DE3614475C2 - - Google Patents
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- DE3614475C2 DE3614475C2 DE3614475A DE3614475A DE3614475C2 DE 3614475 C2 DE3614475 C2 DE 3614475C2 DE 3614475 A DE3614475 A DE 3614475A DE 3614475 A DE3614475 A DE 3614475A DE 3614475 C2 DE3614475 C2 DE 3614475C2
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines
Verbundbauteils mit erhöhter Verschleißfestigkeit.
In den letzten Jahren sind Aluminiumlegierungen in zunehmendem
Maße für mechanische Bauteile, z. B. Zylinderköpfe
von Kolben-Verbrennungsmaschinen, zum Zweck der
Gewichtsverminderung eingesetzt worden. Bei aus einer
Aluminiumlegierung bestehenden mechanischen Bauteilen
ist es häufig erforderlich, speziellen Partien des
Bauteils eine bestimmte gewünschte Sollfunktion zuzuweisen,
um beispielsweise die Verschleißfestigkeit
oder die Widerstandsfähigkeit gegenüber Wärmespannungen
zu verbessern. Um diesem Erfordernis Rechnung zu tragen,
ging die Praxis dahin, eine bestimmte Oberfläche eines
aus einer Aluminiumlegierung bestehenden Grundmaterials
mit einem der gewünschten Sollfunktion entsprechenden
Metall zu beschichten, beispielsweise mit Mo oder mit
0.8 C-Fe, um hierdurch den Verschleißwiderstand zu erhöhen.
Das Beschichten erfolgt dabei normalerweise
durch Metallspritzen mittels Druckgas.
Es ist auch
bereits vorgeschlagen worden, beispielsweise in der
japanischen Patent-Offenlegungsschrift 56 (1981)-77 374,
auf der Oberfläche eines Aluminiummaterials mit Hilfe des
Plasma-Spritzverfahrens eine Misch-Schicht aus Aluminium-
Aluminiumnitrid aufzubringen und eine Deckschicht dann
durch Brennen auszubilden. Als Mittel zur Erzielung der
Sollfunktion an einem Grundmaterial kann auch das Hartlöt-
Verfahren oder das Warmpressen Anwendung finden. Falls
jedoch die Flächenausdehnung der Partie, die die gewünschte
Sollfunktion erhalten soll, groß ist oder die Form des
Grundmaterials kompliziert ist, dann entstehen Luftblasen
im Bindebereich beim Hartlötvorgang, was eine niedrige
Verbundfestigkeit zur Folge hat. Außerdem kann bei
komplizierter Gestaltung des Grundbauteils das Warmpreßverfahren
nicht eingesetzt werden.
Insbesondere in den letzten Jahren sind mechanische Konstruktionen
und Bauteile überwiegend durch das Gießverfahren
zu verwickelten Formen und Gestaltungen umgeformt
worden, und die Flächenausdehnung des Bereiches, der
eine bestimmte Sollfunktion zu erfüllen hat, ist immer
größer gemacht worden. Deshalb wird in vielen Fällen
ein Beschichtungsverfahren eingesetzt. Jedoch ist bei
den herkömmlichen Beschichtungsmethoden, bei denen das
Metallspritzen mittels Druckgas oder Plasma zur Anwendung
kommt, die Haftung des die Zielfunktion erfüllenden
Metalls am Grundmaterial schlecht. Das hat zur Folge,
daß die Deckschicht sich leicht schält, woraus eine
geringe Lebensdauer des Verbundteils resultiert. Vor
allem dann, wenn als Zielfunktion eine hohe Verschleißfestigkeit
gefordert ist, z. B. für Gleitführungen od. dgl.,
tritt ein Abschälen oder Abblättern der Deckschicht
sehr leicht bei wiederholtem Verschieben auf.
Es ist weiterhin auch bereits ein Schichtverbundwerkstoff
bekannt, bei dem das Trägermaterial aus einem hochfesten
Metall, z. B. Molybdän, besteht und der eine Beschichtung
oder Haut aus einem höchstoxidationsbeständigen Werkstoff
aufweist (DE-OS 29 32 644). Dieser Schichtverbundwerkstoff
ist für die Anwendung bei sehr hohen Temperaturen bestimmt,
wobei das Trägermaterial die erforderliche hohe Festigkeit
mit sich bringt, während die Beschichtung oder Haut
eine Oxidation, für die das Trägermaterial bei diesen
Temperaturen anfällig ist, verhindert. Als Verfahren zur
Herstellung dieses bekannten Schichtverbundwerkstoffes
werden unter anderem Plasmaspritzen, gemeinsames Kalt- oder Warmwalzen
von Trägermaterial und Beschichtung, Diffusionsschweißen
und heißisostatisches Pressen angegeben. Dieser
Schichtverbundwerkstoff ist jedoch für eine Anwendung,
bei der die Beschichtung oder Haut aus oxidationsbeständigem
Werkstoff mechanischen Beanspruchungen, z. B. durch darauf
gleitende andere Bauteile, aushalten muß, weder bestimmt
noch aus den oben angegebenen Gründen geeignet. Denn auch
hier ist zu erwarten, daß bei derartigen Beanspruchungen
sich die oxidationsbeständige Schicht vom Trägermaterial
löst und abschält.
Schließlich ist auch schon ein Verbundmaterial bekannt,
das aus einer Kombination von Kupfer oder einer Kupferlegierung
mit Aluminium oder einer Aluminiumlegierung
besteht, wobei die Kupferschicht unter anderem eine erhöhte Verschleißfestigkeit
geben soll (JP-OS 58 (1983)-77 784).
Die Verbundpartner werden bei einer Temperatur von etwa
380°C und unter einem Druck von etwa 49 bis 61 bar drei
Stunden lang behandelt und dadurch diffusionsgeschweißt.
Auch dieser bekannte Verbundwerkstoff ist jedoch nicht
voll zufriedenstellend, da einerseits aufgrund der unterschiedlichen
Wärmeausdehnungskoeffizienten von Kupfer
und Aluminium bei höherer Betriebstemperatur von Hause
aus Thermospannungen auftreten, die den Verbund belasten,
andererseits zur Vermeidung einer intermetallischen Phase
von CuAl₂ vor dem Diffusionsschweißen eine Al/Zn-Verbundfolie
eingelegt wird. Diese kann unerwünschte Hohlräume
zwischen den Verbundpartnern, die sich bei späterer Belastung
als Ausgangspunkte für eine mechanische Trennung
des Verbundes auswirken können, nur verhindern, wenn sie
eine Dicke von höchstens 200 µ aufweist und auch die zu
verbindenden Kupfer- und Aluminiumschichten verhältnismäßig
dünn sind.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung
eines Verbundbauteils zu schaffen, bei dem an einem
ausgedehnten Flächenbereich an einer bestimmten Stelle
des Grundmaterials eine erhöhte Verschleißfestigkeit erzielbar
ist und diese Verschleißfestigkeit auch über eine
lange Betriebsdauer hinweg aufrecht erhalten wird.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe gelöst durch die Verfahrensschritte
gemäß Patentanspruch 1.
Im Rahmen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird grundsätzlich
ein Flächenabschnitt, der die erhöhte Verschleißfestigkeit
aufweisen soll, durch ein Funktionsteil aufgebaut,
das aus einer Aluminiumlegierung besteht, welche
zur Erzielung der erhöhten Verschleißfestigkeit in der
Lage ist. Das Grundmaterial, das ebenfalls aus einer
Aluminiumlegierung besteht, und dieses Funktionsteil
werden aneinander durch gegenseitiges Einpassen befestigt,
so daß eine Art Formschlußeingriff entsteht. In der
durch das Einpassen oder Fügen erhaltenen Form werden
Grundmaterial und Funktionsteil als ganzes durch Elektronenstrahl-
oder Laserstrahlschweißen im Bereich des Fügespalts und anschließend durch
eine Diffusionsbindung genau an der Fügestelle verbunden.
Es ist daher möglich, einen großen Oberflächenbereich
des Grundmaterials mit erhöhter Verschleißfestigkeit
zu versehen und dabei eine Verbundfestigkeit zu erzielen,
die höher als die durch ein Beschichtungsverfahren bisher
erreichbare ist. Darüber hinaus weist das durch das erfindungsgemäße
Verfahren hergestellte Verbundbauteil in Abweichung
von einer Beschichtung der Oberfläche eine hohe Widerstandsfähigkeit
gegenüber äußeren Kräften auf, insbesondere
gegenüber solchen, die parallel zur Oberfläche des Funktionsteiles
wirken und durch eine gleitende Verschiebung oder dgl.
erzeugt sind. Da außerdem Diffusionsbindung in dem Fügebereich
des Grundmaterials mit dem Funktionsteil durch ein
Elektronenstrahl- oder Laserstrahlschweißen erreicht wird, ist es möglich, das
Grundmaterial mit dem Funktionsteil fest zu verbinden und
trotzdem nachteilige thermische Effekte im Fügebereich außerhalb
der eigentlichen Schweißverbindung zu vermeiden.
Die Diffusionsbindung kann einwandfrei ausgeführt werden,
weil im Fügebereich das Funktionsteil mit dem Grundmaterial
längs des ganzen Umfanges durch die Strahlungsschweißung
verbunden ist und daher evtl. Hohlräume, die im Fügebereich
zwischen dem Grundmaterial und Funktionsteil vorliegen,
von der Außenatmosphäre abgeschirmt sind. Durch die Verwendung
des gleichen Basismetalls Aluminium für das Grundmaterial
und das Funktionsteil werden weiterhin Thermospannungen
aufgrund unterschiedlicher Wärmedehnungen bei
erhöhter Betriebstemperatur von vornherein auf einem
Minimum gehalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich mit Erfolg auch
auf kompliziert gestaltete Bauteile anwenden, wenn die
Diffusionsbindung durch isostatisches Warmpressen (HIP-
Verfahren) bewirkt wird.
Die Erfindung wird nachfolgend im einzelnen anhand der
beiliegenden Zeichnungen näher erläutert. In den Zeichnungen
zeigt
Fig. 1 bis 4 Querschnitte eines Bauteils, anhand deren
die hauptsächlichen Verfahrensschritte des
erfindungsgemäßen Verfahrens erläutert sind,
und
Fig. 5 ein Blockdiagramm, das anhand eines Ausführungsbeispiels
des erfindungsgemäßen Verfahrens
dessen Abfolge deutlich macht.
Die Haupt-Verfahrensschritte, die in den Fig. 1 bis 4 veranschaulicht
sind, werden unter Bezugnahme auf Fig. 5, die die
Verfahrensschritte 11 bis 20 wiedergibt, erläutert:
Wie aus Fig. 1 hervorgeht, wird ein Grundmaterial oder
Basisteil 1 durch Gießen einer Aluminiumlegierung in eine
bestimmte Form gebracht (Schritt 11). Das Basisteil 1 weist
auf der Seite der Oberfläche 1 a einen Mittelbereich auf,
der eine bestimmte Sollfunktion erhalten soll, beispielsweise
Verschleißfestigkeit oder Dauerstandfestigkeit
gegenüber Wärmespannungen. In diesem Mittelbereich auf
der Oberfläche 1 a des Basisteils 1 wird eine Ausnehmung
3 eingearbeitet. Um durchgehend eine gleichmäßige
Tiefe von beispielsweise angenähert 2 mm der Ausnehmung
3 zu erhalten, wird diese (im Schritt 12) nach dem Gießen
spanabhebend hergestellt.
Weiterhin wird ein Funktionsteil 2 unter Verwendung eines
Aluminium-Verbundmaterials, das eine der Sollfunktion
entsprechende Eigenschaft hat, in Platten- oder Blechform
gebracht. Als Material dient z. B. eine Hypersilmin-Legierung
oder ein Werkstoff, der aus einer Aluminiumlegierung und
Keramikpulver oder -fasern besteht, die als Hauptbestandteil
SiC enthalten (Schritt 13). Das Funktionsteil 2 wird so
geformt, daß es bezüglich Formgebung und Tiefe an die Ausnehmung
3 angepaßt ist. Insbesondere wird es spanabhebend so
bearbeitet, daß seine Umfangsform angenähert gleich der
Umfangsform der Ausnehmung 3 ist und seine Dicke gleich
der Ausnehmungstiefe ist (Schritt 14).
Die Oberfläche des Basisteils 1 und des Funktionsteils 2,
die auf diese Weise hergestellt worden sind, werden durch
Eintauchen in ein alkalisches Lösungsmittel und durch Anwendung
von Ultraschall von Oxiden und sonstigen Verunreinigungen
gereinigt (Schritt 15). Anschließend wird, wie
aus Fig. 2 hervorgeht, das Funktionsteil 2 in die Ausnehmung
3 des Basisteils 1 eingepaßt (Schritt 16). In den vorhergehenden
Schritten 12 und 14 sind, wie beschrieben worden
ist, die Ausnehmung 3 und das Funktionsteil 2 so bearbeitet
worden, daß letzteres satt in die Ausnehmung 3 hineinpaßt,
wenn es im Schritt 16 leicht eingedrückt wird.
Nach dem Einpassen des Funktionsteiles 2 in die Ausnehmung 3
des Basisteils 1 wird in dem nach außen freiliegenden Fügebereich,
d. h. auf dem ganzen Umfang davon soweit dieser
zur Oberfläche 1 a des Basisteils 1 hin mit kleinen Spalten
oder Räumen zwischen dem Basisteil 1 und dem Funktionsteil 2
am Rand des Funktionsteils 2 offen ist, eine Elektronenstrahl-
oder Laserstrahlschweißung ausgeführt (Schritt 17). Die aus
Fig. 3 hervorgehende Schweißung erfolgt unter nicht-oxidierender
Atmosphäre, beispielsweise im Vakuum oder unter inertem Gas,
durch Konzentration einer Energiestrahlung hoher Dichte ausschließlich
auf den Schweißpunkt unter Anwendung z. B. einer
Elektronenstrahl- oder einer Laserstrahl-Schweißmaschine 4.
In Fig. 3 ist der auf diese Weise
verschweißte Bereich mit Bezugszeichen
5 bezeichnet. Damit ist der schmale Spalt oder Raum, der
im Einpaßbereich zwischen dem Basisteil 1 und dem Funktionsteil
2 gebildet wird, gegenüber der Umgebungsatmosphäre
durch den Schweißbereich 5 vollständig abgeschirmt (abgedichtet).
Nach dem Schweißen werden das Basisteil 1 und
das Funktionsteil 2 zumindest in Fügerichtung (d. h. in den
Fig. 1 bis 4 in vertikaler Richtung) aneinandergedrückt
und erhitzt. Auf diese Weise wird das Basisteil 1 mit dem
Funktionsteil 2 durch Diffusionsbindung verbunden (Schritt 18).
Der Bereich, in dem eine Diffusionsbindung vorliegt, ist in
Fig. 4 mit Bezugszeichen 6 bezeichnet. Die Diffusionsbindung
wird beispielsweise im HIP-Verfahren ausgeführt, d. h. durch
Einbringen des Basisteils 1 und des gemäß Fig. 3 damit
verschweißten Funktionsteils 2 in einen geschlossenen
Behälter und durch Erhitzen bei gleichzeitiger Drucksteigerung
durch Einführen von Druckgas in den Behälter. Für die
Diffusionsbindung ist das HIP-Verfahren deshalb von Vorteil,
weil es auch in Fällen anwendbar ist, in denen in Fügerichtung
eine mechanisch erzeugte Kraft nicht aufgebracht
werden kann, und das Funktionsteil 2 gegen das Basisteil 1
durch einen allseitig gleichmäßig wirksamen Druck des Druckgases
angedrückt wird. Die Diffusionsbindung wird in der
Hauptsache in dem Bereich bewirkt, der der Bodenfläche 3 a
der Ausnehmung 3 entspricht (s. Fig. 1). Das HIP-Verfahren
sollte vorzugsweise bei einer Temperatur im Bereich von
450 bis 550°C und unter einem Druck im Bereich von 196
bis 1470 bar während einer Wärme-Haltezeit im Bereich
von 30 Minuten bis 3 Stunden ausgeführt werden. Liegt die
Erhitzungstemperatur unter 450°C, dann wird die Diffusionsbindung
ungenügend. Ist sie höher als 550°C, dann wird
das aus Aluminiumlegierung bestehende Basisteil weich und
verformt sich. Wenn die Wärme-Haltedauer kürzer als
30 Minuten ist, wird ebenfalls die Diffusionsbindung
ungenügend, wohingegen es unwirtschaftlich ist, länger
als 3 Stunden zu erhitzen. Schließlich wird die Diffusionsbindung
auch ungenügend, wenn der Druck unter 196 bar
liegt, während es wiederum unwirtschaftlich ist, einen
über 1470 bar liegenden Druck anzuwenden.
Anschließend wird ein Härtevorgang ausgeführt, d. h. das T6-
Verfahren, das allgemein für mechanische Bauteile aus Aluminiumlegierung
angewendet wird (Schritt 19). Dieses Verfahren ist
in der japanischen Industrienorm (JIS H 0001) festgelegt und
beinhaltet nach einer Lösungsbehandlung eine künstliche Alterungshärtung
ohne eine Kaltverformung oder nur unter einer geringen,
zu Korrekturzwecken ausgeführten Kaltverformung, um die Festigkeit
und Härte von Aluminium oder Aluminiumlegierungen zu erhöhen.
Anschließend wird die Oberfläche 1 a des Basisteils 1,
an der das Funktionsteil 2 nach außen hin freiliegt, spanabhebend
auf die gewünschte Abmessung zum Endprodukt A bearbeitet (Schritt
20). Bei der Fertigbearbeitung kann das Basisteil 1 einfach
durch gewöhnliches Drehen oder Fräsen bearbeitet werden, während
das Funktionsteil 2 geschliffen wird.
Das Endprodukt A, d. h. das aus dem Basisteil 1 und dem
Funktionsteil 2 bestehende Verbund-Bauteil, wird auf diese Weise
erhalten. Die Oberfläche des Funktionsteils 2 davon wird als
verschleißfeste Schicht eingesetzt. In Fällen, in denen das Verbund-
Bauteil in einer Umgebung zum Einsatz gelangt, in dem Temperaturänderungen,
d. h. thermische Belastungsänderungen auftreten,
sollten die Aluminiumlegierungen des Basisteils 1 und das Aluminium-
Verbundmaterial
des Funktionsteils 2 so ausgewählt werden, daß der Unterschied
bezüglich des thermischen Ausdehnungskoeffizienten
zwischen den beiden so klein wie möglich ist. Von Vorteil
ist es in einem solchen Fall, den thermischen Ausdehnungskoeffizienten
des Funktionsteils 2 kleiner als denjenigen
des Basisteils 1 zu halten, um hierdurch das Auftreten
von Spannungen zu verhindern, die die Ausnehmung 3 relativ
enger machen, d. h. Spannungen, durch die das Funktionsteil
2 vom Rand her zusammengedrückt wird.
Die Erfindung wird weiterhin durch das nachfolgende,
nicht als beschränkend anzusehende Beispiel veranschaulicht:
Ein Verbund-Bauteil wurde entsprechend den nachfolgend
beschriebenen Schritten und unter den jeweils angegebenen
Bedingungen hergestellt:
Werkstoff: AC4A mit einem thermischen Ausdehnungskoeffizienten
von 21 × 10-6 bis 23 × 10-6 °K-1
Form: Scheibenform mit einem Durchmesser von 90 mm und einer Dicke von 6 mm.
Form: Scheibenform mit einem Durchmesser von 90 mm und einer Dicke von 6 mm.
Eine Ausnehmung mit einem Durchmesser von 70 mm und einer
Tiefe von 2 mm, konzentrisch zum Basisteil 1.
Werkstoff: Hypersilmin-Legierung (A390) mit einem thermischen
Ausdehnungskoeffizienten von 17 × 10-6 bis 18 × 10-6 °K-1 (Zusammensetzung:
16 bis 18% Si, 4 bis 5% Cu, 0,1% Mn, 0,45 bis
0,65% Mg, 0,1% Zn, 0,2% Ti, Rest Al).
Form: Scheibenform mit einem Durchmesser von 70 mm und einer Dicke von 2 mm; einpaßbar in die Ausnehmung 3 durch leichtes Drücken.
Form: Scheibenform mit einem Durchmesser von 70 mm und einer Dicke von 2 mm; einpaßbar in die Ausnehmung 3 durch leichtes Drücken.
Zehnminütige Reinigung durch Ultraschall in einer schwach
alkalischen Waschflüssigkeit.
Nicht-oxidierende Atmosphäre: Vakuum (6,666 × 10-5 bar)
Elektronenstrahl-Schweißen mit einer
Beschleunigungsspannung von 60 kV, einem Strahlstrom
von 16 mA und einem Schweißvorschub von 1,0 m/min.
Anwendung des HIP-Verfahrens.
Atmosphäre: Argon-Gas.
Haltetemperatur und -dauer: 550°C, 1 Stunde.
Haltedruck: 980 bar.
Verfahrensablauf: Das Erhitzen erfolgte vor der Aufbringung des Druckes.
Atmosphäre: Argon-Gas.
Haltetemperatur und -dauer: 550°C, 1 Stunde.
Haltedruck: 980 bar.
Verfahrensablauf: Das Erhitzen erfolgte vor der Aufbringung des Druckes.
Das T6-Verfahren wurde angewendet.
Lösungsglühen: 500°C, 3 Stunden lang (Aushärten mit Wasser).
Anlassen: 180°C, 6 Stunden lang (Luftkühlung).
Lösungsglühen: 500°C, 3 Stunden lang (Aushärten mit Wasser).
Anlassen: 180°C, 6 Stunden lang (Luftkühlung).
Das auf diese Weise nach Schritt 19 (T6-Verfahren) erhaltene
Verbund-Bauteil wurde untersucht; es wurde festgestellt,
daß keinerlei Risse oder Sprünge im Basisteil 1 oder dem
Funktionsteil 2 vorhanden waren, vielmehr ein einwandfreies
Produkt vorlag.
Die gleichen Ergebnisse wurden erzielt, wenn für das Funktionsteil
2 ein Verbundmaterial aus einer 30 Gew.-% Si/Al-Legierung
oder ein Verbundmaterial aus 15 Vol.-% SiC-Faser/Al (thermischer
Ausdehnungskoeffizient 14 × 10-6 bis 15 × 10-6 °K-1 eingesetzt
wurde.
Claims (3)
1. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteiles mit
örtlich erhöhter Verschleißfestigkeit, gekennzeichnet
durch die Verfahrensschritte:
- i) Fügen eines Funktionsteils (2) aus einem Aluminium- Verbundmaterial oder einer Aluminiumlegierung von hoher Verschleißfestigkeit in eine Ausnehmung (3) eines Basisteils (1) aus einer Aluminiumlegierung, wobei die Ausnehmung (3) an einer Außenfläche (1 a) vorgesehen ist, welche bei der Benutzung des Verbundbauteils einer Verschleißbeanspruchung unterliegt;
- ii) Elektronenstrahl- oder Laserstrahlschweißen unter nichtoxidierender Atmosphäre des ganzen Umfangsbereiches (5), der zur Außenfläche (1 a) hin zwischen den durch das Fügen aneinander angrenzenden Abschnitten des Basisteils (1) und des Funktionsteils (2) freiliegt, und
- iii) Erzeugung einer Diffusionsbindung im Kontaktbereich des Basisteils (1) und des Funktionsteils (2) durch Erhitzen der Teile (1, 2) auf eine Temperatur im Bereich von 450 bis 550°C und Verpressen der Teile (1, 2) zumindest in Fügerichtung unter einem Haltedruck im Bereich von 196 bis 1470 bar und während einer Wärme-Haltedauer von 0,5 bis 3 Stunden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
nach der Diffusionsbindung eine Behandlung zur Aushärtung
und eine Fertigbearbeitung folgen.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß als Material für das Funktionsteil
eine Hypersilmin-Legierung verwendet wird.
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