DE3545052C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine elektrisch gesteuerte Brennstoff-Einspritzpumpe für eine wenigstens vierzylindrige Brennkraftmaschine der durch den Oberbegriff des Patentan­ spruches 1 angegebenen Gattung.

Bei einer aus der DE 31 12 381 A1 bekannten Brennstoff-Ein­ spritzpumpe dieser Art sind mit den zusammenwirkenden Steuer­ flächen jedes Plungers und seiner Führungsbohrung Sperrventile gebildet, die mit der Unterstützung durch jeweils eine Rück­ stellfeder, die an jedem Plunger dem Förderdruck des Brenn­ stoffs innerhalb des zugeordneten Arbeitsraumes entgegenwirkt, die abwechselnde Absperrung der Arbeitsräume gegen das Nieder­ druck-Füllsystem und den gemeinsamen Überströmkanal bewirken. Die auf die Plunger einwirkenden Rückstellfedern müssen somit bei dieser bekannten Einspritzpumpe entsprechend sorgfältig auf den innerhalb des jeweils zugeordneten Arbeitsraumes ent­ wickelten Förderdruck des Brennstoffs einerseits und auf die Schaltzeitpunkte des jedem Plungerpaar gemeinsamen Überström­ ventils andererseits abgestimmt werden, wenn eine optimale Re­ gelung der Einspritzmengen und/oder auch der Einspritzdrücke des Brennstoffs erreicht werden soll.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine elek­ trisch gesteuerte Brennstoff-Einspritzpumpe der durch den Pa­ tentanspruch 1 angegebenen Gattung derart auszubilden, daß bei den Plungern auf die Anordnung je einer dem Förderdruck des Brennstoffs innerhalb des zugeordneten Arbeitsraumes entgegen­ wirkenden Rückstellfeder verzichtet werden kann.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einer Brennstoff- Einspritzpumpe der durch den Patentanspruch 1 angegebenen Gat­ tung gemäß der gekennzeichneten Ausbildung gelöst.

Die mit der erfindungsgemäßen Brennstoff-Einspritzpumpe er­ zielbaren Vorteile sind hauptsächlich darin begründet, daß jetzt über die Pendelkolben des Pendelventils die beiden Plungerpaare hydraulisch unmittelbar miteinander gekoppelt sind, so daß in der Verknüpfung mit dem Vorsehen nur eines gemeinsamen Über­ strömventils innerhalb eines den beiden Plungerpaaren gemein­ samen Überströmkanals eine optimale Regelung der Einspritzmen­ gen und/oder auch der Einspritzdrücke des Brennstoffs möglich ist. Wegen des Wegfalls der Rückstellfedern bei den einzelnen Plungern ist es dabei gleichzeitig auch möglich, durch eine entsprechende Vermehrung der zusammenwirkenden Steuerflächen der Plunger und ihrer Führungsbohrungen auch beispielsweise das dritte Plungerpaar bei einer sechszylindrigen Brennkraft­ maschine an dieses Regelsystem anzugliedern, wobei dann eben­ falls nur ein einziges Überströmventil in einem den drei Plun­ gerpaaren dann gemeinsamen Überströmkanal benötigt wird.

In den weiteren Ansprüchen sind vorteilhafte Ausbildungen der Erfindung gekennzeichnet.

Ein Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Brennstoff- Einspritzpumpe ist in der Zeichnung schematisch dargestellt und wird nachfolgend näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Einspritzpumpe,

Fig. 1A eine Schnittansicht nach der Linie IA-IA der Fig. 1,

Fig. 2 eine Schnittansicht der bei der Einspritz­ pumpe vorhandenen Ventilanordnung,

Fig. 3 eine Schnittansicht nach der Linie III-III in Fig. 2,

Fig. 4 eine Schnittansicht nach der Linie IV-IV in Fig. 3 und

Fig. 5 bis 8 eine Schemadarstellung zur Veranschaulichung der unterschiedlichen Bewegungsphasen der vier Plunger der Einspritzpumpe gemäß Fig. 1 wobei die Fig. 5A bis 8A die jeweils zugehörigen Strömungsverhältnisse innerhalb der Ventilan­ ordnung gemäß Fig. 2 verdeutlichen.

Die in den Fig. 1 bis 4 gezeigte Brennstoff-Einspritzpumpe ist für eine vierzylindrige Brennkraftmaschine vorgesehen. Sie umfaßt ein Gehäuse 10, in welchem vier achsparallele Bohrungen 12 in Reihe nebeneinander ausgebildet sind. In jede Gehäusebohrung 12 ist eine Führungsbuchse 14 für einen Plunger 16 eingeschoben. Alle Plunger 16 sind zur Ausführung je eines Ansaug- und eines Einspritzhubes durch eine in einem unteren Gehäuseteil 18 drehbar gelagerte Noc­ kenwelle 20 bewegbar. Die Nockenwelle 20 weist dafür an je­ dem Plunger 16 einen Antriebsnocken 26 für eine durch die Kraft einer Feder 24 in Berührung gehaltene Rol­ le 22 auf, die an einer Führungsbuchse für einen durch die Feder 24 vorgespannten Mitnehmer des zuge­ ordneten Plungers 16 drehbar gelagert ist. Die Nocken 26 haben eine phasenverschobene Exzenteranordnung bezüglich der Drehachse der Nocken­ welle 20 und sind mit einem Profil versehen, das für die Hubbewegung der Plunger eine Beschleunigungsphase, eine Phase mit konstanter Geschwin­ digkeit und eine Verzögerungsphase ergibt. Mit je­ der Aufwärtsbewegung eines Plungers wird dessen Einspritzhub und mit jeder Abwärtsbewegung dessen Ansaughub erhalten.

Alle Gehäusebohrungen 12 sind an ihrem oberen Ende mit einem Innengewinde 28 versehen, um einen Schraubanschluß 30 für ein Druckventil 32 zu erhalten. Jedes Druckven­ til 32 ist mit einem durch eine Schließfeder 48 vorgespannten Verschlußkörper 42 für eine Auslaßbohrung eines mit der Füh­ rungshülse 14 für den zugeordneten Plunger 16 gebildeten Arbeits­ raum 54 gebildet. Die Auslaßbohrung ist mit einer in eine Führungshülse 36 axial beweglich eingesetzten Ventilhülse 38 gebildet, die eine Querbohrung 40 und einen Ventil­ sitz 50 an ihrem mit dem Verschlußkörper 42 zusammenwirkenden oberen Stirnende 34 aufweist. Der Verschlußkörper 42 kann beim Erreichen eines vorbestimmten, sich in den Arbeitsraum 54 auswirkenden Förderdruckes des Brennstoffs während des Einspritzhubes des zugeordneten Plungers 16 ge­ gen die Kraft seiner Schließfeder 48 von dem Ventilsitz 50 der Ventilhülse 38 abgehoben werden. Der Brenn­ stoff wird dann über eine Auslaßkammer 44 in einen mittels eines Nippels 46 angeschlossenen Brennstoffkanal 52 überführt, um in einen angeschlossenen Maschinenzylinder der Brennkraftmaschine eingespritzt zu werden. Während dieser Einspritzung sind die restlichen Maschinenzylinder gegen ihren je­ weils in entsprechender Weise zugeordneten Arbeitsraum 54 eines Plungers abgesperrt, wobei dafür unterschiedliche Phasen der Vorbereitung für die spätere, dann einzeln aufeinanderfolgende Durch­ schaltung der Arbeitsräume hin zu dem zugeordneten Maschinenzylinder erhalten sind. Sobald an dem einen Maschinenzylinder die Ein­ spritzung des Brennstoffs abgeschlossen ist, wird das Druckventil 32 wieder ge­ schlossen, wobei die Ausbildung mit der Ventilhülse 38 eine Ansaugwirkung in dem angeschlossenen Brennstoff­ kanal 52 ergibt, so daß von dort noch Brenn­ stoff kurz vor dem Verschließen zurück in den Füll­ raum 54 angesaugt wird.

Jeder Plunger 16 weist innere Verteilerkanäle auf, die mit einer an den zugeordneten Arbeitsraum 54 ständig an­ geschlossenen Axialbohrung 56 und zwei axial beabstandeten Radialbohrungen 58 und 60 gebildet ist. Die Plunger 16 sind für eine abwech­ selnde Durchschaltung der Arbeitsräume 54 hin zu den einzelnen Maschinenzy­ lindern paarweise gruppiert, was in Fig. 1 mit der geschnittenen Darstellung von nur zwei Plungeranord­ nungen verdeutlicht ist. Die beiden anderen Plungeranord­ nungen sind identisch ausgeführt, womit zwei Plunger­ paare vorliegen, bei denen nicht nur die beiden Plunger je­ weils abwechselnd zueinander hin zu den zugeordneten Maschi­ nenzylindern durchgeschaltet werden, sondern die auch gegenseitig abwechselnd durchgeschaltet werden.

Die inneren Verteilerkanäle jedes Plungerpaares sind mit der einen Radial­ bohrung 58 abwechselnd an einen oberen Kanal 62 und mit der zweiten Radial­ bohrung 60 an einen unteren Kanal 64 anschließbar. Der obere Kanal 62 ist über einen Druckkanal 66 an eine Ventileinrichtung 68 angeschlossen. Der untere Kanal 64 ist über einen Anschlußkanal 70 mit einem Ver­ teilerkanal 72 eines Niederdruck-Füllsystems verbunden, das an einem Fitting 74 mit Brennstoff durch eine Förderpumpe versorgt wird, die in einem Vorratstank angeordnet ist.

Die beiden Arbeitsräume 54 jedes Plungerpaares werden über die Radialbohrung 58 abwechselnd mit der Ventileinrichtung 68 jeweils während des Einspritzhubes des zugeordneten Plungers 16 verbunden. Über die Radialbohrung 60 wird ein abwechselnder Anschluß der Arbeitsräume an den Verteilerkanal 72 des Nieder­ druck-Füllsystems jeweils während des Ansaughubes des zuge­ ordneten Plungers erhalten. Über die Verbindung mit der Ventileinrichtung 68 wird ein Anschluß mit einem Überströmkanal 78 hergestellt, der durch ein den beiden Plungerpaaren gemeinsames elektromag­ netisch betätigtes Überströmventil 102 gegen das Niederdruck-Füllsystem absperrbar ist, so­ bald die Erregerspule 96 seines Solenoids strombeaufschlagt ist. Die Absperrung wird während des Einspritzhubes eines Plungers 16 ge­ steuert. Es besteht dann stromaufwärts von dem Überström­ ventil 102 über den Druckkanal 66 und einen der bei­ den oberen Kanäle 62 ein An­ schluß an den Arbeitsraum 54 nur desjenigen Plungers, der nachfolgend zu dem angeschlossenen Maschinenzylinder durchgeschaltet wird, sobald der Förderdruck des Brennstoffs zum Öffnen des Ver­ schlußkörpers 42 am zugeordneten Druckventil 32 ausreicht.

Die Ventileinrichtung 68 umfaßt ein zweiteiliges Gehäuse 80, bei welchem der eine Gehäuseteil 82 ein mit einem Pendelkolben 84 gebildetes Pendelventil und der zweite Gehäuse­ teil 86 das zur Betätigung des Überströmventils 102 vorgese­ hene Solenoid aufnimmt. Das Solenoid ist mit einer inneren Kernhülse 88 und einer äußeren Kernhülse 92 gebildet, die wie eine ihrer Abstützung an dem Gehäuseteil 82 dienende Distanzscheibe 90 aus einem weichmagnetischen Material be­ stehen. Zwischen den zwei Kernhülsen 88 und 92 ist für eine mit diesen gemeinsame Halterung der Erregerspule 96 eine weitere Hülse 94 aus einem antimagnetischen Material ange­ ordnet. Der Zusammenhalt der Hülsen und des ebenfalls aus einem antimagnetischen Material bestehenden Gehäuse­ teils 86 zusammen mit einer noch vorhandenen Distanzschei­ be 101 ist mittels Bolzen verwirklicht. Mit den Kernhülsen 88 und 92 wirkt ein Anker 98 zusammen, der über eine Nabe 100 an einem Steuerkolben des Überströmventils 102 befe­ stigt und über einen äußeren Luftspalt 104 von der äußeren Kernhülse 92 sowie über einen inneren Luftspalt 105 von der inneren Kernhülse 88 durch die Kraft einer Spreizfeder 106 axial beabstandet ist. Die Feder 106 ist an einem für die innere Kernhülse 88 vorgesehenen Zentrierzapfen 82′ des Ge­ häuseteils 82 abgestützt und mit ihrer den Anker 98 vor­ spannenden Kraft stärker kalibriert als eine Gegenfeder 108, durch welche der Anker 98 an seiner Nabe 100 eine vorgespannte Abstützung an einer Kappe 110 erfährt, die auf den Steuer­ kolben des Überströmventils 102 aufgeschoben ist und durch die Feder 108 gegen einen verstellbaren Anschlag 112 ange­ drückt wird. Bei einem Stromfluß durch die Erreger­ spule 96 wird der Anker 98 gegen die Kraft der Feder 106 durch die beiden Kernhülsen 88 und 92 angezogen, womit der Überströmkanal 78 gegen das Niederdruck-Füllsystem abgesperrt wird. Die auf den Anker 98 bei geschlossenem Überströmventil noch einwir­ kende Anzugskraft kann mit der Dicke der Distanzscheibe 90 reguliert werden, während umgekehrt mit der Dicke der Di­ stanzscheibe 101 die Größe der Luftspalte 104 und 105 bei geöffnetem Überströmventil eingestellt werden kann.

Der Pendelkolben 84 des Pendelventils ist in einer Ventilbohrung 114 des Gehäuseteils 82 geführt. Die Ventilbohrung 114 ist an ihren beiden axialen Enden zu je einer Schaltdruckkammer 132 und 136 erweitert und über eine axial mittig im Durchmesser erweiterte Ringkam­ mer 120 an den Überströmkanal 78 angeschlossen. Zu beiden Seiten dieser mittigen Ringkammer 120 ist die Ventilbohrung 114 zu einer weiteren Ringkammer 116 und 118 erwei­ tert, die für einen abwechselnden Anschluß an sich stromab­ wärts von einem Einlaß-Rückschlagventil 126 (Fig. 3, Fig. 4) verzweigende Ein­ laßkanäle 122 und 124 vorgesehen sind. Der abwechselnde An­ schluß wird über Teillängen 128 bzw. 130 einer Axialbohrung des Pendelkolbens 84 vermittelt, die einen zu den Ringkammern 116 und 118 abwechselnden Anschluß an die beiden Schaltdruck­ kammern 132 und 136 erfahren. Die Schaltdruckkammer 132 ist an einer Einlaßöffnung 134 mit dem Druck­ kanal 66 (Fig. 1) des einen Plungerpaares verbunden. Gleich­ artig ist die Schaltdruckkammer 136 an einer Einlaßöffnung 138 mit dem entsprechenden Druckkanal des zweiten Plungerpaares verbunden. Wenn der Pendelkolben 84 seine in Fig. 2 dargestellte eine Endstellung einnimmt, ist wei­ terhin die Schaltdruckkammer 132 über die Teillänge 128 der Axialbohrung des Pendelkolbens 84 an einer Anschlußbohrung 140 mit dem Überströmkanal 78 verbunden, der umgekehrt in einer nach links verschobenen zweiten Endstellung des Pendelkolbens 84 über eine entsprechen­ de Anschlußbohrung 150 an die dann mit der Schaltdruckkam­ mer 136 verbundene Teillänge 130 der Axialbohrung angeschlossen ist.

Der im Einspritzhub eines Plungers in die Schalt­ druckkammer 132 verdrängte Brennstoff wird solange hin zu dem Überströmkanal 78 weitergeleitet, wie das Überströmventil 102 geöffnet bleibt. Aus einer an den Überströmkanal 78 angeschlossenen Über­ strömkammer 142 wird dann der Brennstoff weiter über ein Auslaß-Rückschlagventil 144 (Fig. 3) hin zu dem Niederdruck-Füll­ system zurückgeführt, das über einen Verbindungskanal 146 an den Verteilerkanal 72 (Fig. 1) angeschlossen ist. Solange das Aus­ laß-Rückschlagventil 144 unter der Vorspannung seiner Schließfeder die Überströmkammer 142 gegen das Nieder­ druck-Füllsystem absperrt, besteht in der Schalt­ druckkammer 132 ein gegenüber der Schaltdruckkammer 136 höherer Schaltdruck. Die in Fig. 2 gezeigte eine Schaltstellung des Pendelkolbens 84 wird daher durch einen axial einwirkenden Differenzdruck solan­ ge beibehalten, bis in der Schalt­ druckkammer 136 ein gegenüber der Schaltdruckkammer 132 hö­ herer Druck vorherrscht. Während das Auslaß-Rückschlag­ ventil 144 noch eine Absperrung der Überströmkammer 142 be­ wirkt, wird über den Verbindungskanal 146 aus dem Vertei­ lerkanal 72 Brennstoff in einen Anschlußkanal 148 an das Einlaß-Rückschlagventil 126 weitergeleitet, stromabwärts von welchem dann über den Anschlußkanal 124 (Fig. 4) an die Ring­ kammer 118 eine über die Anschlußbohrung 150 vermittelte Verbindung mit der Ventilbohrung 130 und damit auch mit dem zweiten Plungerpaar besteht. Beim Schließen des Überström­ ventils 102 wird stromaufwärts ein Stau­ druck aufgebaut, der in dem angeschlossenen Arbeitsraum 54 (Fig. 1) den Förderdruck des Brennstoffs ergibt und beim Erreichen eines bestimmten Wertes das zugeordnete Druckventil 32 hin zu dem angeschlossenen Maschinenzylin­ der öffnen läßt. Wenn der Pendelkolben 84 in seine zweite Endstellung verschoben ist, ergeben sich dabei für die beiden Plunger des zweiten Plungerpaares in bezug auf die Schaltdruckkammer 136 entsprechende Verhältnisse.

Bei jeder Vollumdrehung der Nockenwelle 20 werden die vier in Reihe angeordneten Plunger 16 unter Hinweis auf die Schemadarstellungen der Fig. 5 bis 8 in der Reihen­ folge 1-2-4-3 für eine aufeinanderfolgende Einspritzung des Brennstoffs in die jeweils angeschlossenen Maschinenzylin­ der angetrieben. Für die Darstellung in Fig. 5 ist vor­ ausgesetzt, daß sich der Plunger Nr. 1 in der Hälfte sei­ nes Einspritzhubes befindet und dabei eine Verbindung mit dem Überströmkanal 78 hat. Der Plunger Nr. 2 beendet dann mit dem Erreichen einer unteren Totpunktlage gerade seinen Ansaughub, wobei bis da­ hin ein Anschluß an den Verteilerkanal 72 des Niederdruck- Füllsystems bestanden hat. Der Plunger Nr. 3 des zweiten Plungerpaares nähert sich gleichzeitig während eines Einspritzhu­ bes seiner oberen Totpunktlage und ist mit dem Verteilerkanal 72 verbunden. Der Plunger Nr. 4 befindet sich schließlich in der Mitte seines Ansaughubes, wobei sein Arbeitsraum mit dem Anschlußkanal 124 stromabwärts von dem Einlaß-Rückschlagventil 126 verbunden ist. Für die Schemadarstellung der Fig. 5 sowie für die Schemadarstellungen der Fig. 6 bis 8 sind abweichend von der Darstellung in den Fig. 2 bis 4 jeweils zwei Einlaß-Rückschlagventile 126 ge­ zeigt, um damit diese Erläuterung zu vereinfachen. Wird bei diesen Relativlagen das Überströmventil 102 für ein Absperren des Überströmkanals 78 gegen das Niederdruck- Füllsystem geschlossen, dann wird durch den Plun­ ger Nr. 1 die Einspritzung des Brennstoffs in den ange­ schlossenen Maschinenzylinder vermittelt.

Gemäß der Schemadarstellung in Fig. 6 ist für die näch­ ste Bewegungsphase der Plunger vorausgesetzt, daß hier der Plunger Nr. 1 ähnlich dem Plunger Nr. 3 in der vorher­ gehenden Bewegungsphase seine obere Totpunktlage im Ein­ spritzhub erreicht und bereits ein Anschluß mit dem Verteilerkanal 72 besteht. Der Plunger Nr. 2 befindet sich dann in der Mitte seines Einspritzhubes, in welcher die Verbindung mit dem Verteilerkanal 72 er­ setzt ist durch eine Verbindung mit dem Überströmkanal 78.

Der Plunger Nr. 3 befindet sich dann in der Mitte seines Ansaughubes, in welcher er stromabwärts von dem Einlaß- Rückschlagventil 126 an den Anschlußkanal 124 angeschlossen ist. Der Plunger Nr. 4 befindet sich schließlich in seiner Annäherungsphase an die untere Totpunktlage, in welcher der Anschluß an den Verteilerkanal 72 beendet wird. Beim Schlie­ ßen des Überströmventils 102 wird daher der dem Plunger Nr. 2 zugeordne­ te Arbeitsraum hin zu dem angeschlossenen Maschinenzylin­ der durchgeschaltet.

Aus der Schemadarstellung der Fig. 7 ist ableitbar, daß für die nachfolgenden Bewegungspha­ sen der Pendelkolben 84 eine Anordnung in seiner zweiten Endstellung aufweist. Diese zweite Endstellung ist mit einem in der entgegengesetzten Richtung axial auf den Pendelkol­ ben 84 einwirkenden Differenzdruck zu einem Zeitpunkt er­ halten, wenn der Plunger Nr. 4 beim Verlassen seiner unteren Totpunktlage einen Anschluß an den Überströmkanal 78 erfährt. Gemäß der Darstellung in Fig. 7 befindet sich dann der Plunger Nr. 1 in der Mitte seines Ansaughubes und hat strom­ abwärts von dem Einlaß-Rückschlagventil 126 eine Verbindung mit dem Anschlußkanal 122. Der Plunger Nr. 2 nähert sich seiner oberen Totpunktlage und hat einen An­ schluß an den Verteilerkanal 72. Der Plunger Nr. 3 nä­ hert sich seiner unteren Totpunktlage und ist mit dem Verteilerkanal 72 verbunden. Der Plunger Nr. 4 ist in der Mitte seines Einspritzhubes und ist mit dem Überströmkanal 78 verbunden. Beim Schlie­ ßen des Überströmventils 102 wird daher als nächstes der dem Plunger Nr. 4 zugeordnete Maschinenzylinder mit Brennstoff versorgt.

Gemäß der Darstellung der Fig. 8 nähert sich der Plunger Nr. 1 seiner unteren Tot­ punktlage und hat eine Verbindung mit dem Vertei­ lerkanal 72. Der Plunger Nr. 2 befindet sich in der Mitte seines Ansaughubes und ist an den Anschlußkanal 122 stromabwärts von dem Einlaß-Rückschlagventil 126 ange­ schlossen. Der Plunger Nr. 3 befindet sich in der Mitte seines Einspritzhubes und hat eine Verbindung mit dem Überströmkanal 78. Der Plunger Nr. 4 nähert sich seiner oberen Totpunktlage und hat wieder eine Verbindung mit dem Verteilerkanal 72. Beim Schließen des Überströmventils 102 wird da­ her als nächstes der Plunger Nr. 3 hin zu dem angeschlos­ senen vierten Maschinenzylinder durchgeschaltet. Sobald als nächstes der Plunger Nr. 1 wieder mit seinem Einspritz­ hub beginnt, wird der Pendelkolben 84 wieder in die in Fig. 5 dargestellte eine Endstellung umgeschaltet, was mit dem Beginn einer neuen Vollumdrehung der Nocken­ welle zusammenfällt.

Bezüglich der Ausbildung des Überströmventils 102 (siehe Fig. 2) wird noch darauf hingewiesen, daß sein Steuerkolben eine Axial­ bohrung 152 aufweist, über welche der Überströmkanal 78 in der Schließstellung des Ventils den Förderdruck des Brennstoffs hin zu der Kappe 110 vermittelt, um damit die Kraft der Feder 108 für die Vorspannung des Steu­ erkolbens in seine Schließlage zu ergänzen. Mit dieser Maß­ nahme kann auf die Feder 108 verzich­ tet werden, sofern die am oberen Ende 154 des Steuerkolbens wirksame Druckfläche für den Förderdruck des Brennstoffs in ein genügend abgestuftes Verhältnis zu der Druckfläche gesetzt wird, die am unteren Ende des Steuer­ kolbens die Absperrung des Überströmkanals gegen das Nieder­ druck-Füllsystem bewirkt.

Claims (4)

1. Elektrisch gesteuerte Brennstoff-Einspritzpumpe für eine wenigstens vierzylindrige Brennkraftmaschine, bei der jedem Maschinenzylinder ein durch eine maschinengetriebene Noc­ kenwelle angetriebener Plunger zugeordnet ist, der mit sei­ ner Führungsbohrung einen Arbeitsraum bildet, an welchen ein Brennstoffkanal über ein Druckventil angeschlossen ist, wobei die Plunger paarweise zusammengefaßt sind und die beiden Arbeitsräume jedes Plungerpaares über Verteilerkanäle in den Plungern und zusammenwirkende Steuerflächen der Plunger und ihrer Führungsbohrungen abwechselnd mit einem Niederdruck-Füllsystem und mit einem gemeinsamen Überström­ kanal verbunden werden, der zur Steuerung der in die Brenn­ stoffkanäle überführten Brennstoffmengen durch ein elektro­ magnetisch betätigtes Überströmventil absperrbar ist, dadurch gekennzeichnet, daß für die beiden Plungerpaare (1, 2; 3, 4) ein gemeinsamer Überströmkanal (78) mit nur einem gemeinsamen Überströmventil (102) vorge­ sehen ist sowie ein gemeinsames Pendelventil, das zur Um­ schaltung zwischen den beiden Plungerpaaren (1, 2; 3, 4) ausgebildet ist und aus einem in einer Ventilbohrung (114) geführten Pendelkolben (84) besteht, der ausschließlich durch einen abwechselnd in unterschiedlichen Axialrichtungen einwirkenden Differenzdruck zwischen zwei Endstellungen um­ geschaltet wird, in denen über mit der Ventilbohrung (114) verbundene Druckkanäle (62, 66) ein abwechselnder An­ schluß der Arbeitsräume (54) der jeweils im Einspritzhub befindlichen Plunger an den Überströmkanal (78) und deren abwechselnder Anschluß an das Niederdruck-Füllsystem (64, 70, 72) vermittelt wird.

2. Brennstoff-Einspritzpumpe nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Ventil­ bohrung (114) des Pendelventils (84) zwei endseitige, mit den Druckkanälen (62, 66) verbundene Schaltdruck­ kammern (132, 136) ausgebildet sind, die über eine jeweils zugeordnete Teillänge (128, 130) einer durch eine Trennwand unterteilten Axialbohrung des Pendelkolbens (84) sowie da­ mit verbundene Querbohrungen (140, 150) eine abwechselnde Verbindung mit einem als eine axial mittige Ringkammer (120) der Ventilbohrung (114) ausgebildeten Anschluß an den Über­ strömkanal (78) und beidseits davon ausgebildeten Anschlüs­ sen (116, 118) an zwei Verbindungskanäle (122, 124) mit dem Niederdruck-Füllsystem (64, 70, 72) aufweisen.

3. Brennstoff-Einspritzpumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Differenz­ druck mit einem in dem Überströmkanal (78) stromabwärts von dem Überströmventil (102) angeordneten Auslaß-Rückschlag­ ventil (144) erhalten wird.

4. Brennstoff-Einspritzpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ver­ bindungskanäle (122, 124) sich stromabwärts von einem Ein­ laß-Rückschlagventil (126) verzweigende Abschnitte eines auch mit dem Überströmkanal (78) verbundenen Anschlußkanals (146, 148) an das Niederdruck-Füllsystem (64, 70, 72) sind.