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Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von kaschierten Schaum-
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stoffolatten und -blöcken. insbesondere auf Polvurethanbasis Die Erfindung
betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Derartige Vorrichtungen sind in den unterschiedlichsten Ausgestaltungen
bekannt. Sie werden als sog. DoppelbandanlagenZ bezeichnet. Diese Doppelbandanlagen
bestehen aus einem oberen, um eine waagrechte Achse umlaufenden, durch Platten gebildeten
Förderstrang und einem entsprechenden unteren Förderstrang. In dem Abschnitt, in
dem die Platten einander zugekehrt sind, und synchron bewegt werden, entsteht zwischen
den Platten ein Formhohlraum. In diesen Formhohlraum werden oben und unten flexible
oder feste Deckschichten eingeführt. um eine unmittelbare Berührung des aufschäumenden
Materials mit den Platten zu vermeiden. Diese Deckschichten oder Folien bilden dann
einen Teil des endgültig erzeugten Produktes.
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Der andere Abschnitt jedes durch die Platten gebildeten Förderstranges
dient der Rückführung und nimmt an der Produktion nicht teil. Die Förderstränge
weisen Laufrollen auf, die sich im Bereich des Formhohlraumes auf entsprechenden
Laufschienen abstutzen. Beim Aufschäumen können starke Kräfte auftreten, die auf
die Laufschienen übertragen und von diesen aufgenommen werden. Die gesamte Anlage
und insbesondere die Teile, auf die die Kräfte beim Aufschäumen wirken, müssen entsprechend
stabil ausgeführt sein. Hierdurch werden die entsprechenden Teile entsprechend schwer.
Dieses hat wiederum zur Folge, daß der Antrieb so ausgelegt sein muß, daß er die
schweren Teile sicher bewegt und die großen Reibungskräfte, die auftreten, überwindet.
Weiterhin müssen die beiden übereinanderliegenden, den Formhohlraum begrenzenden,
durch die Platten gebildeten Förderstränge synchron bewegt werden. Die beiden Antriebe
für den oberen und unteren Förderstrang müssen entsprechend aufeinander abgestimmt
sein (DE-PS 2 Dis 199).
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs
genannten Art zu schaffen, die einfacher aufgebaut ist und dabei gleichzeitig vielseitiger
eingesetzt werden kann.
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Diese Aufgabe wird durch das Kennzeichen des Anspruches 1 gelöst.
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Die Vorrichtung nach der Erfindung weist nicht mehr zwei ubereinanderliegende.
durch die Platten gebildete, Förderstränge auf, die jeweils um übereinanderliegende
waagrechte Achsen umlaufen, und für jedes Plattenband einen getrennten Antrieb aufweisen
müssen, sondern die Platten auf jeder Seite des Formhohlraums laufen in einer waagrechten
Ebene um. Die
Platten auf jeder Seite werden durch die Anbringung
an dem gemeinsamen Wagen gemeinsam angetrieben, so daß die Synchronisation zwangsläufig
gegeben ist. Der Antrieb selbst wird hierdurch wesentlich vereinfactt. Es ist eine
geringere Antriebsleistung im Vergleich zu den bekannten Doppelbandanlagen erforderlich,
da der gesamte Druck, der beim Aufschäumen entsteht, nicht von der Antriebsleistung
überwunden werden muß. Vielmehr wirkt der beim Aufschäumen entstehende Druck nicht
auf das gesamte System, sondern auf die einzelnen Wagen. Die erforderliche Antriebsleistung
ist in der Größenordnung von 70 X geringer. Es können sehr großformatige Platten
eingesetzt werden, da Probleme mit dem sog. ~Polygon Effekt", der bei den bekannten
Doppelbändern zu Schwierigkeiten fuhrer kann, nicht auftreten. Die Bedienseite ist
außerdem frei zugänglich.
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In vorteilhafter Weise kann auch der sog. ~Rückführungsabschnitt"
als Produktionsabschnitt benutzt werden, da die Platten hier wiederum einen entsprechenden
Formhohlraum begrenzen. Beispielsweise ist es möglich, auf dem einen geraden Abschnitt
eine Produktionslinie für einen mit flexiblen Folien kaschierten Schaumstoffstrang
aufzubauen und den anderen geraden Abschnitt mit entgegengesetzter Bewegungsrichtung
zur Herstellung von mit festen Deckschichten kaschierten Schaumstoffblöcken einzusetzen.
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Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen sind Gegenstand der Ansprüche
3 bis 7.
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Im folgenden wird die Erfindung unter Hinweis auf die Zeichnung anhand
zweier Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigt: Figur 1 eine schematische
Draufsicht auf eine Ausführungsform einer Vorrichtung nach der Erfindung; Figur
2 einen Schnitt durch die Ausführungsform nach Figur 1; Figur 3 eine Einzelheit
der Ausführungsform nach Figur 2; und Figur 4 eine andere Ausführungsform im Schnitt.
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Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung weist als wesentliche
Bauteile Wagen 6 auf, die um eine ortsfeste Führung oder Schienenkonstruktion 7
in einer waagrechten Ebene umlaufen. Die ortsfeste Fuhrung 7 ist auf einem Maschinengestell
11 angebracht. Die Wagen 6 laufen hierbei um senkrechte Achsen im Bereich von Umlenkabschnitten
3 und 4 um. Die geraden Abschnitte sind mit 1 und 2 bezeichnet.
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Gemäß Figur 2 sind die Wagen 6 mit seitlich vorstehenden Armen ausgebildet,
an denen sich die Platten 9 und 10 abstützen. Die Platten 9 und 10 sind relativ
zu den vorstehenden Armen verstellbar, um die Höhe des Formhohlraums
zu
verstellen und so Einfluß auf die Stärke des erzeugten Stranges zu nehmen. Weiterhin
sind zwischen den Platten und den entsprechenden Teilen des Wagens Überdrucksicherungen
(nicht gezeigt) vorgesehen. Beim Betrachten der Figur 2 wird deutlich, wie die Wagen
6 an der ortsfesten Führung gelagert sind. Entsprechende Rollen, die für eine sichere
Abstützung und Bewegung sorgen, sind angedeutet.
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In Figur 1 ist die Aufgabestation für die gemischten Schaumstoffkomponenten
mit 5 bezeichnet. Die die Kaschierung bildende Deckschicht ist mit 8 bezeichnet.
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Die Ausführungsform nach Figur 4 unterscheidet sich dadurch von derjenigen
nach den Figuren 1 und 2, daß die über den Formhohlraum vorstehenden Arme des Wagens=6
fehlen. Die Platten 9a und 10a sind entsprechend stabiler und steifer ausgebildet.
Sie sind an ihren dem Wagen 6 zugekehrten Seiten an diesem verstellbar befestigt
und mit einer Überdrucksicherung versehen.
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Der Antrieb erfolgt beispielsweise im Bereich des Umlenkabschnittes
3. Es ist leicht einzusehen, daß ein Antrieb ausreichend ist, und eine Verschiebung
der übereinanderliegenden Platten (9, 10 bzw. 9a, 1Oa) nicht möglich ist. Die Synchronisation
zwischen Ober- und Unterplatte ist damit immer sichergestellt. Die beim Aufschäumen
auftretenden Druckkräfte werden vollständig von den Wagen aufgenommen. Sie wirken
nicht auf die Lagerung der Wagen und müssen somit nicht, wie bei den bekannten Doppelbandanlagen,
vom Antrieb berücksichtigt werden.# Im Betrieb ist es möglich, nicht nur den geraden
Abschnitt 1 zur Produktion sondern auch den anderen SRückführungsabschnittN 2 als
zweite Produktionslinie einzusetzen. Hierdurch kann praktisch die Kapazität der
Vorrichtung verdoppelt werden, und es können unterschiedliche Produkte in einer
Vorrichtung erzeugt werden.
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In Figur 3 ist die eine Seite der Ausführungsform nach Figur 2 in
weiteren Einzelheiten dargestellt.
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Zwischen dem Wagen 6 bzw. den an diesem ausgebildeten Armen und der
zugehörigen Platte 9 oder 10 ist jeweils ein Luftbalg 12 angeordnet. Die Anzahl
der Luftbalge entspricht derjenigen der Platten. Jeder Luftbalg wirkt als Überdrucksicherung.
Wenn der Druck in dem Formhohlraum über den im Luftbalg vorgegebenen Druck ansteigt.
so wird der Luftbalg zusammengedruckt und die Platten bewegen sich voneinander weg.
Die Luftbalge sind mit einer externen Druckluftzu- und -abfuhr versehen, damit diese
auch
dann zwangsweise entlastet werden können, wenn die Platten
beim Umlenken auseinanderbewegt werden müssen. Anstelle einer Überdrucksicherung
mit Hilfe der Luftbalge 12 ist auch eine andere mechanische Uberdrucksicherung durch
Federn oder dergleichen möglich.
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Damit eine Relativbewegung in senkrechter Richtung zwischen Platte
und Wagen bzw. Arm möglich ist, sind an den Armen Buchsen 16 befestigt, in denen
mit Hilfe von Lagern 17 Rohre 18 in senkrechter Richtung verschieb~ bar gelagert
sind. An den Enden sind die Rohre 1B mit Flanschen versehen, die als Anschläge dienen.
Jedes Rohr 18 weist ein Gewinde 20 auf. Dieses Innengewinde steht mit dem Außengewinde
22 einer Spindel 21 im Eingriff, die an der Platte 9 bzw. 10 fest angebracht ist.
An jedem Rohr 18 ist ferner ein Zahnrad 19 befestigt. Die Zahnräder 19 sind durch
einen Zatinriemen 23 miteinander verbunden.
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Bei Erreichen eines bestimmten Druckes wird die Platte 9 gegen den
Balg 12 nach oben bewegt, da die beiden Rohre 1B in dem Lager 17 in der Buchse 16
gleiten können. Es ist aber auch möglich, eine Zwangsverstellung durch Antrieb des
Zahnriemens 23 vorzunehmen. Wenn die Rohre 18 in den Lagern 17 gedreht werden, erfolgt
eine Auf- oder Abbewegung, bedingt durch den Eingriff der Gewinde 20, 22 miteinander,
da die Gewindespindel 21 sich nicht drehen kann. Hierdurch wird die Dicke des zu
erzeugenden Produktes eingestellt. In vielen Fällen ist es ausreichend, wenn eine
derartige Einstellung lediglich für die Oberseite vorgesehen ist.
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In Figur 3 sind nun zwei mögliche Ausführungsformen für eine seitliche
Abdichtung dargestellt. Die einfachere Ausführungsform ist auf der rechten Seite
gezeigt. Eine Zustelleiste 13 ist an der Platte 10 angebracht und lediglich seitlich
verschiebbar und zwar mit Hilfe einer Zwangsführung 15. An der Zustelleiste ist
eine Dichtleiste 14 befestigt, die so profiliert ist, daß das erzeugte Produkt seitlich
das entsprechende Profil erhalt. Die Zwangsführung ist erforderlich, damit die Dichtleiste
14 nach dem Aushärten der Reaktionsmasse seitlich herausbewegt werden kann, damit
die durch die Profilierung bedingte ~Hinterschneidung" nicht die Entnahme des Stranges
behindert.
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Die andere, links dargestellte Ausführungsform der seitlichen Abdichtung
unterscheidet sich dadurch von der rechts dargestellten, daß sie geteilt ist. Jeder
Platte 9, 10 ist eine Zustelleiste 13a, 13b mit Zwangsführung 15a und 15b zugeordnet.
An jeder Zustelleiste ist eine Dichtleiste 14a, 14b befestigt. Die Dichtleisten
weisen zusammen das entsprechende Profil
auf. Diese Ausführungsform
ist insbesondere dann von Vorteil, wenn verhältnismäßig dicke Produkte hergestellt
werden, die es erforderlich machen, daß die Platten 9, 10 bei der Entnahme an der
entsprechenden Umlenkstation verhältnismäßig weit auseinander bewegt werden müssen,
um den entsprechenden Entnahmespalt" freizugeben. Aus diesem Grunde ist es häufig
zweckmäßiger, die zweiteilige Ausbildung an der Außenseite vorzunehmen, und die
einteilige an der Innenseite, d.h.- umgekehrt als in Figur 3 dargestellt, da die
Entnahmeseite außen liegt.
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