DE3543304A1

DE3543304A1 - Verfahren zur verhinderung des gasaustausches an den ein- und austrittsoeffnungen eines durchlauftrockners sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens

Info

Publication number: DE3543304A1
Application number: DE19853543304
Authority: DE
Inventors: Karel 4350 Recklinghausen Rissmann; Theodor Dipl.-Ing. 4300 Essen Selbach; Alois 4630 Bochum Stuckenberger
Original assignee: TH Goldschmidt AG
Current assignee: Rissmann Karel 4350 Recklinghausen De Selbach
Priority date: 1985-03-07
Filing date: 1985-12-07
Publication date: 1986-09-11
Also published as: DE3543304C2

Description

Th. GoI d se hm i dt AG, Essen

Verfahren zur Verhinderung des Gasaustausches an den Ein- und Austrittsöffnungen eines Durchlauftrockners sowie Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Verhinderung des Gasaustausches von Innen- und Außenatmosphäre an den Ein- und Austrittsöffnungen eines Durchlauftrockners mit geschlossenem Inertgaskreislauf für lösungsmittelbeladene, vorzugsweise flächige Materialien, wobei der Durchlauftrockner eine oder mehrere Zone(n) aufweist, in denen das Inertgas umgewälzt wird. Die Erfindung betrifft ferner ei^r<f Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.

Die Trocknung von mit organischen Lösungsmitteln beladenen flächiger Materialien, wie Papier- oder Gewebebahnen, Folien mit und ohne Trager, Schüttgütern auf Transportbändern, erfolgt nach dem Stand der Technik in Durchlauftrocknern. Dabei weisen diese Durchl auftrockner einen geschlossenen Inertgaskreislauf auf. Dies ermöglicht eine hohe Beladung des im Trockner umlaufenden Gases und erleichtert die Rückgewinnung des Lösungsmittels. Diese kann durch Kondensation des Lösungsmittels aus der Gasphase oder durch Adsorption an einem geeigneten Träger oder durch Auswaschen erfolgen. Dabei sind insbesondere folgende Forderungen zu erfüllen:

Das Lösungsmittel soll möglichst quantitativ zurückgewonnen werden. Aus dem Durchlauftrockner dürfen keine Lösungsmittel entweichen. Es darf keine Luft in den Trockner einströmen, um die Explosionsgefahr durch Bildung eines zündfähigen Gemisches des Lösungsmittels mit der Luft zu vermeiden. Der Verbrauch an Inertgasen, z.B. Stickstoff oder Kohlendioxid, soll möglichst gering sein.

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Es hat sich bei dem Betrieb dieser Durchlauftrockner gezeigt, daß die kritischen Stellen an den Trocknern die Ein- und Austnttsöffnungen fur die zu trocknende Ware darstellen. Diese Öffnungen werden als Schleusen ausgebildet.

Es hat nicht an Versuchen gefehlt, diese Schleusen so auszugestalten, daß der Gasaustausch zwischen dem Innern des Durchlauftrockners und der umgebenden Atmosphäre möglichst weitgehend vermieden wird. Hierzu hat man die Schleusen mit Inertgas beaufschlagt und mit verschieden ausgebildeten mechanischen Ablenkblechen versehen. Solche Schleusen sind z.B. in der DE-AS 28 37 216 beschrieben. Dort wird auch in Übereinstimmung mit dem Stand der Technik ausgeführt, daß die Strömungsrate von zu den Ofenöffnungen zugeführtem Inertgas derart eingeregelt werden soll, daß ein schwach positiver Druck bzw. überdruck an den Ofenöffnungen relativ sowohl zu dem Ofeninneren als auch zu der Umgebungsatmosphäre aufrechterhalten wird, so daß der Ofen in wirksamer Weise unter Inertgas gesetzt und daher von der Umgebungsatmosphäre isoliert ist.

In der DE-OS 30 38 791 ist ein Verfahren zum Trocknen von lösungsmittelhaltigem Material beschrieben, bei dem das Material durch eine ein Inertgas enthaltende Trocknungskammer geleitet und wobei in mindestens eine der Trocknungskammer vor- und/oder nachgeschaltete Schleusenkammer Inertgas eingeführt wird. Dieses Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, daß man in der (den) Schleusenkammer(n) eine Inertgas-Ringströmung erzeugt, indem man einen kleinen Teil des zur Trocknung des Materials erforderlichen Inertgases in der Nähe der Ein- bzw. Austrittsöffnung der Trocknungskammer in die Schleusenkammer(n) eindüst und im Umfangsbereich der Ringströmung ein Gemisch aus Inertgas und eingesaugter Außenluft aus der (den) Schleusenkammer(n) absaugt; und daß man den Hauptteil des Inertgases unmittelbar in die Trocknungskammer einleitet. Ein Nachteil dieses Verfahrens besteht in einem relativ hohen Inertgasverbrauch, wobei eine sichere Trennung der Außen- und der Trockneratmosphäre dennoch nicht gewährleistet ist.

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Mit diesen aus dem Stand der Technik beschriebenen Maßnahmen sind aber die eingangs beschriebenen Forderungen noch nicht befriedigend zu erfüllen. Dies gilt insbesondere, wenn aus dem zu trocknenden Gut erhebliche Mengen Lösungsmittel abgeführt werden müssen, z.B. in Foliengießanlagen, in denen Folien aus Lösungen von Folienbildnern in organischen Lösungsmitteln hergestellt werden.

Der vorliegenden Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren aufzufinden, welches den Gasaustausch zwischen Trockneratmosphäre und umgebender Luft sicher unterbindet, mit begrenzten Mengen Inertgas durchführbar ist, eine möglichst quantitative Wiedergewinnung des Lösungsmittels ermöglicht und somit den Anforderungen der Wirtschaftlichkeit und des Umweltschutzes in besonderem Maße gerecht wird.
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Überraschenderweise wird diese der Erfindung zugrunde liegende Aufgabe durch ein Verfahren gelöst, welches erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet ist, daß man die durch den Materialdurchlauf und gegebenenfalls die Materialbehandlung im Durchlauftrockner induzierte Inertgasströmung durch eine dieser entgegengesetzte Gasströmung soweit kompensiert, daß die Druckdifferenz im Bereich der Ein- bzw. Austrittsöffnung, jeweils im Inneren des Trockners vor der Ein- bzw. Austrittsöffnung und außerhalb des Trockners gemessen, zumindest annähernd gleich Null ist.
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Die Erfindung geht dabei von der Erfahrung aus, daß in einem Trockner der genannten Art durch innere Einflüsse veränderliche Gasströmungen in Bahnlaufrichtung oder gegen die Bahnlaufrichtung erzeugt werden. Diese veränderlichen Gasströmungen werden z.B. durch eine variierende Bahngeschwindigkeit der zu trocknenden Bahn induziert. Ferner können auch durch die Behandlung des zu trocknenden Materials im Trockner Gasströmungen induziert werden, indem z.B. schräg gestellte Schäldüsen im Bereich der Schleusen gegen das zu trocknende Gut gerichtet sind oder durch unterschiedliche Bahnspannung und damit unterschiedliehe Wellen in der Bahnführung das auf die Bahn gerichtete Inertgas unterschiedlich abgelenkt wird. Ferner können Gasströmungen durch schwankende Förderleistungen der Inertgasumwälzgebläse, aber auch durch Ausfall oder Störungen an Gebläsen verursacht werden.

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Dabei liegt der Erfindung die Erkenntnis zugrunde, daß ein Gasaustausch der Trockneratmosphäre mit der umgebenden Atmosphäre dann mit Sicherheit vermieden werden kann, wenn dieser induzierten Gasströmung eine solche Gasströmung entgegengesetzt wird, daß die induzierte Strömung kompensiert wird. Dies bedeutet, daß die Summe aller Strömungen im Trockner in Bahnrichtung gleich Null wird. In diesem Falle ist die Druckdifferenz an der Eintritts- bzw. Austrittsöffnung im Innern des Trockners und des Druckes der den Trockner umgebenden Atmosphäre gleich Null.

Die moderne Regeltechnik ermöglicht es, ohne Schwierigkeiten die Kompensationsgasströmung in bezug auf ihre Richtung und Menge durch Messen der Druckdifferenz im Bereich der Ein- bzw. Austrittsöffnung, jeweils im Innern des Trockners und außerhalb des Trockners gemessen, zu regeln.

Es genügt dabei, wenn in einem Durchlauftrockner mit mehreren Trokkenzonen, in denen das Inertgas umgewälzt, gegebenenfalls beheizt und der Abscheidungsvorrichtung für das mitgeführte Lösungsmittel zugeführt wird, eine Zone als Kompensationszone ausgebildet ist. In dieser Kompensationszone wird zur Erzeugung der Kompensationsstromung ein Teil des umgewälzten Inertgasstromes abgezweigt und der induzierten Strömung entgegengerichtet. Dies geschieht so lange, bis die an der Druckdifferenzmeßstelle gemessene Druckdifferenz etwa gleich Null ist, d.h., die induzierte Strömung gerade kompensiert ist. Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht deshalb darin, daß man zur Erzeugung der Kompensationsströmung aus dem Inertgasumlauf mindestens einer Zone einen Teilstrom abzweigt und ihn der induzierten Strömung entgegenführt.

Ein zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeigneter Durchlauftrockner kann in verschiedener Weise konstruktiv ausgestaltet sein. Diesen verschiedenen Ausgestaltungen muß eigen sein, daß in einem solchen Durchlauftrockner eine Zone als Kompensationszone ausgebildet ist, also Mittel enthält, um das in dieser Zone umgewälzte Inertgas der im Trockner induzierten Strömung entgegenzurichten.

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Deshalb besteht eine bevorzugte Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemaßen Verfahrens aus einem temperaturgeregelten Durchlauftrockner mit Inertgaskreislauf und einer außerhalb des Trockners angeordneten Kondensationseinrichtung für das vom Inertgas geförderte gasförmige Lösungsmittel, sowie Ein- und Austrittsschleusen fur das zu trocknende Gut, wobei der Trockner in Laufrichtung eine oder mehrere Zone(n) aufweist, deren jede mindestens ein Inertgasumwälzgebläse mit einem Ansaugkanal und eine Rückführung für den Inertgasstrom aufweist, und ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Zone als Kompensationszone 2 ausgebildet ist und in dieser Mittel vorgesehen sind, durch welche der umgewälzte Inertgasstrom dieser Zone oder ein Teil dieses Stromes dem induzierten Inertgasstrom zu^r Kompensierung entgegengeführt wird, und diese Mittel durch eine DifferenzdruckmeßstelIe 12 geregelt sind, deren eine Meßstelle 17 im Durchlauftrockner vor dessen Ein- oder Austrittsöffnung und deren andere Meßstelle 18 außerhalb des Durchlauftrockners angeordnet ist.

Im einfachsten Falle besteht somit ein erfindungsgemäßer Durchlauftrockner aus nur einer Zone, in der die durch den Bahnlauf und Bahnbehandlung induzierte Strömung kompensiert wird. Im allgemeinen wird ein erfindungsgemäßer Trockner jedoch mehrere Zonen aufweisen, von denen eine Zone als Kompensationszone ausgebildet ist.

Die zur Bildung der Kompensationsströmung in der Kompensationszone angeordneten und von der DifferenzdruckmeßstelIe geregelten Mittel können z.B. Gebläse sein, deren Durchsatzmenge und/oder Ströroungsrichtung durch Klappen, Ventile, Dralldrosseln oder andere an sich bekannte Anordnungen regelbar ist.

Eine bevorzugte Ausfuhrungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß im Eingangs- und Ausgangsbereich der Kornpensationszone 2 Ansaugkanäle 10 und in der Mitte der !Compensations zone 2 eine gemeinsame Rückführung 9 für den umzuwälzenden Inertgasstrom vorgesehen sind, wobei jeweils einer der beiden Ansaugkanäle 10 mittels einer Klappe 11 oder eines Ventiles, die (das) von der Differenzdruckmeßstelle 12 geregelt ist, verschließbar oder drosselbar ist.

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Bei dieser konstruktiven Ausgestaltung wird somit das umzuwälzende Inertgas der Kompensationszone im Anfangs- und Endbereich der Zone abgesaugt, einem gemeinsamen Umwälzgebläse zugeführt und einem in der Zonenmitte angeordneten Rückführungskanal erneut der Bahn zugeleitet.

Durch die Regelklappe oder das Ventil wird eine Asymmetrie in der umgewälzten Strömung dadurch erzeugt, daß einer der beiden Ansaugkanäle ganz oder teilweise verschlossen wird. Hieraus resultiert eine Strömung in oder gegen die Bahnlaufrichtung, die zur Kompensation der induzierten Strömung verwendet wird. Die Stellung der Reglerklappe oder des Ventils wird wieder von der Differenzdruckmeßstelle gesteuert und je nach Druckdifferenz bis zum Druckausgleich geöffnet oder geschlossen. Da innerhalb eines mehrzonigen Trockners nur eine Kompensationszone vorhanden sein muß, ist diese erfindungsgemäße Vorrichtung in besonderem Maß geeignet, die eingangs gestellten Forderungen besonders wirtschaftlich zu erfüllen.

Je nach Betriebszustand kann an dem der Meßstelle 17 entgegengesetzten Trocknerende ein Über- oder Unterdruck im Vergleich zum Außendruck entstehen. Ein Überdruck wird z.B. dann aufgebaut, wenn die Vorrichtung angefahren wird und in der Vorrichtung steigende Mengen Lösungsmittel freigesetzt werden. Der gleiche Effekt ist zu beobachten, wenn die Geschwindigkeit der durchlaufenden Bahn erhöht wird oder wenn der Lösungsmittelgehalt der Bahn zunimmt. In gleicher Richtung macht sich eine Temperatursteigerung, z.B. in der Anheizphase, bemerkbar. Bei Abschalten der Vorrichtung, Verminderung der Durchlaufgeschwindigkeit, Absenken der Trocknertemperatur oder Verminderung des Lösungsmittelgehaltes entsteht ein Unterdruck. Um die Bildung gegebenenfalls explosiver Luft-Gas-Gemische zu vermeiden, darf aber auch aus dem der Meßstelle 17 gegenüberliegenden Ende der Vorrichtung weder lösungsmittelbeladenes Inertgas in die umgebende Atmosphäre austreten, noch darf bei Unterdruck sauerstoffhaltige Luft in die Vorrichtung eingesaugt werden. Um diese Möglichkeit auszuschließen, weist die erfindungsgemäße Vorrichtung in einer bevorzugten Ausführungsform eine zweite Differenzdruckmeßstelle 22 auf, die an dem der Differenzdruckmeßstelle 12 entgegengesetzten Ende der Vorrichtung angeordnet ist. Diese Differenzdruckmeßstelle 22 hat eine Meßstelle 23 innerhalb der Vorrichtung und eine Vergleichsmeßstelle 24 außerhalb der Vorrichtung. Die Meßstelle 22 steuert Regelventile 25, 26, welche

die Zuführung von Inertgas in die Vorrichtung oder die Entnahme von Inertgas aus der Vorrichtung bis zum Druckausgleich veranlassen. Zur zusätzlichen Zuführung von Inertgas kann z.B. die Zuführung 27 dienen, in der das Regelventil 25 angeordnet ist. Die Entnahme von Inertgas kann aus der hinter dem Gebläse 14 angeordneten Leitung erfolgen. Das der Druckleitung entnommene, noch Lösungsmittelreste enthaltende Inertgas wird dann zweckmäßig einer Nachreinigungsanlage 28 zugeführt.

Es ist auch möglich, die Kompensationsströmung in der hierfür vorgesehenen Zone dadurch zu erzeugen, daß man Umwälzgebläse variabler Leistung verwendet. Eine solche Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, daß im Eingangs- und Ausgangsbereich der Kompensationszone 2 jeweils ein Inertgasumwälzgebläse 6/15 mit einem Ansaugkanal 7 und eine Rückführung 9 für einen InertgasteiIstrom angeordnet ist, wobei die durch mindestens ein Gebläse 15 geförderte Inertgasmenge über die DifferenzdruckmeßstelIe 12 regelbar ist. Es befinden sich in der Kompensationszone zwei Gebläse, deren Förderleistung durch die Differenzdruckmeßstelle gesteuert wird, um die gewünschte Kompensationsströmung zu erzeugen. Dies kann dadurch geschehen, daß man die Drehzahl des Gebläserotors beeinflußt oder die Förderleistung durch Dralldrosseln oder Ventile steuert. Dabei ist es einleuchtend, daß für die Ausbildung der Kompensationsströmung nur die Differenz der Menge des von beiden Gebläsen geförderten und umgewälzten Inertgases von Bedeutung ist. Es genügt somit durchaus, nur eines der beiden Gebläse regelbar auszugestalten.

Bei den bekannten Schwebetrocknern wird die zu trocknende Bahn berührungslos von einem Luftstrom getragen, der von gegen die Bahn gerichteten Düsen erzeugt wird. Insbesondere bei einem Trockner dieser Art besteht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung darin, daß in der Kompensationszone 2 in bzw. gegen die Laufrichtung gerichtete Düsen 16 angeordnet sind, die mit dem vom Umwälzgebläse 19 geförderten Inertgas beaufschlagbar sind, wobei die durch das Gebläse 19 geförderte Inertgasmenge und/oder die Düsenrichtung über die Differenzdruckmeßstelle 12 regelbar ist. Diese Düsen dürfen nicht mit üblichen Schäldüsen oder schräg gestellten Düsen in einer Schleuse verwechselt

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werden, die die Gasgrenzschicht einer vorbei laufenden Bahn abschälen oder zur Abdichtung von Schleusen dienen. In der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden die Düsen zur Erzeugung der Kompensationsströmung verwendet, wobei die durch die Düsen austretende Inertgasmenge variabei ist oder wobei, gegebenenfalls zusätzlich, auch die Ausströmrichtung der Düsen variabel ausgebildet werden kann.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung ist in den Fig. 1 bis 3 näher erläutert. Dabei zeigt Fig. 1 einen Schnitt durch einen Durchlauftrockner mit getrennten, verschließbaren Ansaugkanälen in der Kompensationszone. Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch einen Durchlauftrockner, in dessen Kompensationszone zwei Umwälzgebläse angeordnet sind, von denen ein Gebläse regelbar ist. Fig. 3 zeigt einen Schnitt durch einen erfindungsgemäß ausgestalteten Schwebetrockner.

Der in Fig. 1 dargestellte Durchlauftrockner umfaßt eine Kompensationszone 2 und eine Mehrzahl ungeregelter Zonen 1, von denen nur eine Zone 1 zeichnerisch dargestellt ist. Das bahnförmige Gut 3 tritt durch die mit Stickstoff beaufschlagte Schleuse 4 in den Durchlauftrockner und dessen erste ungeregelte Zone 1 ein und wird von Rollen 5 getragen. In dieser Zone 1 wird Inertgas mittels des Gebläses 6 über den Ansaugkanal 7 angesaugt und durch den Wärmeaustauscher 8 und den Düsenkasten 9 auf das Trockengut aufgeblasen. Von diesem umgewälzten und im Verlauf der Trocknung mit steigenden Lösungsmittelmengen beladenen Inertgas wird mittels des Gebläses 14 ein Teilstrom abgesaugt und der Kondensationsanlage 13 zugeführt. Das vom Lösungsmittel befreite Inertgas wird in eine beliebige Zone, im dargestellten Fall in die Kompensationszone 2, rückgeführt. Die Kompensationszone 2 unterscheidet sich von der ungeregelten Zone 1 dadurch, daß sie zwei Ansaugkanäle 10 und 10' aufweist, von denen der Ansaugkanal 10, in Laufrichtung gesehen, eingangsseitig und der Ansaugkanal 10' ausgangsseitig angeordnet ist. Die beiden Kanäle 10 und 10' münden in eine gemeinsame Ableitung 9 mit Gebläse 6 und Wärmeaustauscher 8. Mittels der Reglerklappe 11 kann einer der beiden Ansaugkanäle 10 oder 10' verschlossen werden. Je nach Stellung der Reglerklappe 11 wird eine Asymmetrie der Strömung erreicht. Verschließt die Klappe 11 den Ansaugkanal 10', wird eine gegen die Bandlaufrichtung gerichtete Strömung kompensiert. Wird hingegen der Ansaugkanal 10 ge-

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schlossen, verläuft die Richtung des Kompensationsstromes gegen die Bandlaufrichtung oder in entgegengesetzter Richtung. Die Klappe 11 wird über die Differenzdruckmeßstelle 12 gesteuert, welche den Druck an der Meßstelle 17 im Trockner mit dem Druck an der Meßstelle 18 außerhalb des Trockners vergleicht. Ist der Druck an der Meßstelle 17 niedriger als an der Meßstelle 18, muß die Kompensationsströmung der Laufrichtung entgegengerichtet sein. Deshalb muß die Ansteuerung so erfolgen, daß die Reglerklappe 11 den Ansaugkanal 10 verschließt, bis die Differenzdruckmeßstelle 12 Druckausgleich an den Meßstellen 17 und 18 feststellt. In gleicher Weise wird der Ansaugkanal 10' geschlossen, wenn der an der Meßstelle 17 gemessene Druck höher als der Druck an der Meßstelle 18 ist. Bei Druckausgleich ist gewährleistet, daß weder Luft in den Trockner unter möglicher Ausbildung explosiver Gasgemische eindringt noch lösungsmittelbeladenes Inertgas aus dem Trockner entweicht. Die getrocknete Bahn 3 verläßt den Trockner durch die Schleuse 4", welche wie die Schleuse 4 mit Inertgas beaufschlagt ist.

Um Druckdifferenzen an der Ausgangsseite des Trockners, die beim Anfahren oder Stillsetzen der Anlage, beim Aufheizen oder Abkühlen, bei Änderungen der Durchlaufgeschwindigkeit oder des Lösungsmittelgehaltes der zu trocknenden Bahn, auftreten können, auszugleichen, ist in der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung eine weitere Differenzdruckmeßstelle 22 vorgesehen, die an dem der Differenzdruckmeßstelle 12 entgegengesetzten Ende der Vorrichtung angeordnet ist. Diese Differenzdruckmeßstelle hat eine Meßstelle 23 innerhalb und eine Meßstelle 24 außerhalb der Vorrichtung. Die Differenzdruckmeßstelle 22 steuert Regelventile 25 und 26, die innerhalb der Leitungen 27, 29 angeordnet sind. Stellt die Differenzdruckmeßstelle 22 einen Unterdruck ausgangsseitig fest, wird der Vorrichtung über die Leitung 27 Inertgas bis zum Druckausgleich zugeführt. Wird ausgangsseitig ein Überdruck festgestellt, gestattet das Regelventil 26 die Entnahme von Inertgas über die Leitung 29, bis der Druckausgleich erfolgt ist. Das entnommene Inertgas wird zweckmäßig einer nicht näher dargestellten Nachreinigungsvorrichtung 28 zur Abtrennung noch etwa vorhandender Lösungsmittelreste zugeführt.

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In Fig. 2 ist die Erzeugung der Kompensationsströmung mit Hilfe eines geregelten Gasumwälzgebläses dargestellt. Sowohl die ungeregelte Zone 1, oder eine Mehrzahl solcher, zeichnerisch nicht dargestellter Zonen 1, als auch die Kompensationszone 2 weisen jeweils zwei Gasumwälzgebläse, wovon die Gebläse 6 ungeregelt sind und das Gebläse 15 drehzahlgeregelt ist, auf. Jedes Gebläse saugt über einen eigenen Ansaugkanal 7 umzuwälzendes Inertgas an und führt es durch den Wärmeaustauscher 8 über Düsenkasten 9 dem zu trocknenden Gut 3 zu. Die Drehzahl des Gebläses 15 wird über die Differenzdruckmeßstelle 12 geregelt. Ist ρ 17/p 18 > 1, wird die Drehzahl des Gebläses 15 und damit die geförderte Menge Inertgas erhöht, bis Druckausgleich erfolgt und ρ 17/p 18 = 1 ist. Ist ρ 17/p 18 < 1 wird die Drehzahl des Gebläses 15 entsprechend vermindert.

Die Regelwirkung kann erhöht werden, wenn in der Kompensationszone 2 beide Gebläse entgegengesetzt regelbar ausgestaltet sind. Dabei besteht der zusätzliche Vorteil, daß die gesamte Gasumwälzmenge der Zone konstant bleibt.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Schwebetrockner durchläuft das bahnförmige Gut 3 die Eintrittsschleuse 4, durchschwebt berührungslos, getragen von dem aus den Düsen 16 und 21 austretenden Inertgas, die ungeregelte(n) Zone(n) 1 und die Kompensationszone 2 und verläßt den Trockner durch die Austrittsschleuse 4¹.

Bei diesem Trocknertyp ist die Gasumwälzung somit nicht nur für den Wärme- und Stoffaustausch erforderlich; vielmehr muß durch die Gasströmung auch die Warenbahn 3 getragen werden. Die Tragwirkung wird durch die Düsen 16/21 erzielt, wobei diese Düsen 16/21 einen, meistens schräg zur Warenbahn gerichteten Anstellwinkel besitzen. Solche schräg gestellten Düsen induzieren jedoch eine Strömung in oder gegen die Warenbahnlängsrichtung.

Die Klappen 20 dienen der Verteilung des Umwälzgases auf die oberhalb und unterhalb der zu trocknenden Bahn befindlichen Düsen, um ein einwandfreies Schweben der Bahn sicherzustellen.

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Durch das geregelte Gasumwälzgebläse 19 strömt in die Kompensationszone 2 durch eine größere Anzahl schräg gestellter Düsen 16 eine geregelte Gasmenge, so daß mit diesen Düsen 16 eine Längsströmung erzeugt wird, die der induzierten Längsströmung entgegengerichtet ist und diese kompensiert. Die Ansteuerung des Gasumwälzgebläses 19 erfoigt wie in den anderen Beispielen mit der Differenzdruckmeßstei-Ie 12. Wird somit die Drehzahl des Gebläses 19 erhöht, durchströmt eine größere Menge umgewälzten Inertgases die Düsen 16, wodurch sich eine gegen die Bahn laufrichtung gerichtete Kompensationsströmung ergibt. Folglich muß die Drehzahl des Gebläses 19 erhöht werden, wenn ρ 17/p 18 < 1 und erniedrigt werden, wenn ρ 17/p 18 > 1 ist. Das Verhältnis von zugeführter Inertgasmenge oberhalb und unterhalb der zu trocknenden Bahn in der Kompensationszone 2 wird dabei nicht verändert und hängt nur von der Stellung der Klappen 20 ab.

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Leerseite

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Verhinderung des Gasaustausches von Innen- und Außenatmosphäre an den Ein- und Austrittsöffnungen eines Durchlauftrockners mit geschlossenem Inertgaskreislauf für lösungsmiitelbeladene, vorzugsweise flächige Materialien, wobei der Durchlauftrockner eine oder mehrere Zone(n) aufweist, in denen das Inertgas umgewälzt wird, dadurch gekennzeichnet, daß man die durch den Materialdurchlauf und gegebenenfalls die Materialbehandlung im Durchlauftrockner induzierte Inertgasströmung durch eine dieser entgegengesetzte Gasströmung soweit kompensiert, daß die Druckdifferenz im Bereich der Ein- bzw. Austrittsöffnung, jeweils im Inneren des Trockners vor der Ein- bzw. Austrittsöffnung und außerhalb des Trockners gemessen, zumindest annähernd gleich Null ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man zur Erzeugung der Kompensationsströmung aus dem Inertgasumlauf mindestens einer Zone einen Teil strom abzweigt und ihn der induzierten Strömung entgegenführt.

3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, bestehend aus einem temperaturgeregelten Durchlauftrockner mit Inertgaskreislauf und einer außerhalb des Trockners angeordneten Kondensationseinrichtung für das vom Inertgas geförderte gasförmige Lösungsmittel, sowie Ein- und Austrittsschleusen für das zu trocknende Gut, wobei der Trockner in Laufrichtung eine oder mehrere Zone(n) aufweist, deren jede mindestens ein Inertgasumwälzgebläse mit einem Ansaugkanal und eine Rückführung für den Inertgasstrom aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Zone als Kompensationszone (2) ausgebildet ist und in dieser Mittel vorgesehen sind, durch welche der umgewälzte Inertgasstrom dieser Zone oder ein Teil dieses Stromes dem induzierten Inertgasstrom zur Kompensierung entgegengeführt wird, und diese Mittel durch eine DifferenzdruckmeßstelIe (12) geregelt sind, deren eine Meßstelle (17) im Durchlauftrockner vor dessen Ein- oder Austrittsöffnung und deren andere Meßstelle (18) außerhalb des Durchlauftrockners angeordnet ist. j

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4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Eingangs- und Ausgangsbereich der Kompensationszone (2) Ansaugkanäle (10) und in der Mitte der Kompensationszone (2) eine gemeinsame Rückführung (9) für den umzuwälzenden Inertgasstrom vorgesehen sind, wobei jeweils einer der beiden Ansaugkanäle (10) mittels einer Klappe (11) oder eines Ventiles, die (das) von der Differenzdruckmeßstelle (12) geregelt ist, verschließbar oder drosselbar ist.

5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß im Eingangs- und Ausgangsbereich der Kompensationszone (2) jeweils ein Inertgasumwälzgebläse (6/15) mit einem Ansaugkanal (7) und eine Rückführung (9) für einen InertgasteiIstrom angeordnet ist, wobei die durch mindestens ein Gebläse (15) geförderte Inertgasmenge über die Differenzdruckmeßstelle (12) regelbar ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß in der Kompensationszone (2) in bzw. gegen die Laufrichtung gerichtete Düsen (16) angeordnet sind, die mit dem vom Umwälzgebläse (19) geförderten Inertgas beaufschlagbar sind, wobei die durch das Gebläse (19) geförderte Inertgasmenge und/oder die Düsenrichtung über die Differenzdruckmeßstelle (12) regelbar ist.

7. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß an dem der Differenzdruckmeßstelle (12) entgegengesetzten Ende der Vorrichtung eine Differenzdruckmeßstelle (22) mit einer Meßstelle (23) innerhalb der Vorrichtung und einer Vergleichsmeßstelle (24) außerhalb der Vorrichtung angeordnet ist, wobei die Differenzdruckmeßstelle (22) Regelventile (25, 26) steuert, welche die Zuführung von Inertgas zur Vorrichtung oder die Entnahme von Inertgas aus der Vorrichtung bis zum Druckausgleich veranlassen.

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