flexible Schläuche setzen außen an Kappe 206 an und sind an die Flüssigkeits- oder Luftquelle angeschlossen, um die Hin- und Herbewegung des Kolbens 177 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 119 wird schematisch in den Abbildungen Fig. 16 und 17 dargestellt. Unter der Wirkung der Druckluft oder Flüssigkeit in der rückwärtigen Kammer 214 bewegt sich der Kolben 177 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 163. In der vordersten Position lösen sich die Mitnehmerzähne 86 und 101 voneinander, und die Flossenhülse 191 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren. In dieser Position (Fig. 16) wurde die Druckluft oder Flüssigkeit in der Vorderkammer 216 ausgestoßen. Um die Schwanzflossen gegen Rotationsbewegungen zu verriegeln, wird Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 220 in die Vorderkammer 216 geleitet und aus der rückwärtigen Kammer 214 abgesaugt, um den Kolben 177 in die entgegengesetzte Richtung zu bewegen. In dieser Position (Fig. 17) greifen die Mitnehmerzähne 86 und 101 wieder ineinander und verhindern Rotationsbewegungen. Der Zyklus kann selektiv so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Eine weitere Variation der feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossenvorrichtung mit Mitnehmerzähnen zeigen die Abbildungen Fig. 18 und 19. Um Wiederholungen zu vermeiden, werden einige Teile, Einzelheiten und Referenznummern, die bereits weiter oben mit Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 9C und 11 gezeigt und beschrieben wurden, hier nicht noch einmal wiederholt. Andere, bereits weiter oben beschriebene Bauteile erhalten die gleichen Referenznummern.
Die Schwanzflossenvorrichtung 219 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 263 mit Außengewinde am Vorderende auf, das in das Innengewinde am Hinterende des Körpers eingreift. Die Trägerhülse 263 besitzt einen kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser, der einen ersten Anschlag bildet, und einen zweiten verminderten Durchmesser neben dem kurzen Teil, der einen zweiten Anschlag bildet. Eine ringförmige O-Ring-Dichtung befindet sich auf dem ersten verminderten Durchmesser zwischen dem ersten und dem zweiten Anschlag. Die Seitenwand der Trägerhülse 263 erstreckt sich vom zweiten Anschlag nach hinten. Der hintere Teil 270 der Trägerhülse 263 besitzt einen geringeren Durchmesser als der zweite verminderte Durchmesser und bildet einen dritten Anschlag 271. Eine Umfangs-O-Ring-Dichtung 272 ist auf dem Hinterende der Trägerhülse 263 angebracht. Ein Außengewinde 274 befindet sich auf dem hinteren Teil 270 innen von Dichtung 272.
Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter sphärischer Öffnungen 276 befinden sich auf dem Außenumfang der Seitenwand der Trägerhülse 263 neben dem dritten Anschlag 271 und tragen eine Anzahl von Kugeln 279. Ein hohler zylindrischer Kolben 277 ist gleitbar auf dem Umfang des hinteren Teils 270 angebracht. Eine Anzahl längs um den Umfang beabstandeter Rinnen oder Führungen 278 befindet sich auf der Innenoberfläche am vorderen Teil des Kolbens 277 in entgegengesetzter Beziehung zu den Kugeln 279. Die Kugeln 279 in den Öffnungen 276 und die Führungsrinnen 278 verhindern Drehbewegungen zwischen der Trägerhülse 263 und dem Kolben 277.
Eine erste Vertiefung 280 verläuft innen vom Vorderende des Kolbens 277 zu einem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 281, der einen Anschlag 282 bildet. Eine zweite Vertiefung 283 verläuft innen vom Hinterende des Kolbens 277 bis zu dem kurzen Teil mit vermindertem Durchmesser 281. Eine O-Ring-Dichtung 285 befindet auf dem verminderten Durchmesser 281. Wie auf der Abbildung Fig. 13 dargestellt, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 86 auf dem Hinterende des Kolbens 277 angebracht. Die Zähne 86 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 87, versehen mit einer geraden Seite 88 und einer winklig abgeschrägten Seite 89 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Eine Druckfeder 290 umgibt die Seitenwand der Trägerhülse 263, und die Enden der Feder werden gegen den Anschlag 283 der Trägerhülse 270 und das Vorderende des Kolbens 277 gedrückt, um den Kolben nach außerhalb der Trägerhülse zu drängen.
Wie weiter oben beschrieben, ist eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 291 mit einer rückwärtigen Gegenbohrung 296 gleit- und drehbar auf die Außenseite der Trägerhülse 263 aufgeschoben. Eine hohle zylindrische Hülse 297 ist in geeigneter Weise, z. B. durch Schweißen, in der zweiten Gegenbohrung 296 befestigt. Die Hülse 297 besitzt eine Zentralbohrung mit im wesentlichen dem gleichen Durchmesser wie die zweite Vertiefung 283 des Kolbens 277. Wie in Fig 13 dargestellt, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 101 auf dem Vorderende der Hülse 297 angebracht. Die Zähne 101 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 102, versehen mit einer geraden Seite 103 und einer winklig abgeschrägten Seite 104 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Die Zähne entsprechen als Gegenstück den Zähnen 86 auf dem Kolben 277 und greifen beim Betrieb zwischen diese ein. Eine Anzahl flacher radial und winklig entgegengesetzter Flossen sind, wie oben beschrieben, auf der Außenseite der Flossenhülse befestigt und ragen radial von dort nach außen.
Eine längliche hohle Zylinderkappe 306 mit Innengewinde 307 am Vorderende ist gleitbar in den Gleitkolben 277 und die Hülse 297 eingeschoben und mittels Gewinde am Außengewinde 274 am hinteren Teil 270 der Trägerhülse 263 befestigt. Eine O-Ring- Dichtung 312 befindet sich auf dem äußeren Vorderteil der Kappe 306 und eine zweite O-Ring-Dichtung 313 auf dem rückwärtigen Teil. Der O-Ring 312 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung im Innern der Vertiefung 283 des Kolbens 277; der O-Ring 313 bildet eine Runddichtung an der Gegenbohrung der Flossenhülse 291. Der O-Ring 285 im Kolben 277 bildet eine sich hin- und herbewegende Dichtung auf der Seitenwand der Kappe 306.
Eine ringförmige Kammer 314 wird zwischen der Außenseite der Seitenwand der Kappe 306 und der Gegenbohrung 283 gebildet, die an jedem Ende durch die O-Ringe 285 und 312 abgedichtet ist. Buchsen, wie oben beschrieben, befinden sich auf der Trägerhülse 263 und der Zylinderkappe 306. um die Reibung zwischen ihnen zu verringern. Am Hinterende der Kappe 306 befindet sich eine mit Gewinde versehene Bohrung 318, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 319 verläuft innen von der Gewindebohrung 318 her, um die ringförmige Kammer 314 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden. Ein flexibler Schlauch setzt außen an Kappe 306 an und ist an die Flüssigkeits- oder Luftquelle angeschlossen, um die Hin- und Herbewegung des Kolbens 277 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 219 ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 18 und 19 zu erkennen. Die Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Vertiefung 314 bewegt den Kolben 277 gegen die Kraft der Feder 290 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 263. In der vordersten Position lösen sich die Mitnehmerzähne 86 und 101 voneinander. In dieser Position (Fig. 18) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 319 von der Quelle in die ringförmige Kammer 314. Die Flossenhülse 291 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 314 ausgeglichen wird, bewegt die Kraft der Feder 290 den Kolben 277 in die Gegenrichtung (Fig. 19). Während dieser Bewegung greifen die Mitnehmerzähne 86 und 101 wieder ineinander, und die Flossenhülse 291 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für den korrekten Betrieb des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig. 20 und 21 zeigen Längsschnitte durch eine alternative Ausführungsform der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung, die eine Haltestiftanordnung anstelle einer der weiter oben beschriebenen Mitnehmerzähneanordnungen aufweist. Man wird feststellen, daß die Haltestiftanordnung es erforderlich macht, die Flossenhülse entlang der Längsachse zu bewegen, um die Flossen in die gewünschte Stellung zu bringen.
Die Schwanzflossenvorrichtung 400 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 401 mit Außengewinde 402 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Die Trägerhülse 401 besitzt einen ersten Teil mit vermindertem Durchmesser 403, der einen ersten Anschlag 404 bildet; ein zweiter verminderter Durchmesser 405 neben dem ersten bildet einen zweiten Anschlag 406, der eine Ringdichtung 407 aufnimmt. Der hintere Teil 408 der Trägerhülse 401 besitzt einen geringeren Durchmesser als der zweite verminderte Durchmesser 405 und verläuft längs zu ihm.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 409 ist mittels Schrauben 410 auf dem ersten verminderten Durchmesser 403 der Trägerhülse 401 befestigt, und eine kleine, ringförmige Rippe 411 auf der inneren Oberfläche des Ringes hält die Dichtung 407 innerhalb des zweiten Anschlags 406. Der Hinterrand des Ringes 409 ragt ein kurzes Stück über die Dichtung 407 hinaus und umgibt das Vorderende des rückwärtigen Teils 408 der Trägerhülse 401.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 412 mit einer rückwärtigen Gegenbohrung 296 gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 409 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil 408 der Trägerhülse 401. Die Flossenhülse 412 besitzt eine zentrale Längsbohrung 413 und eine Gegenbohrung 414 mit größerem Durchmesser, die innen vom Hinterende her verläuft und dazwischen einen ringförmigen Anschlag 415 bildet. Eine O-Ring-Dichtung 416 auf der Flossenhülse 412 stellt eine rotierende und sich hin- und herbewegende Dichtung auf der inneren Oberfläche des Ringes 409 dar. Eine Anzahl im Umfang angeordneter beabstandeter Haltestifte 417 erstrecken sich radial nach innen durch die Seitenwand der Flossenhülse 412 und enden kurz vor dem Umfang des rückwärtigen Teils 408 der Trägerhülse 401. Eine ringförmige O-Ring-Dichtung 418 und eine Buchse 419 befinden sich auf der Innenoberfläche der Flossenhülse 412 zwischen den Haltestiften 417 und dem Anschlag 415.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 420 sind auf der Außenseite der Flossenhülse 412 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 412 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben. Eine längliche, hohle zylindrische Kappe 421 ist gleitbar auf den rückwärtigen Teil 408 der Trägerhülse innerhalb der Flossenhülse 412 aufgeschoben und mittels einer Schraube 422 am rückwärtigen Teil der Trägerhülse 401 befestigt. Die Kappe 421 besitzt einen vorderen Teil mit vermindertem Durchmesser 423 und einen rückwärtigen Teil mit vergrößertem Durchmesser 424, der einen Anschlag 425 bildet. Ein Paar von längs beabstandeten O-Ringen 426 ist auf dem rückwärtigen Teil 424 und eine Buchse 427 zwischen den O-Ringen 426 angebracht. Der rückwärtige Teil mit vergrößertem Durchmesser 424 der Kappe 421 ist drehbar in die Gegenbohrung 414 eingeschoben, wobei die O-Ringe 426 dazwischen eine Runddichtung bilden.
Wie auf den Abbildungen Fig. 20, 21 und 22 dargestellt, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 428 auf dem Vorderende der Kappe 421 angebracht. Die Mitnehmerzähne 428 bestehen aus einer Reihe auf dem Umfang angeordneter beabstandeter erhöhter Oberflächen 429, Jeweils versehen mit einer geraden Seite 430 und einer winklig abgeschrägten Seite 431 in einer Einweg-Ratschenanordnung. Der Abstand der Mitnehmerzähne 428 zu den Haltestiften 417 ist so gehalten, daß die Stifte durch die Zähne in der verriegelten Position gehalten werden, um Drehbewegungen zwischen der Flossenhülse 412 und der Kappe 421 zu verhindern, wie weiter unten beschrieben.
Bei korrekter Positionierung bildet sich eine ringförmige Kammer 432 zwischen dem Anschlag 415 der Flossenhülse und dem Anschlag 425 der Kappe, an jedem Ende abgedichtet durch die O-Ringe 418 und 426. Am Hinterende der Kappe 421 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 432 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung der Flossenhülse 412 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung mit Haltestiften ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 20, 21 und 22 zu erkennen. Die Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 432 bewegt die Flossenhülse 412 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 401. In der vordersten Position berührt das Vorderende der Hülse 412 die Dichtung 407, und die Haltestifte 417 lösen sich von den Mitnehmerzähnen 428. In dieser Position (Fig. 20) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 432. Die Flossenhülse 412 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 432 ausgeglichen wird, bewegt die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug einschließlich der Kappe 421 vorwärts (Fig. 21). Während dieser Bewegung greifen die Mitnehmerzähne 428 und die Haltestifte 417 wieder ineinander, und die Flossenhülse 412 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig. 23 und 24 zeigen teilweise Längsschnitte von Varianten der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung unter Verwendung eines Mitnehmerstiftes. Die Schwanzflossenvorrichtung 500 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 501 mit Außengewinde 502 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Die Trägerhülse 501 besitzt einen ersten Teil mit vermindertem Durchmesser 503, der einen Anschlag 504 bildet. Der hintere Teil 505 der Trägerhülse 501 besitzt einen geringeren Durchmesser als der erste verminderte Durchmesser 503 und bildet einen zweiten Anschlag 506. Der rückwärtige Teil 505 verläuft längs vom Anschlag 506 und ist am Hinterende mit einem Außengewinde 507 versehen.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 508 ist mittels Schrauben 509 auf dem verminderten Durchmesser 503 der Trägerhülse 501 befestigt. Der Hinterrand des Ringes 508 ragt ein kurzes Stück über den Anschlag 506 hinaus und umgibt das Vorderende des rückwärtigen Teils 505 der Trägerhülse 501.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse ist gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 508 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil 505 der Trägerhülse 501. Die Flossenhülse 510 besitzt eine zentrale Längsbohrung 511 und eine Gegenbohrung 512 mit größerem Durchmesser, die innen vom Hinterende her verläuft und einen ringförmigen Anschlag 513 bildet. Eine O-Ring-Dichtung 514 auf der Flossenhülse 510 stellt eine rotierende und sich hin- und herbewegende Dichtung auf der inneren Oberfläche des Ringes 508 dar. Eine Anzahl im Umfang angeordneter beabstandeter Haltestifte 515 erstrecken sich radial nach innen durch die Seitenwand der Flossenhülse 510 und enden kurz vor dem Umfang des rückwärtigen Teils 505 der Trägerhülse 501. Eine O-Ring-Dichtung 516 und eine Buchse 517 befinden sich auf der Innenoberfläche der Flossenhülse 510 zwischen den Haltestiften 515 und dem Anschlag 513.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 518 sind auf der Außenseite der rotierenden Flossenhülse 510 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen 518 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 510 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine röhrenförmige Kappe 519 mit einer Zentralbohrung 520 und einer mit Gewinde versehenen Gegenbohrung 521, die vom Vorderende nach innen verläuft, ist gleitbar auf das Luftverteilrohr 46 und den rückwärtigen Teil 505 innerhalb der Flossenhülse 510 aufgeschoben. Die Kappe 519 wird mit ihrem Gewinde in das Gewinde 507 am Ende der Trägerhülse 501 eingeschraubt und befestigt. Die Kappe 519 besitzt einen vorderen Teil mit vermindertem Durchmesser 522 und einen rückwärtigen Teil mit vergrößertem Durchmesser 523, der dazwischen einen Anschlag 524 bildet. Ein Paar von längs beabstandeten O-Ringen 526 ist auf dem rückwärtigen Teil 523 und eine Buchse 526 zwischen den O-Ringen 525 angebracht.
Der rückwärtige Teil mit vergrößertem Durchmesser 523 der Kappe 519 ist drehbar in die Gegenbohrung 512 eingeschoben, wobei die O-Ringe 525 eine Runddichtung bilden. Wie weiter oben unter Bezugnahme auf die Abbildung Fig. 22 dargestellt und beschrieben, ist eine Reihe von Mitnehmerzähnen 428 auf dem Vorderende der Kappe 519 angebracht. Der rückwärtige Teil 523 der Kappe 519 besitzt einen Teil mit vermindertem Durchmesser 527, auf den ein abziehbares konisches Deckglied 528 aufgeschoben wird. Eine Anzahl auf dem Umfang beabstandeter Längsbohrungen 529 verlaufen durch den rückwärtigen Teil der Kappe 519 zur Verbindung des Inneren des Körpers 28 mit der Atmosphäre. Die Mitnehmerzähne sind in gleicher Weise gestaltet und wirken in gleicher Weise, wie weiter oben bei den anderen Ausführungsformen beschrieben.
Bei korrekter Positionierung bildet sich eine ringförmige Kammer 530 zwischen dem Anschlag 513 der Flossenhülse und dem Anschlag 524 der Kappe, an jedem Ende abgedichtet durch die O- Ringe 516 und 525. Am Hinterende der Kappe 519 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 530 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung der Flossenhülse 510 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung mit Haltestiften und Mitnehmerzähnen ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 23 und 24 zu erkennen. Die Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 530 bewegt die Flossenhülse 510 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 501. In der vordersten Position berührt das Vorderende der Hülse 510 den Anschlag 506, und die Haltestifte 516 lösen sich von den Mitnehmerzähnen 428. In dieser Position (Fig, 23) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 530. Die Flossenhülse 510 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 530 ausgeglichen wird, bewegt die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug einschließlich der Kappe 519 vorwärts (Fig. 24). Während dieser Bewegung greifen die Mitnehmerzähne 428 und die Haltestifte 515 wieder ineinander, und die Flossenhülse 510 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig. 25 und 26 zeigen teilweise Längsschnitte einer Variante der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung unter Verwendung einer Anordnung formschlüssiger Keile, um Drehbewegungen zu verhindern. Die Schwanzflossenvorrichtung 600 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 601 mit Außengewinde am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers (nicht dargestellt) eingreift. Der Umfang der Trägerhülse 601 besitzt einen ersten Teil mit vermindertem Durchmesser 602, der einen ersten Anschlag 603 bildet. Der hintere Teil 604 der Trägerhülse 601 besitzt einen geringeren Durchmesser als der erste verminderte Durchmesser 602 und bildet einen zweiten Anschlag 605. Eine ringförmige erhöhte Oberfläche 606 auf dem rückwärtigen Teil 604 ist nach hinten zum Anschlag 605 beabstandet und mit einer Reihe auf dem Umfang beabstandeter Schlitze 607 versehen, die eine Reihe erhöhter Keile 608 bilden. Der rückwärtige Teil 604 verläuft längs von den Keilen 608 und ist am Hinterende mit einem Außengewinde 609 versehen. Eine ringförmige O-Ring-Dichtung 610 befindet sich auf dem rückwärtigen Teil 604 innen vom Gewinde 609.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 508 ist mittels Schrauben 509 auf dem ersten verminderten Durchmesser 602 der Trägerhülse 601 befestigt. Der Hinterrand des Ringes 508 ragt ein kurzes Stück über den Anschlag 605 hinaus und umgibt das Vorderende des rückwärtigen Teils 604 der Trägerhülse 601.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 611 ist gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 508 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil 604 der Trägerhülse 601. Die Flossenhülse 611 besitzt eine zentrale Längsbohrung 612 und jeweils eine Vorder- und Hinter-Gegenbohrung 613 bzw. 614 mit größerem Durchmesser, die innen von jedem Ende her verlaufen und dazwischen ringförmige Anschläge 615 und 616 bilden. Eine ringförmige O-Ring-Dichtung 617 und eine ringförmige Buchse 618 sind an der Zentralbohrung 612 zwischen den Anschlägen 615 und 616 angebracht. Ein verminderter Durchmesser 619 befindet sich auf dem Innendurchmesser der vorderen Gegenbohrung 613 nahe dem Vorderende und ist mit einer Reihe auf dem Umfang beabstandeter Schlitze 620 versehen, die eine Reihe erhöhter Keile 621 bilden. Eine O-Ring-Dichtung 622 auf dem äußeren Umfang der Flossenhülse 611 stellt eine rotierende und sich hin- und herbewegende Dichtung auf der inneren Oberfläche des Ringes 508 dar.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 518 sind auf der Außenseite der rotierenden Flossenhülse 611 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen 518 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 611 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche, hohle zylindrische Kappe 623 mit einer Zentralbohrung 624 und einer größeren Gewindebohrung 625, die vom Vorderende nach innen verläuft, ist gleitbar auf das Luftverteilrohr 46 aufgeschoben und wird mit ihrem Gewinde in das Gewinde 609 am Ende der Trägerhülse 601 eingeschraubt und befestigt. Der Außenrand der Kappe 623 wird in die rückwärtige Gegenbohrung 614 der Flossenhülse 611 eingeschoben. Ein Paar von längs beabstandeten O-Ringen 626 ist auf dem Außenrand der Kappe 623 und eine Buchse 627 zwischen den O-Ringen 626 angebracht. Der Außenrand der Kappe 623 ist drehbar in die Gegenbohrung 614 eingeschoben, wobei die O-Ringe 626 dazwischen eine Runddichtung bilden. Der rückwärtige Teil der Kappe 623 besitzt einen Teil mit vermindertem Durchmesser 628, auf den ein abziehbares konisches Deckglied 629 aufgeschoben wird. Eine Anzahl auf dem Umfang beabstandeter Längsbohrungen 630 verlaufen durch den rückwärtigen Teil der Kappe zur Verbindung des Inneren des Werkzeugkörpers mit der Atmosphäre.
Bei korrekter Positionierung bildet sich eine ringförmige Kammer 631 zwischen dem Anschlag 616 der Flossenhülse und dem Vorderende der Kappe 623, an jedem Ende abgedichtet durch die O-Ringe 610, 617 und 626. Am Hinterende der Kappe 623 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 631 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung der Flossenhülse zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 600 ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 25 und 26 zu erkennen. Unter Wirkung der Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 631 beginnt sich die Flossenhülse 611 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 601 zu bewegen. In der vordersten Position berührt das Vorderende der Hülse 611 den Anschlag 605, und die Keile 608 und 621 lösen sich voneinander. In dieser Position (Fig. 25) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 631. Die Flossenhülse 611 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 631 ausgeglichen wird, bewegt die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug einschließlich der Kappe 623 vorwärts (Fig. 26). Während dieser Bewegung greifen die Keile 608 und 621 wieder ineinander, und die Flossenhülse 611 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig. 27 und 28 zeigen teilweise Längsschnitte einer anderen Variante der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung unter Verwendung eines Mitnehmerstiftes. Die Schwanzflossenvorrichtung 650 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 651 mit Außengewinde 652 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Der rückwärtige Teil 653 der Trägerhülse 651 besitzt einen geringeren Durchmesser als der vordere Teil und bildet einen Anschlag 654. Der hintere Teil 653 verläuft längs von Anschlag 654 und ist mit einem Innengewinde 655 am hinteren Ende versehen.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 656 ist auf den vorderen Teil der Trägerhülse 651 zwischen einem erhöhten Anschlag 657 und dem Hinterende des Körpers 28 aufgeschoben. Der Hinterrand des Ringes 656 ragt ein kurzes Stück über den erhöhten Anschlag 657 hinaus und umgibt das Vorderende des rückwärtigen Teils 653 der Trägerhülse 651.
Eine Anzahl im Umfang angeordneter beabstandeter Haltestifte 417 erstrecken sich radial nach außen durch die Seitenwand des rückwärtigen Teils 653 und enden kurz vor der Innenoberfläche des Ringes 656.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 659 ist gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 656 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil 653 der Trägerhülse 651 einschließlich der Haltestifte 417. Die Flossenhülse 659 besitzt eine zentrale Längsbohrung 660 und eine Gegenbohrung 661 mit größerem Durchmesser, die innen vom hinteren Ende her verläuft und dazwischen einen ringförmigen Anschläge 662 bildet. Eine O-Ring-Dichtung 663 auf dem äußeren Umfang der Flossenhülse 659 stellt eine rotierende und sich hin- und herbewegende Dichtung auf der inneren Oberfläche des Ringes 656 dar. Eine ringförmige O-Ring-Dichtung 664 und ein Paar von Buchsen 665 sind an der Innenoberfläche der Flossenhülse 659 angebracht. Eine Anzahl von Mitnehmerzähnen 428 (wie weiter oben gezeigt und beschrieben) befinden sich am Vorderende der Flossenhülse 659.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 666 sind auf der Außenseite der rotierenden Flossenhülse 659 befestigt und ragen, radial von dort nach außen. Die Flossen 666 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 659 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche, hohle zylindrische Kappe 667 mit einer Zentralbohrung 668 und einer Gegenbohrung 669, die vom Vorderende nach innen verläuft, ist gleitbar auf das Luftverteilrohr 46 innerhalb der Flossenhülse 659 aufgeschoben. Ein Außengewinde 670 befindet sich auf dem Vorderteil der Kappe 667 und wird in das Gewinde 655 am hinteren Ende der Trägerhülse 651 eingeschraubt. Der hintere Teil der Kappe 667 besitzt einen größeren Durchmesser als der mit Gewinde versehene Vorderteil und bildet dazwischen einen Anschlag 671.
Ein Paar von längs beabstandeten O-Ringen 672 ist auf dem Außenrand des rückwärtigen Teils und eine Buchse 673 zwischen den O-Ringen angebracht. Der rückwärtige Teil mit vergrößertem Durchmesser der Kappe 667 ist drehbar in die Gegenbohrung 661 eingeschoben, wobei die O-Ringe 672 dazwischen eine Runddichtung bilden. Auf den rückwärtigen Teil der Kappe 667 wird ein konisches Deckglied 674 abziehbar aufgeschoben. Um Wiederholungen zu vermeiden, wird hier auf die erneute detaillierte Beschreibung der Mitnehmerzähne und ihres Betriebs verzichtet.
Bei korrekter Positionierung bildet sich eine ringförmige Kammer 675 zwischen dem Anschlag 662 der Flossenhülse und dem Anschlag 671 der Kappe, an jedem Ende abgedichtet durch die O- Ringe 663 und 672. Am Hinterende der Kappe 667 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 675 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung der Flossenhülse 659 zu bewirken. Fig. 28 zeigt die verriegelte Position. Da der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung bereits weiter oben gezeigt und erläutert wurde, soll dies hier nicht wiederholt werden.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig, 29 und 30 zeigen teilweise Längsschnitte einer weiteren Variante der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung unter Verwendung einer Anordnung von Schlitzen oder Keilen und Haltestiften zur Verhinderung von Drehbewegungen. Die Schwanzflossenvorrichtung 700 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 701 mit Außengewinde 702 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Der Umfang der Trägerhülse 701 besitzt einen ersten Teil mit vermindertem Durchmesser 703, der dazwischen einen ersten Anschlag 704 bildet. Ein zweiter verminderter Durchmesser 705 bildet einen zweiten Anschlag 706. Ein dritter verminderter Durchmesser 707 bildet einen dritten Anschlag 708. Ein vergrößerter Durchmesser 709 von etwa gleicher Größe wie der zweite Durchmesser ist davon beabstandet und mit einer Reihe auf dem Umfang beabstandeter Schlitze 710 versehen, die auf dem dritten verminderten Durchmesser 707 eine Reihe erhöhter Keile 711 bilden. Ein vierter Durchmesser 712, kleiner als der dritte, bildet dazwischen einen vierten Anschlag 714. Der vierte Durchmesser 712 verläuft längs vom Anschlag 714 und ist am hinteren Ende mit einem Außengewinde 715 versehen.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 716 ist mittels Schrauben 717 auf dem ersten verminderten Durchmesser 703 der Trägerhülse 701 befestigt. Der Hinterrand des Ringes 716 ragt ein kurzes Stück über den Anschlag 706 hinaus und umgibt das Vorderende des verminderten Durchmessers 705. Ein Stabnocken 718 befindet sich innen am hinteren Rand des Ringes 716.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 719 ist gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 716 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil der Trägerhülse 701. Die Flossenhülse 719 besitzt eine zentrale Längsbohrung 720 und jeweils eine Vorder- und Hinter-Gegenbohrung 721 bzw. 722 mit größerem Durchmesser, die innen von jedem Ende her verlaufen und dazwischen ringförmige Anschläge 723 und 724 bilden. Eine ringförmige Buchse 725 ist am inneren Durchmesser der Gegenbohrung 721 und ein Stabnocken 726 am inneren Durchmesser der Gegenbohrung 722 angebracht. Eine Anzahl im Umfang angeordneter beabstandeter Haltestifte 727 erstrecken sich radial nach innen durch die Seitenwand der Flossenhülse 719 und enden kurz vor dem Umfang des dritten verminderten Durchmessers 707 der Trägerhülse 701. Eine Ringbuchse 728 ist an der Zentralbohrung 720 zwischen den Anschlägen 723 und 724 angebracht.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 729 sind auf der Außenseite der rotierenden Flossenhülse 719 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen 729 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 719 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche, hohle zylindrische Kappe 730 mit einer Zentralbohrung 731 mit Innengewinde 732 und einer Gegenbohrung 733, die vom Vorderende nach innen verläuft, wird auf das Gewinde 715 der Trägerhülse 701 aufgeschraubt und in die Gegenbohrung 722 der Flossenhülse 719 eingeschoben. Ein ringförmiger O-Ring 734 an der Bohrung 731 bildet eine Dichtung auf dem vierten verminderten Durchmesser 712 der Trägerhülse 701. Ein zylindrischer, sich hin- und herbewegender Kolben 735 wird gleitbar auf den vierten verminderten Durchmesser 712 der Trägerhülse 701 und in die Gegenbohrung 733 der Kappe 730 geschoben. Ringförmige O-Ringe 736 und 737 sind am inneren bzw. äußeren Durchmesser des Kolbens 735 angebracht.
Bei korrekter Positionierung des Kolbens 735 bildet sich eine ringförmige Kammer 736 zwischen dem vierten verminderten Durchmesser 712 und der Gegenbohrung 733, an jedem Ende abgedichtet durch die O-Ringe 734, 736 und 737. Am Hinterende der Kappe 730 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 736 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung des Kolbens 735 und der Flossenhülse 719 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 700 ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 29 und 30 zu erkennen. Unter Wirkung der Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 736 beginnt sich der Kolben 735 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 701 zu bewegen und berührt den Anschlag 724 der Flossenhülse 719 und bewegt diese dadurch vorwärts, in der vordersten Position berührt das Vorderende des Kolbens 735 den Anschlag 714, und die Haltestifte 727 lösen sich von den Schlitzen oder Keilen 810. In dieser Position (Fig. 29) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 736. Die Flossenhülse 719 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 736 ausgeglichen wird, bewegt die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug einschließlich der Trägerhülse 701 relativ zu der Flossenhülse 719 vorwärts (Fig. 30). Während dieser Bewegung bewegt der Anschlag 724 den Kolben nach rückwärts, und die Haltestifte 727 greifen wieder in die Schlitze 710, und die Flossenhülse 719 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Die Abbildungen Fig, 31 und 32 zeigen teilweise Längsschnitte einer weiteren Variante der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung unter Verwendung einer Reihe von Schlitzen oder Keilen und Haltestiften zur Verhinderung von Drehbewegungen. Die Schwanzflossenvorrichtung 750 weist eine zylindrische verbindende Trägerhülse 751 mit Außengewinde 752 am Vorderende auf, das in das Innengewinde 32 am Hinterende des Körpers 28 eingreift. Der Umfang der Trägerhülse 751 besitzt einen ersten Teil mit vermindertem Durchmesser 753, der dazwischen einen ersten Anschlag 754 bildet. Ein zweiter verminderter Durchmesser 755 bildet einen zweiten Anschlag 906. Ein dritter verminderter Durchmesser 757 bildet einen dritten Anschlag 758. Ein vergrößerter Durchmesser 759 von etwa gleicher Größe wie der zweite Durchmesser ist davon beabstandet und mit einer Reihe auf dem Umfang beabstandeter Schlitze 760 versehen, die auf dem dritten verminderten Durchmesser 757 eine Reihe erhöhter Keile 761 bilden. Der dritte Durchmesser 757 verläuft längs von den Keilen 761 und ist am hinteren Ende mit einem Außengewinde 762 versehen.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 763 ist mittels Schrauben 754 auf dem ersten verminderten Durchmesser 753 der Trägerhülse 751 befestigt. Der Hinterrand des Ringes 763 ragt ein kurzes Stück über den Anschlag 756 hinaus und umgibt das Vorderende des verminderten Durchmessers 755. Ein Stabnocken 765 befindet sich innen am hinteren Rand des Ringes 763.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 766 ist gleit- und drehbar in den vorragenden Teil des Ringes 763 eingeschoben und umgibt den rückwärtigen Teil der Trägerhülse 751. Die Flossenhülse 766 besitzt eine zentrale Längsbohrung 767 und jeweils eine Vorder- und Hinter-Gegenbohrung 768 bzw. 769 mit größerem Durchmesser, die innen von jedem Ende her verlaufen und dazwischen ringförmige Anschläge 770 und 771 bilden. Eine ringförmige Buchse 772 ist am inneren Durchmesser der Gegenbohrung 768 und ein Stabnocken 773 am inneren Durchmesser der Gegenbohrung 769 angebracht. Eine Anzahl im Umfang angeordneter beabstandeter Haltestifte 774 erstrecken sich radial nach innen durch die Seitenwand der Flossenhülse 766 und enden kurz vor dem Umfang des dritten verminderten Durchmessers 757 der Trägerhülse 751.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 775 sind auf der Außenseite der rotierenden Flossenhülse 766 befestigt und ragen radial von dort nach außen. Die Flossen 775 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 766 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche, hohle zylindrische Kappe 776 mit einer Zentralbohrung 777 mit Innengewinde 778 und einer Gegenbohrung 779. die vom Vorderende nach innen verläuft, wird auf das Gewinde 762 der Trägerhülse 751 aufgeschraubt und in die Gegenbohrung 769 der Flossenhülse 766 eingeschoben. Ein ringförmiger O-Ring 780 an der Bohrung 777 bildet eine Dichtung auf dem dritten verminderten Durchmesser 757 der Trägerhülse 751. Eine Ringbuchse 781 ist am Umfang der Kappe 776 angebracht. Ein zylindrischer, sich hin- und herbewegender Kolben 782 wird gleitbar auf den dritten verminderten Durchmesser 757 der Trägerhülse 751 und in die Gegenbohrung 769 der Kappe 776 geschoben. Ein verminderter Durchmesser 783 am Vorderende des Kolbens wird in die Zentralbohrung 767 der Flossenhülse 766 eingeschoben. Ringförmige O-Ringe 784 und 785 sind am inneren bzw. äußeren Durchmesser des Kolbens 781 angebracht.
Bei korrekter Positionierung des Kolbens 781 bildet sich eine ringförmige Kammer 786 zwischen dem Umfang der Trägerhülse 751 und der Gegenbohrung 777, an jedem Ende abgedichtet durch die O-Ringe 780. 784 und 785. Am Hinterende der Kappe 786 befindet sich eine Gewindebohrung 433, die eine (nicht dargestellte) Schlaucharmatur aufnimmt, und ein kleiner Durchtritt 434 verläuft innen von der Gewindebohrung her, um die ringförmige Kammer 785 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zu verbinden, um die Hin- und Herbewegung des Kolbens 782 und der Flossenhülse 766 zu bewirken.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 750 ist am deutlichsten unter Bezugnahme auf die Abbildungen Fig. 31 und 32 zu erkennen. Unter Wirkung der Druckluft oder Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 786 beginnt sich der Kolben 782 in Richtung auf die Stirnseite der Trägerhülse 751 zu bewegen führt die Flossenhülse 766 dabei mit. In der vordersten Position berührt das vorderende des Kolbens 782 die Keile 761. und die Haltestifte 774 lösen sich von den Schlitzen 760. In dieser Position (Fig. 31) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 786. Die Flossenhülse 766 kann dann frei relativ zum Werkzeugkörper rotieren.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck in Kammer 786 ausgeglichen wird, bewegt die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug einschließlich der Trägerhülse 751 relativ zu der Flossenhülse 766 vorwärts (Fig. 32). Während dieser Bewegung bewegt der Anschlag 771 den Kolben nach rückwärts, und die Haltestifte 774 greifen wieder in die Schlitze oder Keile 760, und die Flossenhülse 766 ist gegen Rotationsbewegungen relativ zum Werkzeugkörper verriegelt. Der Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Fig. 33 und 34 sind teilweise Längsschnitte einer anderen Variante der feststehenden/verriegelbaren Flossenvorrichtung mit einer Reihe von Haltestiften und Mitnehmerzähnen, um eine Drehbewegung zu verhindern. Die Schwanzflossenvorrichtung 800 umat eine zylindrische, verbindende Trägerhülse 801 mit Außengewinde 802 am vorderen Ende, das in das Innengewinde im hinteren Teil des Werkzeugkörpers eingreift. Der Umfang der Trägerhülse 801 weist einen ersten Abschnitt 803 mit vermindertem Durchmesser und einen zweiten verminderten Durchmesser 804 auf, zwischen denen ein Anschlag 805 entsteht. Ein dritter verminderter Durchmesser 806 läßt einen dritten Anschlag 807 entstehen. Der, dritte Durchmesser 806 erstreckt sich längs des Anschlags 807 und ist mit einem Außengewinde 808 am hinteren Ende versehen.
Ein dünner zylindrischer Sprengring 809 wird auf dem ersten verminderten Durchmesser 803 der Trägerhülse 801 mittels Schrauben 810 befestigt. Der Hinterrand des Rings 809 ragt ein wenig über den Anschlag 805 hinaus und umgibt das vordere Ende des verminderten Durchmessers 804. Ein Stabnocken 811 befindet sich auf der Innenseite des hinteren Endes von Ring 809.
Eine längliche, hohle, zylindrische, rotierende Flossenhülse 812 weist in der Mitte eine Längsbohrung 813 und eine hintere Gegenbohrung 814 mit größerem Durchmesser auf, die sich vom hinteren Ende nach innen erstreckt und dazwischen einen kreisförmigen Anschlag 815 bildet. Eine ringförmige Buchse 816 befindet sich auf der Mittelbohrung, eine weitere Buchse 817 ist auf der Gegenbohrung 814 angebracht. Der Außenumfang der Flossenhülse 812 weist einen vorderen verminderten Durchmesser 818 und einen hinteren verminderten Durchmesser 819 auf. Die Flossenhülse 812 ist gleit- und drehbar auf der Trägerhülse 801 angebracht, wobei sich die Mittelbohrung 813 auf dem zweiten verminderten Durchmesser 804 und der vordere verminderte Durchmesser 818 innerhalb des verlängerten Teils des Ringes 809 befindet. Eine Reihe von Mitnehmerzähnen 428. die zuvor mit Bezug auf Fig, 22 dargestellt und beschrieben wurden, befinden sich auf dem hinteren Ende der Flossenhülse 812.
Eine Anzahl radial und winklig entgegengesetzter Flossen 820 sind außen auf der rotierenden Flossenhülse 812 befestigt und ragen sich von dort radial nach außen. Die Flossen 820 sind in entgegengesetzten Winkeln relativ zur Längsachse der Hülse 812 angebracht, um eine Drehkraft auf die Hülse auszuüben.
Eine längliche, hohle, zylindrische Kappe 821, die eine Mittelbohrung 822 mit Innengewinde 823 und eine Gegenbohrung 824 vom vorderen Ende nach innen aufweist, wobei zwischen beiden ein Anschlag 825 abgegrenzt wird, befindet sich auf dem Gewinde 808 der Trägerhülse 801 und innerhalb der Gegenbohrung 814 der Flossenhülse 812. Ein O-Ring 826 auf der Bohrung 822 dichtet den dritten verminderten Durchmesser 806 der Trägerhülse 801 ab, ein weiterer O-Ring 827 auf der Gegenbohrung 814 dichtet den verkleinerten Teil eines nachfolgend beschriebenen Kolbenteils ab. Eine Anzahl auf dem Umfang beabstandeter Haltestifte 828 ragt radial durch die Seitenwand der Flossenhülse 812 hindurch nach außen (außerhalb der eigentlichen Position dargestellt).
Ein zylindrischer, sich hin- und herbewegender Kolben 829 ist gleitend auf dem dritten verminderten Durchmesser 806 der Trägerhülse 801 angebracht. Der hintere Teil 830 des Kolbens 829 hat einen kleineren Durchmesser als der Außenumfang, wobei zwischen beiden ein Anschlag 831 liegt. Der Außenumfang des Kolbens 829 wird in dem Ring zwischen dem dritten verminderten Durchmesser 806 und der Gegenbohrung 824 der Flossenhülse 814 und der hintere Teil 830 wird in dem Ring zwischen dem dritten verminderten Durchmesser 806 und der Gegenbohrung 824 der Kappe 821 aufgenommen. Ein O-Ring 832 befindet sich auf dem Innendurchmesser des Kolbens 829.
Bei richtiger Positionierung des Kolbens 829 entsteht eine ringförmige Kammer 833 zwischen den hinteren Ende des Kolbens und der Gegenbohrung 824 der Kappe 821, die durch die O-Ringe 826, 827 und 832 abgedichtet wird.
Eine Gewindebohrung 433 am hinteren Ende der Kappe 821 nimmt eine Schlaucharmatur (nicht dargestellt) auf, und ein kleiner Durchtritt 434 erstreckt sich von der Gewindebohrung nach innen und verbindet dadurch die ringförmige Kammer 833 mit einer Flüssigkeits- oder Luftquelle (nicht dargestellt) zum Hin- und Herbewegen des Kolbens 829 und der Flossenhülse 812.
Ein zweiter dünner, zylindrischer Sprengring 834 ist auf dem hinteren verminderten Durchmesser 819 der Flossenhülse 812 durch Schrauben 835 befestigt und erstreckt sich nach hinten, wodurch er die Mitnehmerzähne 428 und die Haltestifte 828 umgibt. Der Hinterrand des Ringes 834 ragt etwas über die Haltestifte 828 hinaus und weist einen Stabnocken 836 auf.
Der Betrieb der Schwanzflossenvorrichtung 800 wird in Fig. 33 und 34 am deutlichsten. Unter Einwirkung von Druckluft oder einer Flüssigkeit in der ringförmigen Kammer 833 beginnt der Kolben 829, sich zum vorderen Teil der Trägerhülse 801 zu bewegen, wobei der Anschlag 815 berührt wird und die Flossenhülse 812 mitgenommen wird. In seiner vordersten Position berührt das vordere Ende des Kolbens 829 den Anschlag 815, und die Mitnehmerzähne lösen sich von den Haltestiften 828. In dieser Position (Fig. 33) gelangt Druckluft oder Flüssigkeit durch den Durchtritt 434 von der Quelle in die ringförmige Kammer 833. Die Flossenhülse 812 kann sich dann frei um den Werkzeugkörper drehen.
Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck innerhalb der Kammer 833 ausgeglichen wird, befördert die Schlagkraft des Werkzeughammers das Werkzeug/ einschließlich Trägerhülse 801, relativ zur Flossenhülse 812 vorwärts (Fig. 34). Dabei bewegt der Anschlag 815 den Kolben nach hinten, die Mitnehmerzähne 428 greifen erneut mit den Haltestiften 828 ineinander, und die Flossenhülse 812 wird gegen eine Drehbewegung zum Werkzeugkörper verriegelt. Dieser Zyklus kann wahlweise so wiederholt werden, wie es für die korrekte Ausrichtung der abgeschrägten Nase und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.

EINE WEITERE AUSFÜHRUNGSFORM

Fig. 35 ist ein Längsschnitt einer beweglichen Schwanzflossenvorrichtung. Fig. 36 ist ein Querschnitt der beweglichen Schwanzflossenvorrichtung nach Fig. 35 entlang der Linie 36 - 36 aus Fig. 35. Die bewegliche Schwanzflossenvorrichtung gleicht den zuvor beschriebenen feststehenden/verriegelbaren Schwanzflossen mit der Ausnahme, daß sie das Bohrwerkzeug durch eine geneigte, antiparallele oder schräge Flossenvorrichtung dreht. Wenn die beiden Flossen parallel zueinander stehen, verhindern die auf ihren Stirnflächen anliegenden Bodenkräfte die Drehung des Werkzeugkörpers und ermöglichen der Nase oder dem exzentrischen Hammer, eine tatsächliche Ablenkkraft zu erzeugen, durch die das Werkzeug eine gekrümmte Bahn einschlägt.
Die bewegliche Flossenvorrichtung 900 umfaßt eine zylindrische Verbindungshülse 901 mit Außengewinde am vorderen Ende, das in das Innengewinde am hinteren Teil des Werkzeugkörpers eingreift. Außen weist der hintere Teil der Trägerhülse 901 einen verminderten Durchmesser auf, der einen Anschlag 902 abgrenzt und mit einem Außengewinde 903 versehen ist. Eine Reihe am Umfang beabstandeter Öffnungen 904 verlaufen radial durch die Seitenwand der Trägerhülse 901, wodurch das Werkzeuginnere mit der Atmosphäre verbunden wird. Ein Paar gegenüberliegender Verbindungsschlitze erstreckt sich vom hinteren Ende der Trägerhülse 901 längs nach innen und endet in einiger Entfernung von den Öffnungen 904.
Eine O-Ring-Dichtung 906 auf der Mittelbohrung 90? dichtet das Luftverteilrohr 46 ab. Eine kreisförmige Öffnung 908 verläuft quer durch den hinteren Teil der Trägerhülse 901 und die Verbindungsschlitze 905. Eine ringförmige, gekrümmte Laufrille 909 befindet sich im Inneren jeder kreisförmigen Öffnung 908, die von jeder Seite der Schlitze 905 nach außen beabstandet und zur Öffnung 908 mittig ist; eine kleine Öffnung 910 erstreckt sich von jeder Laufrille zur Außenfläche der Trägerhülse 901. Die Öffnungen dienen dem Einbringen von Kugellagern 911 in die Laufrillen, anschließend werden sie mit Gewindeverschlußstopfen 912 verschlossen.
Ein Steuerkolben 913 ist gleitend auf dem Luftverteilrohr 46 angebracht. Der Steuerkolben 913 umfaßt ein längliches, zylindrisches Teil, das eine mittlere Längsbohrung 914 mit einer O-Ring-Dichtung 915 nahe des hinteren Endes zum Abdichten des Rohres 46 aufweist. Der vordere Teil des Kolbens 913 hat die Form einer Rohrverlängerung 916 und hat am vorderen Ende einen kurzen verminderten Durchmesser 917. Der hintere Teil des Steuerkolbens weist einen vergrößerten Durchmesser 918 auf, der größer als die Verlängerung 916 ist und somit zwischen ihnen einen Anschlag 919 bildet. Eine O-Ring-Dichtung 920 ist auf dem vergrößerten Durchmesser 918 angebracht. Ein Paar radial entgegengesetzter Gewindebohrungen 921 und 922 verlaufen längs durch den hinteren Teil des Steuerkolbens 913, in denen Schlaucharmaturen zum Anschluß an eine Luft- oder Flüssigkeitsquelle (nicht dargestellt) aufgenommen werden.
Ein zylindrischer Kolben 923 mit einer Mittelbohrung 924 ist gleitend auf dem Umfang der Rohrverlängerung 916 angebracht, Ein Paar radial entgegengesetzter Bohrungen 925 und 926 in Achsenfluchtung mit den Bohrungen 921 und 922 verläuft durch den Kolben 923 und weist ein Innengewinde 927 am hinteren Teil auf. Eine in der Mittelbohrung 924 angebrachte O-Ring-Dichtung 928 schafft eine sich hin- und herbewegende Abdichtung auf der Rohrverlängerung 916, Eine weitere O-Ring-Dichtung befindet sich auf dem Kolbenumfang 923.
Eine zylindrische Querwand 930 mit einer Mittelbohrung 931 ist auf dem vorderen Ende der Rohrverlängerung 916 befestigt. Ein Paar radial entgegengesetzter Bohrungen 932 und 933 in Achsenfluchtung mit den Bohrungen 925 und 926 verläuft längs durch die Querwand 930 und weist innere O-Ring-Dichtungen 934 auf. Eine O-Ring-Dichtung in der Mittelbohrung 931 dichtet die Rohrverlängerung 916 ab. Eine weitere O-Ring-Dichtung 936 befindet sich auf dem Umfang der Querwand 930. Ein Schlitz 937 verläuft senkrecht durch eine Seitenwand der Querwand am vorderen Ende und nimmt einen rechteckigen Keil 938 zum Befestigen der Querwand am hinteren Ende der Trägerhülse 901 auf.
Ein Betätigungsstab 939 mit einem flachen, rechtwinkligen vorderen Teil 940 und einem längs abgesetzten, runden hinteren Teil 941 wird durch den Kolben 923 gehalten. Der vordere Teil des Betätigungsstabes 939 ist gleitend im verlängerten Teil des Verbindungsschlitzes 905 angebracht, und der hintere Teil 941 erstreckt sich von dort nach außen, wobei er gleitend durch die Querwandbohrung 932 aufgenommen wird und am hinteren Ende ein Außengewinde hat, das mit dem Gewinde 927 der Bohrung 925 im Kolben 923 ineinandergreift. Der rechtwinklige vordere Teil 940 weist einen Querschlitz 942 auf, der mit dem Vorsprung eines nachfolgend beschriebenen becherförmigen Teils ineinandergreift. Eine O-Ring-Dichtung 948 ist auf dem Umfang des hinteren Teils 941 angebracht, um die Kolbenbohrung 925 abzudichten. In gleicher Weise wird ein längerer Betätigungsstab 943 in Gegenrichtung mit einem flachen, rechtwinkligen vorderen Teil 944 und einem längs abgesetzten, runden hinteren Teil 943 durch den Kolben 923 gehalten. Der vordere Teil des Betätigungsstabes 943 wird gleitend im länglichen Teil der gegenüberliegenden Verbindungsschlitze 905 aufgenommen, und der hintere Teil erstreckt sich von dort nach außen, wobei er gleitend durch die gegenüberliegende Querwandbohrung 933 aufgenommen wird und ein Außengewinde hat, das mit auf dem Gewinde 927 der Bohrung 926 im Kolben 923 ineinandergreift. Ein Bereich mit vermindertem Durchmesser 946 erstreckt sich vom Gewinde 927 nach hinten und wird in der Bohrung 922 des Steuerkolbens 913 gleitend aufgenommen. Der rechtwinklige vordere Teil 944 ist mit einem Querschlitz 947 versehen, der mit dem Vorsprung eines anderen becherförmigen Teils (nachfolgend beschrieben) ineinandergreift. Eine O-Ring-Dichtung 948 ist auf dem Umfang des hinteren Teils 945 angebracht, um die Kolbenbohrung 926 abzudichten.
Eine längliche, hohle, zylindrische Außenhülse 949 befindet sich gleitend auf dem Rand der Querwand 930, dem Kolben 923 und der Kolbenhülse 913. Die Außenbuchse 949 hat ein Innengewinde 950 am vorderen Teil, wobei dort eine Mittelbohrung in Längsrichtung 951 beginnt und an einer kleineren Bohrung 952 endet, zwischen denen ein ringförmiger Anschlag 953 entsteht. Das Gewinde der Außenbuchse 949 greift mit dem Gewindebereich der Trägerhülse 901 ineinander, wobei zwischen dem vorderen Ende und dem Anschlag 902 der Trägerhülse eine Dichtung angebracht ist. Ein Paar kreisförmiger Öffnungen 955 verläuft quer durch die Seitenwand der Hülse, in Achsenfluchtung mit der Öffnung 908, um die becherförmigen Teile (nachfolgend beschrieben) aufzunehmen. Die kleine Bohrung 952 befindet sich im kurzen Bereich mit vermindertem Durchmesser 956 des Steuerkolbens 913, und die O-Ringe 920, 929 und 936 dichten die Mittelbohrung 951 ab.
Derart werden die oben erwähnten Teile eingeschlossen, und die Seitenwand der Hülse bildet eine abgedichtete vordere Kammer 957 zwischen der Querwand 930 und dem Kolben 923. Eine zweite, hintere Kammer 958 entsteht zwischen dem Kolben 923 und der Kolbenhülse 913. Ein kleiner Durchtritt 959 erstreckt sich innen vom hinteren Ende des Betätigungsstabes in Gegenrichtung 943 und verbindet die Bohrung 922 der Kolbenhülse 913 mit der vorderen Kammer 957. Die gegenüberliegende Bohrung 921 der Kolbenhülse 913 ist mit der hinteren Kammer 958 verbunden Es ist davon auszugehen, daß die gegenüberliegenden Bohrungen 921 und 922 am hinteren Ende der Kolbenhülse Schlaucharmaturen aufnehmen, von denen biegsame Schläuche ausgehen, die zum Hin- und Herbewegen des Kolbens mit der Flüssigkeits- oder Luftquelle verbunden sind.
Ein Paar Steuerflossen 960 und 961, wobei jede eine an einem becherförmigen Zylinder 963 und 964 befestigte flache/ rechtwinklige Flosse 962 umfaßt ist drehbar in den kreisförmigen Queröffnungen 908 und 955 gelagert. Jedes becherförmige Teil hat eine O-Ring-Dichtung 965, mit der eine Drehdichtung im Innern der Öffnung 908 geschaffen wird, und am Rand eine bogenförmige, mit den Laufrillen 909 gefluchtete Laufrille 966 zum Aufnehmen der Kugellager 911. Nachdem die Lager 911 in die Laufrillen eingesetzt sind, werden die Schwanzflossen gegen die Bewegung nach außen verriegelt und können sich frei um die Querachse innerhalb der Öffnungen drehen. Die gegenüberliegenden zylindrischen Enden der becherförmigen Teile 963 und 964 erstrecken sich nach innen und treffen in der Mitte der Trägerhülse 901 aufeinander.
Ein bogenförmiger, elliptischer, abgeschnittener Bereich verläuft quer über die Enden jedes becherförmigen Teils, wobei ein flaches, erhöhtes Segment 967 und ein diametral gegenüberliegender Vorsprung 968 zurückbleibt, der sich winklig zur Längsachse der rechtwinkligen Flosse 962 befindet. Wenn sich dabei die zylindrischen Enden berühren, stehen sich die Vorsprünge 968 diametral gegenüber, und die elliptische Öffnung umgibt das Luftverteilrohr 46, ungeachtet der Tatsache, ob die Flossen in eine zur Längsachse des Werkzeugs parallele oder winklige Position gedreht werden. Ein Vorsprung wird im Schlitz 942 des Betätigungsstabes und der gegenüberliegende Vorsprung wird im Schlitz 947 des Betätigungsstabes in umgekehrte Richtung aufgenommen.
Die Arbeitsweise der beweglichen Schwanzflossenvorrichtung wird in Fig. 35, 37 und 38 am deutlichsten. Bei Einwirkung von Druckluft oder Flüssigkeit in die vordere Kammer 957 bewegt sich der Kolben 923 zum hinteren Teil der Trägerhülse 901, die die Betätigungsstäbe 939 und 943 befördert. Dabei werden die becherförmigen Teile 963 und 964 in entgegengesetzte Richtungen zur Querachse gedreht. Wenn sie sich in hinterster Position befinden, ist die Luft oder Flüssigkeit in der hinteren Kammer 958 vermindert oder verbraucht. In dieser Position (Fig. 35) stehen die Flossen winklig zur Längachse des Werkzeugkörpers. Wenn die beiden Flossen in entgegengesetzte Richtungen geneigt sind, verursachen die auf ihre Stirnseiten wirkenden Bodenkräfte das Drehen des Werkzeuggehäuses um seine Längsachse, und das Werkzeug bohrt geradeaus. Wenn der Luft- oder Flüssigkeitsdruck innerhalb der hinteren Kammer 958 vermindert ist, steht die vordere Kammer 957 unter Druck und bewegt die Kolben in entgegengesetzte Richtungen (Fig, 37 und 38). In dieser Position stehen die Flossen parallel zur Längsachse des Werkzeugkörpers. Dabei verhindern die Flossen das Drehen des Werkzeuggehäuses, und das Werkzeug bohrt aufgrund der asymmetrischen Bohrkraft der abgeschrägten Nase oder des exzentrischen Hammers in Kurvenrichtung.
Die parallele oder antiparallele Stellung der Flossen kann wahlweise verändert werden, wie dies für das richtige Ausrichten und die Stellungsanpassung des Werkzeugs erforderlich ist.
Fig. 40 und 41 sind Längsschnitte eines Teils eines Bohrwerkzeugs mit einem exzentrischen Hammer. Ein außeraxialer oder exzentrischer Hammer läßt sich zusammen mit der zuvor beschriebenen Schwanzflossenvorrichtung verwenden. Wenn der Massenmittelpunkt des Hammers an einem zur Längsachse des Werkzeugs außermittigen Punkt auf den Innenamboß auftrifft, entsteht eine seitliche Ablenkkraft. Diese Kraft läßt das Bohrwerkzeug in die zum Aufschlagpunkt entgegengesetzte Richtung, wie in Fig. 40 dargestellt, abweichen. Die Ausrichtung kann durch die äußere Drehung des Werkzeugkörpers mit den Schwanzflossen gesteuert werden. Die einzige erforderliche Veränderung im Innern ist der Austausch des vorhandenen Hammers.
Fig. 40 zeigt die Einzelheiten des vorderen Bereichs eines Bohrwerkzeugs 23, das zuvor schematisch in Fig. 8 mit einem beweglichen Schwanzflossensystem in Verbindung mit einem exzentrischen Hammer 24 dargestellt wurde. Der hintere Teil des Hammers 24 ist nicht dargestellt, da davon ausgegangen wird, daß er mit dem des konzentrischen Hammers 37 in Fig. 9B identisch ist. Der hintere Teil des Werkzeugs ist nicht in den Fig. 40 oder 41 aufgezeigt, da der exzentrische Hammer entweder in Verbindung mit den zuvor dargestellten und beschriebenen feststehenden/verriegelbaren Flossensystemen oder den beweglichen Flossensystemen sowie mit oder ohne abgeschrägte Nase eingesetzt werden kann.
In den Abbildungen Fig. 40, 41 und 9B umfaßt das Bohrwerkzeug ein längliches, hohles, zylindrisches Gehäuse bzw. den Körper 25. Das äußere vordere Ende des Körpers 25 verjüngt sich nach innen und bildet einen konischen Bereich 29. Der Innendurchmesser des Körpers 23 verjüngt sich am vorderen Ende und bildet eine konische Fläche 30, die in einem verminderten Durchmesser 31 abschließt, der sich vom vorderen Ende längs nach innen erstreckt. Das hintere Ende des Körpers ist mit einem Innengewinde zum Aufnehmen der zuvor beschriebenen Schwanzflossenvorrichtung versehen.
Ein Amboß 33 mit einem hinteren konischen Bereich 34 und einem länglichen, zylindrischen vorderen Bereich 35 befindet sich innerhalb des vorderen Endes des Körpers 23. Der konische hintere Bereich 34 des Amboß 33 greift mit der konischen Außenfläche des Körpers 23 ineinander, und der längliche, zylindrische Bereich 35 reicht etwas über das vordere Ende des Körpers hinaus. Eine abgeflachte Oberfläche 36 am hinteren Ende des Amboß 33 nimmt den Schlag des sich exzentrisch hin- und herbewegenden Hammers 24 auf.
Eine abgeschrägte Nase 18 mit einem zylindrischen hinteren Teil 52 und einer von dort ausgehenden zylindrischen Mittelbohrung 53 nach innen kann auf dem zylindrischen Teil 35 des Amboß 33 (Fig. 40) befestigt werden. Ein Schlitz 54 durch die Seitenwand des zylindrischen Teils 51 verläuft im wesentlichen längs entlang der Mittelbohrung 53, und ein Querschlitz 55 verläuft radial von der Bohrung 53 zum Außenumfang des zylindrischen Teils, wodurch der zylindrische Teil zum Befestigen der Nase am Amboß beweglich gemacht wird. Längs beabstandete Löcher in Ausfluchtung mit den Gewindebohrungen 58 auf der gegenüberliegenden Seite des Schlitzes 54 nehmen Schrauben 59 auf, die die Nase 18 am Amboß 33 befestigen. Die Seitenwand der Nase 18 erstreckt sich vom zylindrischen Teil 52 nach vorn, und eine Seite ist abgetragen und bildet eine flache, geneigte Fläche 60.
Der exzentrische Hammer 24 ist ein längliches, zylindrisches Teil innerhalb des Innendurchmessers 38 des Körpers 23. Ein wesentlicher Abschnitt des Außendurchmessers des Hammers 24 hat einen kleineren Durchmesser als der Innendurchmesser 38 des Körpers, wodurch zwischen beiden eine ringförmige Kammer 39 entsteht. Der vordere Bereich des Hammers ist so aufgebaut, daß der Schwerpunkt des Hammers von seiner Längsachse versetzt wird. Wie in Fig. 40 dargestellt, weist die Seitenwand des Hammers einen Längsschlitz 970 auf, der den Schwerpunkt zur Längsachse außermittig festlegt, und die Stirnseite 43 des vorderen Endes des Hammers 24 ist so ausgelegt, daß er mittig auf die Planfläche 36 des Amboß 33 auftrifft. In Fig. 41 weist die Seitenwand des Hammers 24a einen Längsschlitz 970 auf, und die Stirnseite 43a ist radial von der Längsachse versetzt, wodurch der Massenmittelpunkt zur Längsachse außermittig gesetzt wird und so eine exzentrische Stoßkraft an den Amboß abgegeben wird.
Eine Reihe auf dem Umfang längs beabstandeter Schlitze 972 ist auf der Außenfläche des vorderen Hammerbereichs vorgesehen, um den Durchtritt von Luft oder Flüssigkeit vom vorderen Ende zum Bereich mit vermindertem Durchmesser zu gewähren.
Um die korrekte Ausrichtung des Hammers zu gewährleisten, wird ein Keil oder Stift 26 durch die Seitenwand des Körpers 25 befestigt, der sich radial nach innen erstreckt und im Schlitz 970 aufgenommen wird, um die größere Masse des Hammers auf einer Seite der Längsachse des Werkzeugs aufrechtzuerhalten.
Wie in Fig. 9C dargestellt, weist ein kürzerer Bereich 40 am hinteren Ende des Hammers 37 einen größeren Durchmesser auf, damit er gleitend in den Innendurchmesser 38 des Körpers paßt. Eine Mittelaushöhlung 41 erstreckt sich längs in einiger Entfernung vom hinteren Ende des Hammers 37 nach innen. Eine zylindrische Buchse 42 ist gleitend innerhalb der Hammeraushöhlung 41 angebracht, deren Umfang gleitend mit der Innenfläche der Mittelaushöhlung 41 zusammenpaßt.
Die Luftdurchtritte 44 verlaufen neben dem kürzeren hinteren Teil 40 durch die Seitenwand des Hammers 37 nach innen und verbinden so die Mittelaushöhlung 41 mit der ringförmigen Kammer 39. Ein Luftverteilrohr 45 verläuft mittig durch die Buchse 42, und sein hinteres Ende 46 erstreckt sich über den Körper 28 hinaus nach außen und ist durch Verbindungsstücke 47 mit einem biegsamen Schlauch 48 verbunden. Zum Hin- und Herbewegen des Hammers 37 ist das Luftverteilrohr 45 dauerhaft mit einer Druckluftquelle (nicht dargestellt) verbunden. Die Durchtritte 44 und die Buchse 42 sind derart angeordnet, daß das Luftverteilrohr 45 über die Durchtritte 44 und die ringförmige Kammer in regelmäßigen Abständen wechselweise mit der Mittelhöhlung 41 oder der Atmosphäre verbunden ist.
Ein zylindrisches Stoppglied ist im Innendurchmesser des Körpers 28 nahe des hinteren Endes befestigt und weist eine Reihe auf dem Umfang beabstandeter Durchtritte in Längsrichtung 50 auf, die das Innere des Körpers 28 mit der Atmosphäre in Verbindung bringen. Das Luftverteilrohr 45 hat in der Mitte ein Stoppglied 49.
Bei Einwirkung von Druckluft auf die Mittelhöhlung 41 bewegt sich der Hammer auf das vordere Ende des Körpers 25 zu. Wenn er ganz vorn ist, gibt der Hammer einen Schlag auf die Planfläche 36 des Ambosses 33 ab. Dabei gelangt Druckluft durch die Durchtritte 44 von der Mittelhöhlung 41 in die ringförmige Kammer 39. Da die Wirkfläche des Hammers, einschließlich des hinteren Bereichs mit größerem Durchmesser 40 größer ist als die Wirkfläche der Mittelhöhlung 41, beginnt der Hammer, sich in die entgegengesetzte Richtung zu bewegen. Dabei verschließt die Buchse 42 die Durchtritte 44, wodurch die Zufuhr von Druckluft in die ringförmige Kammer 41 unterbrochen wird. Der Hammer 37 setzt seine Bewegung aufgrund der Luftausdehnung in der ringförmigen Kammer 39 so lange fort, bis die Durchtritte über die Enden der Buchse 42 hinaus verschoben sind und die ringförmige Kammer durch die Löcher 50 im Stoppglied 49 mit der Atmosphäre verbunden ist. In dieser Position entleert sich die Luft aus der ringförmigen Kammer 39 durch die Durchtritte 44, die sich jetzt oberhalb der hinteren Kante der Buchse 42 befindet, und die Löcher 50 im Stoppglied 49. Danach wiederholt sich der Zyklus.
Der exzentrische Hammer kann zum geradlinigen Bohren verwendet werden, indem die seitliche Ablenkkraft durch das Drehen des äußeren Körpers im Durchschnitt bei 360 Grad eingestellt wird. Die Flossen ermöglichen, wie zuvor beschrieben, das Ausrichten und werden während des Drehens in eine unverriegelte, rotierende Position oder in eine gerade, parallele Position gebracht. Das geradlinige Bohren des Werkzeugs erfolgt durch das Drehen der Flossen, wodurch eine Position hervorgerufen wird, die der Neigung des exzentrischen Hammers zum Drehen des Werkzeugs entgegenwirkt.
Wenn sich die Flossen in einer Position befinden, in der sie das Werkzeuggehäuse am Drehen hindern, dreht sich das Werkzeug unter dem Einfluß der asymmetrischen Bohrkräfte. Das gewünschte Ergebnis wird entweder durch einen exzentrischen Hammer oder Amboß erzielt, da die einzige Forderung darin besteht, daß die Aufschlagachse nicht durch das vordere Druckzentrum verläuft.

Claims

1. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug mit einer asymmetrischen Bohrkraft zum Bohren von Löchern in den Erdboden, wobei die Vorrichtung ein zylinderförmiges Gehäuse (19) mit einem spitz auslaufenden vorderen Ende (18), eine erste Vorrichtung am vorderen Ende zum Anlegen einer Bohrkraft an den Erdboden, eine zweite Vorrichtung im Gehäuse (19) zum Anlegen einer Schlagkraft an die Bohrvorrichtung, wobei die erste und die zweite Vorrichtung zum Anlegen der asymmetrischen Bohrkraft zusammenwirken können, und mindestens eine Steuerflosse (17) mit einer außen am hinteren Ende des Gehäuses (19) angebrachten Flossenanlage (62) aufweist, die eine erste Position hat, die eine nicht-rotierende Bewegung des Gehäuses (19) durch den Erdboden zuläßt, sowie eine zweite Position, in der sich das Gehäuse (19) während des Bewegens durch den Erdboden um seine Längsachse dreht, dadurch gekennzeichnet, daß eine Einrichtung (16) die Flossenanlage (62) zwischen der ersten und der zweiten Position hin- und herbewegt, wobei das Gehäuse (19) eine kurvenförmige Bahn durch den Erdboden einschlägt, wenn das Rotieren verhindert wird, und eine im wesentlichen gerade Bahn, wenn es sich dreht.

2. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Gehäuse hohl ist, die erste Vorrichtung einen Amboß (33) mit einer Auftrefffläche (36) innerhalb des Gehäuses (19) und eine Bohrfläche außerhalb des Gehäuses umfaßt, und die zweite Vorrichtung einen im Gehäuse (19) befestigten, sich hin- und herbewegenden Hammer (24) zum Anlegen einer Schlagkraft an die Auftrefffläche des Ambosses umfaßt.

3. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrfläche des Amboß eine zylindrische Nase (18) mit einer sich von der Spitze im spitzen Winkel zu ihr erstreckenden Seitenfläche (60) aufweist.

4. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die äußere Bohrfläche des Amboß einen zylinderförmigen Stock (28) aufweist und die Nase (18) abnehmbar auf ihm befestigt ist.

5. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hammer (24) einen asymmetrischen Stirnbereich zum Anlegen der asymmetrischen Erdbohrkraft aufweist.

6. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hammer (24) einen zylinderförmigen Körper (28) und einen zur Amboßstirnseite asymmetrischen Stirnbereich (29) aufweist, so daß ein Hammerschlag an die Umgebung abgegeben wird, um die asymmetrische Erdbohrkraft anzulegen.

7. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zylinderförmige Gehäuse (19) ein spitz auslaufendes vorderes Ende aufweist, wobei der Amboß (33) und die Nase (18) im Gehäuse in nicht drehbarer Position fest angebracht sind und die Vorrichtung so in ihrer Bewegung durch den Erdboden aufgrund der Einwirkung der winkligen Seitenfläche auf den Boden von einer geraden Bahn abweicht, wobei mindestens eine Steuerflosse (17) am hinteren Ende des Gehäuses (19) außen angebracht ist und eine erste Position hat, die eine nicht-rotierende Bewegung durch den Erdboden zuläßt und eine zweite Position, in der sich das Gehäuse (19) beim Bewegen durch den Erdboden um seine Längsachse dreht, und eine Einrichtung (16) zum Bewegen mindestens einer Flosse zwischen der ersten und der zweiten Position.

8. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine drehbare Hülle (91) am hinteren Ende des Gehäuses (19) angebracht ist, wobei eine Vielzahl von Flossen (17) auf der Außenseite der drehbaren Hülse (63) zueinander beabstandet und winklig zu ihr befestigt sind, die Hülse (91) und die Flossen (17) die Flossenanlage (62) und eine Vorrichtung umfassen, die mit mindestens einem Element der Flossenanlage (62) zusammenwirken kann, um eine Position einzunehmen, in der sich die Flossenanlage beim Bewegen durch den Erdboden (62) frei auf dem Gehäuse (19) dreht, und eine andere Position, in der sie zum Gehäuse (19) unbeweglich ist, so daß sich das Gehäuse (19) beim Bewegen durch den Erdboden dreht, wobei die Bohrvorrichtungen so betätigt werden können, daß sie gerade bohren, wenn sich die Flossenanlage (62) nicht bewegt, und kurvenförmig, wenn sich die Flossenanlage (62) dreht.

9. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende des Gehäuses (19) eine Trägerhülse (63) umfaßt, wobei die drehbare Hülse (91) drehbar auf der Trägerhülse (63) gelagert ist, sowie eine Kupplung/ die die Hülse (91) und die Trägerhülse (63) funktionsfähig miteinander verbindet, und die eine erste, ausgekuppelte Position hat, in der sich die drehbare Hülse gegenüber der Trägerhülse dreht, und eine zweite, eingekuppelte Position, in der sich die drehbare Hülse (91) und die Trägerhülse (63) zusammen drehen, und eine Vorrichtung zum Ein- und Auskuppeln.

10. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende (28) des Gehäuses (19) eine Trägerhülse (63) umfaßt, wobei die drehbare Hülse (91) auf der Trägerhülse (63) drehbar und in fester Längsposition aufliegt, sowie eine Kupplung mit einem ersten, funktionsfähig auf der drehbaren Hülse (91) gelagerten und zu ihr beweglichen Teil (86), einem zweiten, funktionsfähig auf der Trägerhülse (63) angebrachten Teil und einem dritten, mit dem ersten und zweiten Teil ein- und auskuppelbaren Teil, wobei der dritte Teil der Kupplung in einer ersten Position aus dem ersten und zweiten Teil ausgekuppelt werden kann, so daß sich die drehbare Hülse (91) zur Trägerhülse (63) drehen kann, und in einer zweiten Position mit dem ersten und zweiten Teil eingekuppelt wird, so daß sich die drehbare Hülse (91) und die Trägerhülse (63) zusammen drehen, und eine Vorrichtung zum Bewegen des dritten Teiles längs zum ersten und zweiten Teil zwischen ein- und ausgekuppelter Position.

11. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß der dritte Teil eine Hülse (77) umfaßt, die zur Trägerhülse (63) und innerhalb der drehbaren Hülse (91) verschiebbar ist und eine Mitnehmerfläche aufweist, die mit der drehbaren Hülse (91) und der Trägerhülse (63) zur Gewährleistung der gemeinsamen Bewegung ineinandergreift.

12. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiebbare Hülse (77) zwischen ein- und ausgekuppelter Position zur drehbaren Hülse (91) und zur Trägerhülse (63) hin- und herbewegt werden kann.

13. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die verschiebbare Hülse (77) drehbar auf der Trägerhülse (63) angebracht ist, wobei die drehbare Hülse (91) und die verschiebbare Hülse (77) mindestens eine Vertiefung (83) auf der einen und einen vorstehenden Teil auf der anderen aufweisen, die in eingekuppelter Position ineinandergreifen, damit sich die drehbare Hülse (91) und die Trägerhülse (63) zusammen bewegen, und die verschiebbare Hülse (77) zwischen ein- und ausgekuppelter Position zur drehbaren Hülse (91) bewegt werden kann.

14. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende (28) des Gehäuses (19) eine Trägerhülse (63) umfaßt, wobei die drehbare Hülse (91) drehbar auf der Trägerhülse (63) aufliegt und sich in vorher festgelegtem Umfang in Längsrichtung bewegen kann, sowie eine Kupplung mit einem funktionsfähig auf der drehbaren Hülse (91) befestigten und mit ihm beweglichen Teil (86) und einem anderen, funktionsfähig auf der Trägerhülse (63) befestigten Teil (101), wobei die Kupplungsteile eine erste Position aufweisen, in der sich die drehbare Hülse (91) zur Trägerhülse (63) dreht, und eine zweite Position, in der sich die drehbare Hülse (91) und die Trägerhülse (63) zusammen drehen, sowie Vorrichtungen zum Bewegen der drehbaren Hülse (91) längs zur Trägerhülse (63), um die Kupplungsteile ein- und auszukuppeln.

15. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsteile Mitnehmerzähne (86) und (101) auf der drehbaren Hülse (91) und auf der Trägerhülse (63) sowie Vorrichtungen zum Ineinandergreifen und Freigeben der Mitnehmerzähne besitzen.

16. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Mitnehmerzähne mit den Stirnseiten greifen.

17. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 15, bei der sich die Mitnehmerzähne (86) und (101) jeweils auf der Innenseite der drehbaren Hülse (91) und der Außenseite der Trägerhülse (63) befinden, und Vorrichtungen zum Ineinandergreifen von mindestens einer Hülse mit den Zähnen.

18. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsteile Mitnehmerzähne (86) auf einer der Hülsen und einen Mitnehmer auf der anderen Hülse umfassen, die ineinandergreifen und sich voneinander lösen lassen, sowie Vorrichtungen zum Ineinandergreifen und Freigeben der Mitnehmerzähne und des Mitnehmers.

19. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Kupplungsteile eine Mitnehmernut (78) auf einer Hülse (63) und einen Mitnehmer (79) auf der anderen Hülse (91) umfassen, die ineinandergreifen und sich voneinander lösen lassen, sowie Vorrichtungen zum Ineinandergreifen und Freigeben der Mitnehmernut (78) und des Mitnehmers (79).

20. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer einen Mitnehmerstift (79) umfaßt.

21. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Mitnehmer eine Mitnehmerfeder umfaßt.

22. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß eine befestigte Trägerhülse auf dem hinteren Ende (28) des Gehäuses (19) aufliegt, und eine Vielzahl von Flossen (17) drehbar und zueinander beabstandet auf der Hülse (91) befestigt sind, wobei die Flossen (17) eine erste Position, parallel zur Längsachse des Gehäuses (19), und eine zweite Position, spitzwinklig zur Längsachse des Gehäuses (19), haben, sowie mit den Flossen (17) zusammenwirkende Vorrichtungen aufweisen, die die Flossen in die erste oder zweite Position bringen, wobei die Bohrvorrichtung in der zweiten Position der Flossen (17) gerade bohrt und in der ersten kurvenförmig.

23. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das hintere Ende (28) des Gehäuses (19) eine Trägerhülse (63) umfaßt, wobei die befestigte Hülse auf der Trägerhülse (63) aufliegt, sowie in den Zwischenraum zwischen Trägerhülse (63) und befestigter Hülse ragende Haltestifte mit auf ihnen angebrachten Betätigungselementen für Jede Flosse, sowie eine auf der Trägerhülse (63) verschiebbare Bedieneinrichtung, die mit den Flossenbetätigungselementen ineinandergreifen kann, und Vorrichtungen zum Bewegen der Bedieneinrichtung längs zum Flossenbetätigungselement, um so die Flossen parallel bzw. winklig zu positionieren.

24. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß die Flossenbetätigungseinrichtung ein auf jeder Stützflosse (17) befestigtes Drehelement (91) umfaßt, wobei die Betätigungseinrichtung eine verschiebbare Hülse (77) umfaßt, wobei das Drehelement zur Flossenbetätigung (91) und die Mitnehmerhülse (63) eine Vertiefung (78) in der einen und einen hervorstehenden Mitnehmer (79) auf der anderen aufweist, die 50 zusammenwirken können, daß sich beim Verschieben der verschiebbaren Hülse (77) alle Flossen (17) drehen.

25. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1, 7, 16, 17 oder 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Werkzeug ein Hohlzylindergehäuse (19) mit einem spitz auslaufenden vorderen Ende (18), einen im Gehäuse (19) angebrachten Amboß (33), eine sich längs daraus herausragende, mit Schlagbohrkraft betriebene Spitze, einen im Gehäuse (19) zum Hin- und Wegbewegen zum und vom Amboß (33) angeordneten Hammer (24), einen Anschluß des Hammers (24) an eine äußere Stromquelle, eine Vielzahl von außen am hinteren Ende des Gehäuses (19) befestigten Führungsflossen (17) mit einer ersten Position, die eine nicht-rotierende Bewegung durch den Erdboden zuläßt, und einer zweiten Position, in der sich das Gehäuse (19) beim Bewegen durch den Erdboden um seine Längsachse dreht, und von außen betätigte Vorrichtungen, zum Bewegen der Flossen (17) zwischen der ersten und der zweiten Position umfaßt.

26. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 2 -25, dadurch gekennzeichnet, daß der Hammer (24) hydraulisch angetrieben wird und das Gehäuse (19) eine Anschlußleitung (45) zu einer Quelle mit Antriebsflüssigkeit aufweist.

27. Steuerbares Schlagbohrwerkzeug nach einem der Ansprüche 1 -7, dadurch gekennzeichnet, daß eine Vielzahl von Flossen (17) vorhanden ist.