DE3621587A1 - Verfahren zur herstellung eines laminierten produkts aus poroesen materialien - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Produktes aus porösen Materialien. Sie betrifft insbesondere ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten Produkts aus Materialien, von denen mindestens eines ein poröses Material ist, durch Anwendung eine spezifischen Zweikomponentenklebstoffs auf die Oberfläche mindestens eines der zu verklebenden Materialien, Aufeinanderstapeln der Materialien und sodann Druckanwendung, damit eine Verklebung stattfindet.

Zur Herstellung laminierter Produkte aus zwei oder mehr porösen Materialien, wie Holz, Schiefer, Papier, Textilmaterial, Filz und plastischen Schäumen, oder aus porösen Materialien zusammen mit nichtporösen Materialien, wie Metall- oder Kunststoffolien oder -platten etc., wurden verschiedene Klebstoffe vorgeschlagen. Insbesondere im Hinblick auf Sicherheit und verbesserte Hygiene, d. h. damit eine Verschmutzung der Umwelt vermieden wird sowie Resourcen und Energie eingespart werden, und damit die Vorrichtung kompakt gebaut werden kann, wurde vorgeschlagen, einen wäßrigen Klebstoff anstelle der wärmehärtenden Klebstoffe, der Zweikomponentenreaktivklebstoffe, der Heißschmelzklebstoffe aus thermoplastischen Harzen oder anstelle von Klebstoffen auf der Grundlage organischer Lösungsmittel zu verwenden. Jedoch ist ein solcher wäßriger Klebstoff wegen seiner niedrigen Härtungsgeschwindigkeit und der geringeren Qualitätsgarantie für die Produkte nicht zufriedenstellend.

Die Anmelderin hat ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von laminerten Produkten aus porösen Materialien durch Anwendung eines Zweikomponentenklebstoffs auf wäßriger Grundlage vorgeschlagen, gemäß dem eine Hauptkomponente, welche ein wasserlösliches Urethanpräpolymeres als Hauptbestandteil enthält, und eine Härtungskomponente, die Wasser und ein anderes übliches Härtungsmittel enthält, verwendet werden (vgl. japanische Patentanmeldung Erstveröffentlichung Nr. 52 378/1983). Es wurde jedoch gefunden, daß dieser wäßrige Zweikomponentenkleber noch einen gewissen Nachteil besitzt, da er eine nicht ausreichende Verklebung, insbesondere Anfangsverklebung, zeigt.

Die Anmelderin hat Untersuchungen durchgeführt, um ein verbessertes Verfahren zur Herstellung laminierter Produkte aus porösen Materialien zu finden, und hat gefunden, daß, wenn ein Polyurethankautschuk in die Hauptkomponente des oben erwähnten wäßrigen Zweikomponentenklebstoffs eingearbeitet wird, die Verklebung bzw. Haftung, insbesondere die Anfangsverklebung bzw. -haftung, wesentlich verbessert wird und daß man einen Klebstoff mit den gewünschten Eigenschaften erhält, welcher für die Verklebung oder Laminierung poröser Materialien geeignet ist.

Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung laminierter Produkte oder Verbundmaterialien (diese Ausdrücke werden im folgenden synonym verwendet) aus porösen Materialien zur Verfügung zu stellen. Erfindungsgemäß soll ein verbesserter wäßriger Zweikomponentenklebstoff zur Verfügung gestellt werden, mit dem man laminierte Produkte aus porösen Materialien herstellen kann. Erfindungsgemäß soll ein Verfahren zur Herstellung laminierter Produkte aus porösen Materialien zur Verfügung gestellt werden, gemäß dem ein verbesserter wäßriger Zweikomponentenkleber auf die Oberfläche mindestens eines der zu verklebenden Materialien aufgebracht wird, die Materialien aufeinandergestapelt bzw. -gelegt werden und die Materialien gepreßt werden.

Der bei der vorliegenden Erfindung verwendete wäßrige Zweikomponentenkleber enthält:

• (A) einen Hauptbestandteil, welcher ein wasserlösliches Urethanpräpolymeres und einen Polyurethankautschuk enthält, und
• (B) einen Härtungsbestandteil, welcher Wasser und gegebenenfalls Härtungsmittel enthält.

Das wasserlösliche Urethanpräpolymere wird hergestellt, indem man ein Polyalkylenetherpolyol und einen Überschuß an Polyisocyanat umsetzt. Ein derartiges Polyalkylenetherpolyol wird normalerweise durch Zugabe eines Ethylenoxids zu einer zwei oder mehr aktive Wasserstoffe enthaltenden Verbindung in einem Molverhältnis von 30 bis 90% zugegeben. In anderen Worten besitzt das Polyalkylenetherpolyol vorzugsweise einen Ethylenoxidgehalt von 30 bis 90 Mol-%. Geeignete Beispiele für die zwei oder mehr aktive Wasserstoffe enthaltende Verbindung sind Ethylenglykol, Diethylenglykol, Propylenglykol, Dipropylenglykol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit, Sorbit, Saccharose und dergleichen. Die zwei oder mehr aktive Wasserstoffe enthaltende Verbindung wird der Additions- oder Coadditionsreaktion mit Ethylenoxid oder anderen Alkylenoxiden (beispielsweise Propylenoxid, Butylenchlorid etc.) unterworfen. Das Polyalkylenetherpolyol besitzt vorzugsweise ein Molekulargewicht von 1000 bis 20 000, insbesondere 1000 bis 5000 im Hinblick auf eine gute hydrophile Eigenschaft und die Verarbeitungsfähigkeit. Polyalkylenetherdiole sind besonders bevorzugt.

Das Polyisocyanat, welches mit dem Polyalkylenetherpolyol umgesetzt werden soll, kann irgendeine bekannte Verbindung sein, welche normalerweise zur Herstellung von Urethanpräpolymeren verwendet werden kann, beispielsweise Toluoldiisocyanat, Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat, etc. Man kann das gereinigte Produkt oder das Rohprodukt verwenden. Damit die Verbindung weniger riecht, eine gute Verarbeitbarkeit, gute Härtungseigenschaften, eine gute Verklebung und eine geringe Toxizität erhalten werden, ist Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat besonders bevorzugt. Das Polyalkylenetherpolyol und Polyisocyanat werden in einem Verhältnis von NCO zu OH von 3,0 bis 6,0 Äquivalenten verwendet. Das Urethanpräpolymere besitzt vorzugsweise einen Rest an aktiven Isocyanatgruppen von 4 bis 13 Gew.-% und eine Viskosität von 3000 bis 10 000 cps (bis 20°C), damit eine gute Reaktionsfähigkeit, Verarbeitbarkeit und gute Endeigenschaften erhalten werden.

Der Polyurethankautschuk, der in den Hauptbestandteil eingearbeitet werden soll, enthält an sich bekannte Polyurethankautschuke, welche Elastomere sind, die in dem Molekül eine Urethanverbindung aufweisen und im allgemeinen durch Polykondensation einer mehrbasischen Säure (zum Beispiel Terephthalsäure, Isophthalsäure, Phthalsäure, Bernsteinsäure, Adipinsäure, Azelainsäure, Sebacinsäure etc.) und eines zweiwertigen Alkohols (beispielsweise Ethylenglykol, 1,4-Butandiol, 1,5-Pentandiol, 1,6-Hexandiol, Diethylenglykol, Triethylenglykol, Polyethylenglykol, Propylenglykol etc.) unter Bildung eines gesättigten Polyesterharzes mit einer Hydroxygruppe an beiden Enden und Umsetzung des entstehenden Polykondensationsproduktes mit einer Diisocyanatverbindung (zum Beispiel Tolylendiisocyanat, Diphenylmethandiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat, Xylylendiisocyanat, Cyclohexylmethandiisocyanat etc.) hergestellt werden, wobei die aktive Wasserstoffgruppe in dem Polykondensationsprodukt mit einer Menge, die etwas weniger beträgt, als es der äquimolaren Menge an Isocyanatgruppen entspricht, umgesetzt wird und wobei man eine lineare hochmolekulare Verbindung erhält. Der Polyurethankautschuk besitzt vorzugsweise eine hohe Kristallinität, eine Viskosität von 0,6 bis 1,2 Pa · s in einer 15%igen Methylethylketonlösung (bei 23°C), einen 100%-Modul von 50 bis 80 kg/cm² und ein Molekulargewicht von 30 000 bis 40 000. Ein solcher Polyurethankautschuk ist im Handel erhältlich, beispielsweise Desmocol 400, Desmocol 420, Desmocol 500, Desmocol 510 und Desmocol 530 (hergestellt von Bayer AG). Der Polyurethankautschuk wird in einer Menge von 0,5 bis weniger als 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 5 Gew.-%, mehr bevorzugt 0,7 bis 3 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Hauptbestandteils (A), eingearbeitet. Wenn der Polyurethankautschuk in einer Menge von nicht weniger als 10 Gew.-% verwendet wird, besitzt der Bestandteil bzw. die Zusammensetzung eine zu hohe Viskosität und kann kaum auf die zu verklebenden Materialien aufgetragen werden, insbesondere wenn der Bestandteil durch Sprühen aufgetragen wird. Wenn andererseits die Menge unter 0,5 Gew.-% liegt, kann die gewünschte Wirkung für die Verbesserung der Anfangsadhäsion des Klebstoffs kaum erhalten werden.

Der Hauptbestandteil bzw. die Hauptzusammensetzung (diese Ausdrücke werden synonym verwendet) besitzt vorzugsweise eine Viskosität von 500 bis 5000 cps (bei 20°C), mehr bevorzugt 700 bis 3500 cps (bei 20°C).

Der Härtungsbestandteil (B) bzw. die Härtungszusammensetzung (B) enthält Wasser als Hauptbestandteil, welches aktiven Wasserstoff besitzt, der mit dem aktiven Isocyanat des Urethanpräpolymeren reagiert. Der Härtungsbestandteil kann ebenfalls verschiedene reaktive Katalysatoren, wie organische Amine (beispielsweise Triethylendiamin, Triethylamin, Dimethylethanolamin, Tetramethylpropylendiamin, Tetramethylentriamin etc.), anorganische basische Verbindungen (beispielsweise Borax, Natriumhydroxid etc.), Harnstoff, Thioharnstoff, Salze von Aminosäuren (beispielsweise Mononatrium-L-aspartatmonohydrat, L-Lysinacetat etc.), basische Aminosäure (beispielsweise L-Arginin, L-Histidin etc.) und dergleichen, enthalten. Von diesen Katalysatoren sind wegen ihrer geringen Toxizität, dem geringen Geruch, der Wasserlöslichkeit und der Wirtschaftlichkeit basische anorganische Verbindungen, Harnstoff, Thioharnstoff, Salze von Aminosäuren, basische Aminosäuren und Gemische davon besonders bevorzugt. Der Katalysator wird üblicherweise in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 4 bis 25 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Härtungsbestandteils, eingearbeitet. Der Härtungsbestandteil bzw. die Härtungskomponente liegt vorzugsweise in Form einer wäßrigen Lösung oder Suspension, die versprüht werden kann, vor.

Die Hauptkomponente (A) kann gegebenenfalls andere übliche Zusatzstoffe, wie Füllstoffe, Antioxidantien, Farbstoffe, Reaktionskatalysatoren, Adhäsionsverbesserer, Lösungsmittel, Weichmacher etc., enthalten. Außerdem kann der Härtungsbestandteil gegebenenfalls auch andere Zusatzstoffe, wie Adhäsionsverbesserer, Farbstoffe, Füllstoffe, wasserlösliche Harze und oberflächenaktive Mittel, enthalten.

Die oberflächenaktiven Mittel dienen zur Verbesserung der Verträglichkeit zwischen dem Hauptbestandteil und dem Härtungsbestandteil. Die Farbstoffe sind nützlich, um das Vermischen des Hauptbestandteils und des Härtungsbestandteils und ebenfalls die angewendete Menge sicherzustellen. Außerdem sind Füllstoffe und wasserlösliche Harze wirksam, um zu verhindern, daß die Bestandteile in die porösen Materialien eindringen. Dadurch werden ebenfalls Kosten gespart.

Die Herstellung des laminierten Produkts bzw. Verbundmaterials aus porösen Materialien kann auf folgende Weise erfolgen.

Zuerst werden der Hauptbestandteil (A) und der Härtungsbestandteil (B) auf die Oberfläche mindestens eines der zu verklebenden Materialien aufgebracht, wobei entweder eines oder beide der Materialien, die verklebt werden sollen, ein poröses Material ist. Wenn die Bestandteile (A) und (B) beide aufgebracht werden, können beide zuvor vermischt oder getrennt aufgebracht werden; es wird jedoch bevorzugt, daß die Bestandteile (A) und (B) gleichzeitig aufgesprüht werden, so daß sie in Kontakt sind und sich miteinander vermischen, gerade bevor sie auf der Oberfläche der Materialien aufgebracht werden. Hauptbestandteil (A) und Härtungsbestandteil (B) werden gewöhnlich in einem Verhältnis von 100 : 10 bis 100 : 200, ausgedrückt durch das Gewicht (A : B), vorzugsweise 100 : 20 bis 100 : 100, ausgedrückt durch das Gewicht, verwendet. Der Hauptbestandteil (A) wird normalerweise in einer Menge von 45 bis 200 g/m², vorzugsweise 60 bis 120 g/m², angewendet, und der Härtungsbestandteil (B) wird üblicherweise in einer Menge von 5 bis 300 g/m², vorzugsweise 20 bis 100 g/m², aufgebracht. Das bedeutet, daß die Anwendungsmenge an Bestandteilen (A) und (B) gewöhnlich in einem Bereich von insgesamt 50 bis 400 g/m², vorzugsweise 80 bis 200 g/m², liegt. Wenn die angewendete Menge insgesamt über dem obigen Bereich liegt, fühlt sich das entstehende Verbundmaterial schlechter an, und die Handhabung ist schwieriger. Wenn andererseits die angewendete Menge unter dem obigen Bereich liegt, zeigt der Zweikomponentenkleber auf wäßriger Grundlage eine schlechte Haftung. Wenn insbesondere die angewendete Menge an Härtungsbestandteil (B) unter dem obigen Bereich liegt, verlangsamt sich die Härtungsgeschwindigkeit, und es ist somit sehr viel mehr Zeit für die Stapel- und Preßstufen erforderlich.

Nach Anwendung des wäßrigen Zweikomponentenklebstoffs werden die zu verklebenden Materialien aufeinandergelegt bzw. gestapelt und dann gepreßt. Das Pressen erfolgt üblicherweise durch Heißpressen mit einer an sich bekannten Preßvorrichtung bei einem Druck von 0,02 bis 0,5 kg/cm², vorzugsweise 0,03 bis 0,2 kg/cm², bei erhöhter Temperatur (beispielsweise 50 bis 120°C) während kurzer Zeit, beispielsweise 10 bis 60 Sekunden lang. Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren können die laminierten Produkte durch Pressen während einer sehr kurzen Zeit erhalten werden, da der erfindungsgemäß verwendete Hauptbestandteil (A) eine ausgezeichnete Anfangshaftfestigkeit besitzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren kann zur Laminierung verschiedener poröser Materialien, wie Holzmaterialien, Schiefer, Papier bzw. Pappe, Textilien, Filzen, Kunststoffschäumen, und ebenfalls zur Laminierung der porösen Materialien mit nichtporösen Materialien, wie Metallfolien, Metallplatten und Kunststoffolien bzw. Kunststoffplatten, verwendet werden. Die erfindungsgemäßen laminierten Produkte aus porösen Materialien zeigen eine ausgezeichnete Abschälbeständigkeit und können für verschiedene Anwendungszwecke eingesetzt werden, wie für Sitze für Kraftfahrzeuge, Büroräume etc., als Teppiche, Fußbodenbeläge, Kissen- und Polstermaterialien und dergleichen.

Die folgenden Herstellungsverfahren, Beispiele und Testverfahren erläutern die Erfindung. In den Beispielen und Testverfahren wurde die Abschälfestigkeit der laminierten Produkte auf folgende Weise bestimmt.

Ein Teststück aus einem laminierten Produkt (Breite: 25 mm) wurde einem Abschältest bei einer Atmosphäre von 20°C und einer relativen Luftfeuchtigkeit von 65%, einem Winkel von 180° bei einer Kreuzkopfgeschwindigkeit von 50 mm mit einem Autograph IM-500 unterworfen, und dadurch wurde die Abschälfestigkeit (kg/2,54 cm) gemessen. Außerdem wurde der Brechungszustand (Anfangsadhäsion bzw. Anfangsverklebung) registriert, und zwar daraufhin, ob das Material brach oder an der Grenzfläche davon brach, indem man das laminierte Produkt sofort (üblicherweise 10 bis 15 Sekunden) nach dem Heißpressen mit der Hand abschälte bzw. zerriß.

Herstellungsverfahren 1 Herstellung des Hauptbestandteils (A)

Ein Polyalkylenetherdiol (durchschnittliches Molekulargewicht: 3000) (Adeka Polyether PR3007®, hergestellt von Asahi Denka Kogyo K.K., Japan; Ethylenoxidgehalt: 70 Mol-%) (200 Gewichtsteile) und Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat (NCO-OH-Verhältnis = 6,0, 100 Gewichtsteile) werden in einen Reaktor, der mit einem Heizmantel versehen ist, gegeben. Das Gemisch wird bei 80 bis 90°C 3 Stunden lang umgesetzt, wobei man ein wasserlösliches Urethanpräpolymeres, das 9,33 Gew.-% restliche aktive Isocyanatgruppen enthält und eine Viskosität von 4000 cps (bei 20°C) besitzt, erhält.

Zu dem so hergestellten Urethanpräpolymeren (300 Gewichtsteile) gibt man Methylenchlorid (25 Gewichtsteile), und das Gemisch wird einheitlich vermischt, und dann wird dazu eine zuvor hergestellte 20%ige Lösung eines Polyurethankautschuks (Desmocol 500®, hergestellt von Bayer AG; Molekulargewicht: etwa 34 000) in Methylenchlorid (18,75 Gewichtsteile, als Polyurethankautschuk 1,0 Gew.-%) zugegeben. Das Gemisch wird einheitlich vermischt, wobei man den Hauptbestandteil mit einer Viskosität von 1000 cps bei 20°C erhält.

Herstellungsverfahren 2 bis 8 Herstellung der Hauptbestandteile (B)

Auf gleiche Weise wie im Herstellungsverfahren 1 werden verschiedene wasserlösliche Urethanpräpolymere hergestellt, wobei man Polyalkylenetherpolyole und Diisocyanate, wie in Tabelle I abgegeben, verwendet.

Zu dem so hergestellten Urethanpräpolymeren (80 Gewichtsteile) gibt man Methylenchlorid (20 Gewichtsteile), und das Gemisch wird einheitlich vermischt, und dazu gibt man eine zuvor hergestellte 20%ige Lösung aus einem Polyurethankautschuk (Desmocol 500®, hergestellt von Bayer AG) (5 Gewichtsteile, als Polyurethankautschuk 1,0 Gew.-%), und das wird einheitlich vermischt, wobei man die in Tabelle II angegebenen Hauptbestandteile (A) erhält.

Tabelle I

Tabelle II

Herstellungsverfahren 9 bis 11

Zu einem Urethanpräpolymeren (300 Gewichtsteile), auf gleiche Weise hergestellt wie in Herstellungsverfahren 1, wird Methylenchlorid (25 Gewichtsteile) zugegeben, und das Gemisch wird einheitlich vermischt. Dazu gibt man eine zuvor hergestellte Lösung aus einem Polyurethankautschuk (Desmocol 500®, hergestellt von Bayer AG) in Methylenchlorid (37,5 Gewichtsteile, 56,25 Gewichtsteile bzw. 187,5 Gewichtsteile, als Polyurethankautschuk 2 Gew.-%, 3 Gew.-% bzw. 10 Gew.-%), und das Gemisch wird einheitlich vermischt, wobei man die in Tabelle III angegebenen Hauptbestandteile erhält.

Herstellungsverfahren 12 bis 19

Zu einem Urethanpräpolymeren (300 Gewichtsteile), auf gleiche Weise wie in den Herstellungsverfahren 2 bis 8 hergestellt, gibt man Methylenchlorid (25 Gewichtsteile), und das Gemisch wird einheitlich vermischt. Dazu gibt man eine zuvor hergestellte 20%ige Lösung aus einem Polyurethankautschuk (Desmocol 530®, hergestellt von Bayer AG; Molekulargewicht: etwa 34 000) (18,75 Gewichtsteile, als Polyurethankautschuk 1,0 Gew.-%), und das Gemisch wird einheitlich vermischt, wobei man die in Tabelle III angegebenen Hauptbestandteile erhält.

Tabelle III

Herstellungsverfahren 20 Herstellung des Härtungsbestandteils (B)

Harnstoff (10 Gewichtsteile) wird in Wasser (90 Gewichtsteile) gelöst, wobei man einen Härtungsbestandteil erhält.

Herstellungsverfahren 21 bis 24

Die verschiedenen in Tabelle V angegebenen Katalysatoren werden jeweils in der in Tabelle IV angegebenen Menge in Wasser gelöst, wobei man verschiedene Härtungsbestandteile erhält.

Tabelle IV

Beispiel 1

Der Hauptbestandteil (A), hergestellt gemäß Herstellungsverfahren 1, und der Härtungsbestandteil, hergestellt gemäß Herstellungsverfahren 20, werden gleichzeitig auf einen Urethanschaum für einen Kraftfahrzeugsitz, der durch Spritzgießen hergestellt wurde, in einer Menge von 70 g/m² bzw. 35 g/m₂ gesprüht. Der Urethanschaum, auf dem die Komponenten angewendet wurden, wird mit einer Schicht aus gewebtem Polyestertextilmaterial bedeckt, und die aufeinandergestapelten Materialien werden 15 Sekunden bei 80°C gepreßt, wobei man ein laminiertes Produkt erhält.

Das laminierte Produkt wird einem Abschältest unterworfen. Es ergibt sich, daß das Produkt eine Abschälfestigkeit von 1,0 kg/2,54 cm besitzt. Außerdem zeigt es 10 Sekunden nach dem Heißpressen ein Brechen.

Vergleichsbeispiel 1

Auf gleiche Weise wie in Beispiel 1, ausgenommen daß das wasserlösliche Urethanpräpolymere anstelle des Hauptbestandteils (A) verwendet wird, wird ein laminiertes Produkt hergestellt.

Dieses laminierte Produkt wird dem Abschältest unterworfen. Beim Heißpressen während 60 Sekunden zeigt es eine Abschälfestigkeit von 0,5 kg/2,54 cm, und beim Heißpressen während 90 Sekunden zerbricht es noch an der Grenzfläche.

Bespiele 2 bis 23

Der gleiche Urethanschaum, wie er in Beispiel 1 verwendet wurde, wird auf den Hauptbestandteil, hergestellt gemäß den Herstellungsverfahren 1 bis 19, angewendet, und die Härtungsbestandteile, hergestellt in den Herstellungsverfahren 20 bis 24, werden angewendet, wobei man Mengen von 70 g/m² bzw. 35 g/m² verwendet und auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 arbeitet. Auf den Urethanschaum wird eine Folie aus gewebtem Polyestertextilmaterial aufgelegt, und dann wird das gestapelte Produkt genau wie vorher beschrieben gepreßt.

Die so hergestellten laminierten Produkte bzw. Verbundmaterialien werden dem Abschältest unterworfen. Die Ergebnisse sind in Tabelle V angegeben.

Tabelle V

Test 1

Um die Wirkung der Einarbeitung des Polyurethankautschuks zu untersuchen, werden laminierte Produkte auf gleiche Weise wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt, ausgenommen daß die Menge an Polyurethankautschuk (Desmocol 500) im Hauptbestandteil variiert wird. Die zum Heißpressen erforderliche Zeit, bis das entstehende Produkt einen Materialbruch im Abschältest zeigt, wird bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle VI angegeben.

Tabelle VI

Test 2

Laminierte Produkte werden auf gleiche Weise wie in Bespiel 1 beschrieben hergestellt, ausgenommen daß das Pressen bei 80°C und 20°C durchgeführt wird und daß die zu verklebenden Materialien Canvas/Canvas sind. Die laminierten Produkte werden dem Abschältest unterworfen, und die Abschälfestigkeit (kg/2,54 cm) wird gemessen (bei allen Produkten ist der Bruchzustand ein kohäsives Versagen). Die Ergebnisse sind in Tabelle VII angegeben.

Tabelle VII

Aus den obigen Versuchsergebnissen wird klar, daß, wenn der Polyurethankautschuk in den Hauptbestandteil eingearbeitet wird, die Anfangsadhäsion verbessert wird. Somit kann das gewünschte laminierte Produkt durch Heißpressen in kürzester Zeit hergestellt werden. Wenn außerdem der Polyurethankautschuk in einer großen Menge verwendet wird, kann der Hauptbestandteil kaum durch Sprühen aufgetragen werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung eines laminierten Produkts aus porösen Materialien, dadurch gekennzeichnet, daß man auf die Oberfläche von mindestens einem der zu verklebenden Materialien einen wäßrigen Zweikomponentenklebstoff aufbringt, welcher

• (A) einen Hauptbestandteil, der ein wasserlösliches Urethanpräpolymeres und einen Polyurethankautschuk enthält, und
• (B) einen Härtungsbestandteil, der Wasser und gegebenenfalls ein an sich bekanntes Härtungsmittel enthält, aufweist, wobei mindestens eines der zu verklebenden Materialien ein poröses Material ist, und die Materialien aufeinanderstapelt und dann preßt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Anwendung des wäßrigen Zweikomponentenklebers durchgeführt wird, indem man den Hauptbestandteil (A) und den Härtungsbestandteil (B) gleichzeitig auf die Oberfläche mindestens eines der zu verklebenden Materialien sprüht.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptbestandteil den Polyurethankautschuk in einer Menge von 0,5 bis weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Bestandteils, enthält.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Menge an Polyurethankautschuk im Bereich von 0,5 bis 5 Gew.-% liegt.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Härtungsbestandteil ein Härtungsmittel, ausgewählt aus der Gruppe anorganische basische Verbindungen, Harnstoff, Thioharnstoff, Salze von Aminosäuren und basische Aminosäuren, in einer Menge von 1 bis 40 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Härtungsbestandteils, enthält.

6. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanpräpolymere ein Reaktionsprodukt eines Polyalkylenetherpolyols mit einem Ethylenoxidgehalt von 30 bis 90 Mol-% und einem Molekulargewicht von 1000 bis 20 000 mit einem Polyisocyanat aus der Gruppe Toluoldiisocyanat und Diphenylmethan-4,4′-diisocyanat in einem Verhältnis von NCO zu OH von 3,0 zu 6,0 Äquivalenten ist.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Urethanpräpolymere einen Rest von aktivem Isocyanat von 4 bis 13 Mol-% und eine Viskosität von 3000 bis 10 000 cps bei 20°C aufweist.

8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethankautschuk eine Viskosität von 0,6 bis 1,2 Pa · s bei 23°C in 15%iger Methylethylketonlösung, einen 100%-Modul von 50 bis 80 kg/cm² und ein Molekulargewicht von 30 000 bis 40 000 besitzt.

9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Polyurethankautschuk in einer Menge von 0,5 bis weniger als 10 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Hauptbestandteils (A), eingearbeitet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hauptbestandteil (A) und der Härtungsbestandteil (B) in einem Gewichtsverhältnis von 100 : 10 bis 100 : 200 verwendet werden.