DE3535633A1

DE3535633A1 - Verfahren und anlage zum aufarbeiten von kunststoffmuell

Info

Publication number: DE3535633A1
Application number: DE19853535633
Authority: DE
Inventors: Theo Heitkaemper
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1985-10-05
Filing date: 1985-10-05
Publication date: 1987-04-09

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Anlage zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll.

Die Verwendung von Kunststoffen hat sowohl im industriellen Bereich als auch im Haushaltsbereich in der Vergangenheit enorm zugenommen. Zwangsläufigerweise fällt dadurch eine erhebliche Menge an Kunststoffmüll an. Im Haushaltsbereich besteht dieser Müll vorwiegend aus Verpackungskörpern wie Becher, Schachteln, Tüten, Umhüllungen und dgl. Im Industriebereich treten ebenfalls Kunststoffabfälle in Form von Verpackungen aller Art auf, außerdem fallen in der kunststoffverarbeitenden Industrie erhebliche Mengen an Kunststoffmüll an. Der Kunststoffmüll, der vorzugsweise auf Mülldeponien gelagert wird, beansprucht einen erheblichen Raum und ist im Gegensatz zu organischen Abfällen biologisch nicht abbaubar und bleibt somit "ewig" erhalten. Es hat zahlreiche Versuche gegeben, Kunststoffmüll in sogenannten Recycling-Prozessen in eine wiederverwertbare Form aufzuarbeiten. Eine wesentliche Schwierigkeit bei derartigen Aufarbeitungen ist, daß die Kunststoffe verschiedene Formen und verschiedene Festigkeiten aufweisen und außerdem aus Materialien verschiedener chemischer Zusammensetzungen bestehen, so daß es sehr aufwendig ist, ein bestimmtes Material mit einer einheitlichen chemischen Zusammensetzung wiederzugewinnen. Die Wirtschaftlichkeit eines Recycling-Verfahrens hängt wesentlich davon ab, unter welchem Einsatz von Energie, Material, Arbeitskraft und Zeit eine bestimmte Kunststoffmüllmenge zu einem verkaufsfähigen Kunststoff aufgearbeitet werden kann.

Augabe der vorliegenden Erfindung ist, ein Verfahren und eine Anlage zum wirtschaftlichen Aufarbeiten von Kunststoffmüll zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren, das mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruchs 1 und eine Anlage, die mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 19 ausgestattet ist, gelöst.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt zunächst ein Sortieren des Kunststoffmülls in aufarbeitbare und nichtaufarbeitbare Fraktionen. Dabei wird der Kunststoffmüll nach Beschaffenheit des Materials getrennt. Der auf dem kunststoffverarbeitenden Gebiet vertraute Fachmann erkennt bei Anblick eines Kunststoffmüllteiles mit über 90%iger Sicherheit, aus welchem Material das Teil hergestellt ist. Der auf Deponien und/oder anderen Sammelstellen anfallende Kunststoffmüll besteht zu einem überwiegenden Teil, d.h. in einem Größenbereich von 65 bis 70% aus Polyethylen (PE), der Rest aus weiteren Kunststoffen, wie bspw. PVC, Polyamid und Polystyrol. Bei einer derartigen Müllzusammensetzung ist es dann wünschenswert, als Endprodukt der Aufarbeitung Polyethylen zu erhalten, so daß in diesem Fall überwiegend polyethylenhaltiger Müll in die aufarbeitbaren Fraktionen sortiert wird. Kunststoffmüll, der nicht weiter aufgearbeitet werden soll, und extrem verschmutzter Kunststoffmüll, wie stark ölhaltige Kanister oder dgl., werden in die nichtaufarbeitbaren Fraktionen sortiert. Im zweiten Verfahrensschritt wird der Müll der aufarbeitbaren Fraktionen zerkleinert und einer Vorreinigung unterzogen, in der er von grobem, an ihm haftenden Schmutz befreit wird. Im darauffolgenden Verfahrensschritt wird von den aufarbeitbaren Fraktionen ein Kunststoffmaterial mit im wesentlichen einheitlicher chemischen Zusammensetzung abgetrennt. Vorzugsweise erfolgt dabei die Abtrennung von Hochdruckpolyethylen. Das abgetrennte Kunststoffmaterial wird anschließend fein gemahlen, einer Endreinigung unterzogen, bei der es von restlichen an ihm anhaftenden Partikeln, wie anhaftende Papierstücke von Preisschildern, Klebstoffresten und Resten einer evtl. Fett- und Ölverschmutzung befreit wird. Das Kunstoffmaterial wird anschließend getrocknet und kann bspw. in dieser aufgearbeiten Form direkt dem neuen Verwendungszweck zugeführt werden. Es kann, falls erwünscht, noch eingefärbt werden oder über einen Extrusionsvorgang in ein Granulat bestimmter Größe übergeführt werden.

Besonders vorteilhaft wird der Kunststoffmüll in drei aufarbeitbare Fraktionen bestehend 1.) aus geblasenen Materialien, wie Behälter, insbesondere Flaschen, Becher, Kanister oder dgl., 2.) aus Spritzgußmaterialien, vorzugsweise Abfälle aus Industrieprodukten und 3.) aus folienförmigen Materialien, wie Verpackungsfolien, Tüten, Hüllen und dgl. grob sortiert. Durch einen derartigen Sortiervorgang wird gleichzeitig bei dem Sortieren nach Beschaffenheit der Materialien, d.h. vorzugsweise nach Materialien aus PE auch nach der Form sortiert, wodurch der nachfolgende Verfahrensschritt des Zerkleiners wesentlich wirtschaftlicher durchgeführt werden kann.

Besonders günstig werden die geblasenen Materialien und/oder die folienförmigen Materialien zugleich in Fraktionen aus gefärbten und ungefärbten Materialien sortiert. Die ungefärbten Fraktionen ermöglichen ein Endprodukt in der Naturfarbe des Kunststoff, der dann entweder so seiner Wiederverwendung zugeführt wird oder noch in beliebige Farbtöne eingefärbt werden kann. Die unterschiedlich gefärbten Kunststoffe werden zusammen in einer Fraktion aufgearbeitet und, falls kein besonderer Farbton erwünscht ist, in der resultierenden Mischfarbe weiterverwendet. Sie können auch nachträglich noch mit einem bestimmten Deckfarbton versehen werden.

Zweckmäßigerweise werden die geblasenen Materialien, wie Behälter nach dem Grobsortieren noch nach der Größe sortiert und anschließend in Deckel- bzw. Verschlußteil und Behälterkörperteil zerteilt. Bei geblasenen Materialien ist es oftmals der Fall, daß der Deckel- bzw. der Verschlußteil aus einem anderen Material besteht wie der Behälterkörperteil. Durch das Sortieren nach der Größe ist das anschließende Zerteilen erleichtert.

Wünschenswerterweise werden in einem anschließenden Sortiervorgang die Behälterkörper- und Deckelteile voneinander getrennt, wobei vorzugsweise nur die Behälterkörperteile, die überwiegend aus Hochdruck-PE bestehen, den weiteren Verfahrensschritten b) bis d) zugeführt werden.

Besonders rasch und einfach erfolgt das Sortieren der geblasenen Materialien nach der Größe in sog. Separiertrommeln.

In vorteilhafter Weise werden die folienförmigen Materialien anschließend an Schritt a) in einem weiteren Verfahrensschritt in Weich- und Hartfolien getrennt, wobei dies zweckmäßigerweise durch sog. Kratzenbänder erfolgt. Vorzugsweise werden nur die Weichfolien, die überwiegend aus Hochdruck-PE bestehen, dem Verfahrensschritt b) zugeführt. Das Abtrennen eines Kunststoffmaterials mit im wesentlichen einheitlicher chemischen Zusammensetzung, vorzugsweise Hochdruck-PE, nach Verfahrensschritt c) erfolgt zweckmäßigerweise in Absenkbecken und sog. Hydrozyklonen. Durch die unterschiedlichen Dichten der Materialien erfolgt bei geeigneter Zusammensetzung der Flüssigkeit in den Hydrozyklonen eine Trennung, wobei bspw. das abzutrennende Material auf der Oberfläche schwimmt, wohingegen die restlichen Materialien zu Boden sinken.

Besonders intensiv und wirksam erfolgt das Endreinigen des abgetrennten Kunststoffmateriales im Mahlraum des Feinmahlvorganges, wodurch restliche an dem Kunststoffmaterial haftende Materialien abgespült werden.

Besonders zweckmäßig wird der Kunststoffmüll bei Verfahrensschritt a) in zwei nicht aufarbeitende Fraktionen, bestehend aus geschäumten Kunststoffmaterialien, wie bspw. geschäumtes Polystyrol und unverwertbare Teile, wie Gummistiefel, stark ölverschmutzte Kanister, Eimer, insbesondere aus Malerbetrieben oder dgl., sortiert.

Besonders wirtschaftlich werden die geschäumten Kunststoffmaterialien in einem anschließenden Mahlvorgang zu einem Granulat gemahlen werden, das als Verpackungsfüllkörper, Erdauflockerungsgranulat oder Isoliermaterial weiterverwertet werden kann.

Besonders kostensparend werden die unverwertbaren Anteile einer Verbrennungsanlage zugeführt und dort verbrannt, und die dabei gewonnene Energie den energieverbrauchenden Vorgängen in den verschiedenen Verfahrensschritten zur Verfügung gestellt.

Eine weitere Erhöhung der Wirtschaftlichkeit wird dadurch erreicht, daß der Verbrennungsanlage zusätzlich zu den unverwertbaren Anteilen, noch die in den einzelnen Verfahrensschritten anfallenden Müll-Rückstände, die nicht weiter aufgearbeitet werden sollen, zugeführt werden. Derartige Rückstände sind bspw. die abgetrennten Verschlußteile der Behälter oder Kleinstabfälle aus den einzelnen Schritten deren Weiteraufarbeitung sich nicht lohnt.

In der erfindungsgemäßen Anlage zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll erfolgt in der Sortiereinrichtung das Sortieren des Kunststoffmülls in aufarbeitbare und nichtaufarbeitbare Fraktionen. Die aufarbeitbaren Fraktionen werden anschließend in einer Zerkleinerungs- und Vorreinigungseinrichtung weiter aufgearbeitet. In einer Abtrenneinrichtung wird ein Kunststoffmaterial mit im wesentlichen einheitlicher chemischen Zusammensetzung aus den zerkleinerten aufarbeitbaren Fraktionen abgetrennt, das dann in einer Feinmahl- und Endreinigungseinrichtung und einer anschließenden Trockeneinrichtung in den aufgearbeiteten Endzustand gebracht wird. Die erfindungsgemäße Anlage ermöglicht durch die zuvor genannte Folge der Vorrichtungen ein rasterhaftes Aussortieren bzw. Abtrennen eines bestimmten Kunststoffmaterials, vorzugsweise Hochdruckpolyethylen und Niederdruck PE aus dem Kunststoffmüll. Dadurch wird ermöglicht, denjenigen Kunststoff, der den größten Anteil des Kunststoffmülls ausmacht, wirtschaftlich abzutrennen bzw. aufzuarbeiten. Im Prinzip können mit dieser Anlage auch mehrere Kunststoffe, d.h. auch solche, die neben dem Hauptanteil in geringeren Mengen vorkommen, aufgearbeitet werden, da es möglich ist, in Zwischenlager die geringeren Mengen anzustauen, um zu gegebener Zeit diesen Teil des Kunststoffmülls, durch die entsprechend angepaßten Einrichtungen der Anlage, der o.g. rasterhaften Aufarbeitung zu unterwerfen.

Weitere vorteilhafte Ausbildungen der erfindungsgemäßen Anlage sind den Unteransprüchen 20 und folgende zu entnehmen.

Die Erfindung wird anhand einiger ausgewählten Ausführungsbeispiele näher beschrieben und erläutert. Es zeigt:

Fig. 1 ein Fließschema des erfindungsgemäßen Verfahrens bzw. einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 2 eine Seitenansicht einer ersten Sortiervorrichtung einer erfindungsgemäßen Anlage,

Fig. 3 eine Draufsicht eines weiteren Ausführungsbeispiels einer ersten Sortiervorrichtung,

Fig. 4 schematisch eine Zerteil- und eine dritte Sortiervorrichtung einer erfindungsgemäßen Anlage zum Zerteilen und Sortieren von Behältern,

Fig. 5 schematisch einige Details der Zerteilvorrichtung von Fig. 4,

Fig. 6 schematisch eine vierte Sortiervorrichtung zum Sortieren von folienförmigen Materialien,

Fig. 7a, b in vergrößertem Maßstab einige Details der vierten Sortiervorrichtung von Fig. 6,

Fig. 8 eine Zerkleinerungs- und Vorreinigungseinrichtung sowie eine Abtrenneinrichtung und Feinmahl- und Endreinigungseinrichtung einer erfindungsgemäßen Anlage und

Fig. 9 eine Trockeneinrichtung einer erfindungsgemäßen Anlage.

Gemäß dem in Fig. 1 gezeigten Fließschema sind in einer Deponie 1 und/oder der anderen Sammelstellen gesonderte Behälter für Kunststoffmüll aufgestellt. Die Anlieferer der Deponie haben die Möglichkeit, ihren Kunststoffmüll in die gesonderten Behälter einzuwerfen. Diese Behälter können mit Hinweisen versehen sein, welche Müllmaterialien in die jeweiligen Behälter einzuwerfen sind, wobei die Hinweise so gestaltet sind, daß auch ein Laie, der keinerlei Kenntnisse über die Beschaffenheit der Kunststoffe hat, diese Hinweise verstehen kann. Der Kunststoffmüll wird von der Deponie 1 zu einem Betrieb 2 transportiert, in den eine erfindungsgemäße Anlage zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll vorgesehen ist. In einem ersten Verfahrensschritt folgt ein Sortieren in aufarbeitbare Fraktionen 3 und in nichtaufarbeitbare Fraktionen 4. Die einzelnen Sortiervorgänge werden nachfolgend anhand der entsprechenden Sortiervorrichtungen näher erläutert. Die aufarbeitbaren Fraktionen 3 werden anschließend zerkleinert und einer Vorreinigung unterworfen. Daran anschließend werden die Kunststoffe getrennt, d.h. es erfolgt eine Auftrennung nach dem Material der Kunststoffe. Vorzugsweise wird ein bestimmter Kunststoff, nämlich Hochdruckpolyethylen Hochdruck-PE) abgetrennt, das den prozentual höchsten Anteil des gegenwärtig anfallenden Kunststoffmülls darstellt. Der abgetrennte Kunststoff wird anschließend feingemahlen, endgereinigt, wonach die Kunststoffpartikel nahezu ausschließlich aus einem einzigen Material einer bestimmten chemischen Zusammensetzung bestehen. Die Kunststoffpartikel werden anschließend getrocknet und je nach Wunsch einer Sonderaufbereitung 5 unterworfen. Eine erste Möglichkeit einer Sonderaufbereitung 5 besteht darin, das Material über eine Extrusion direkt in ein Granulat überzuführen, das anschließend im Betrieb 2 verarbeitet oder zum Verkauf bereitgestellt wird. Eine zweite Möglichkeit der Sonderaufbereitung 5 besteht in einer zunächst erfolgenden Einfärbung des gewonnenen Kunststoffmaterials und einer anschließenden Granulierung die dann dem Betrieb zur Weiterverarbeitung oder den Verkauf zugeführt werden. Eine dritte Möglichkeit besteht darin, das aufgearbeitete Kunststoffmaterial direkt als Mahlgut weiterzuverarbeiten bzw. zu verkaufen.

Die nichtaufarbeitbaren Fraktionen 4 enthalten eine Fraktion, die aus geschäumten Kunststoffen 6 besteht. Die geschäumten Kunststoffe 6 bestehen vorzugsweise aus geschäumtem Polystyrol und stellen vorzugsweise besonders geformte Kunststoffblöcke dar, die z.B. bei der Verpackung von Elektrogeräten oder Haushaltsgeräten zum Transportschutz dienen. Die geschäumten Kunststoffe 6 werden direkt durch Mahlen in ein Granulat 7 übergeführt, das direkt dem Verkauf zugeführt wird. Ein derartiges Granulat 7 wird bspw. in Gärtnereien als Erdauflockerungsmaterial verwendet, dient als Packmaterialfüllkörper beim Transport empfindlicher Güter oder wird als Isoliermaterial verwendet. Die verbleibenden Anteile der nichtaufarbeitbaren Fraktionen 4 werden einer Verbrennungsanlage 8 zugeführt, in der diese dann verbrannt werden. Derartige Anteile bestehen bspw. aus extrem verschmutztem Kunststoffmüll, wie bspw. stark ölhaltige Kanister, die auch aus dem Material bestehen können, das im Endeffekt aus dem Kunststoffmüll wiedergewonnen werden soll, bspw. Hochdruck-PE, dessen Aufarbeitung sich jedoch nicht lohnt, da dadurch bspw. eine erhebliche Belastung der Reinigungsflüssigkeit, wie bspw. Wasser, durch Öl erfolgen würde, was erhebliche Probleme mit der Abwasserreinigung nach sich führen würde. Zu derartigen Anteilen zählen bspw. auch Kübel aus Malereibetrieben, die mit erheblichen Farbresten sind. Weiterhin gehört zu diesen Anteilen Kunststoffmüll aus Kautschukmaterialien, wie bspw. Gummistiefel. Zusätzlich werden der Verbrennungsanlage nichttrennbare Anteile 9 zugeführt, die aus den Kunststoffmaterialien bestehen, die nach dem Abtrennen des gewünschten einen Kunststoffmaterials verbleiben. Die nichttrennbaren Anteile 9 des Kunststoffmülls bestehen bspw. aus Polyvinylchloriden (PVC), Polyamiden oder dgl.

Die in der Verbrennungsanlage 8 gewonnene Energie wird dazu verwendet, um alle im Betrieb 2 stattfindende energieverbrauchende Vorgänge zu speisen. Dies geschieht insbesondere in Form von elektrischer Energie zum Antreiben der entsprechenden Maschinen und Vorrichtungen in Form von Heißwasser für die verschiedenen Reinigungsvorgänge und in Form von Heißluft oder Dampf zum Trocknen der gereinigten Materialien. Der Betrieb 2 entnimmt dem Kunststoffmüll die Energie zu dessen Aufarbeitung, so daß keine Energiezufuhr von außen notwendig ist. Außer den Rückständen der Verbrennungsanlage werden keine Materialien an die Deponie 1 zurückgeführt.

In einer in Fig. 2 gezeigten ersten Sortiervorrichtung 10 einer erfindungsgemäßen Anlage zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll erfolgt eine Grobsortierung des Kunststoffmülls. Die erste Sortiervorrichtung 10 besteht aus sechs in Reihe angeordneten Schächten 11 bis 16, einem Zubringförderer 17, einem Sortierband 18, einem Austragförderer 19 sowie einem Behälter 20. Das Sortierband 18 erstreckt sich über die Schächte 11 bis 16 und reicht über den sechsten Schacht 16 in einem Bereich 21 hinaus. Unterhalb des Bereiches 21 des Sortierbandes 18 ist ein Verteilerband 22 angeordnet, das über dem Behälter 20 liegt. Der Zubringförderer 17 besteht aus einem im wesentlichen horizontal verlaufenden ersten Zubringband 23 und einem ersten Steigförderband 24, das das Zubringband 23 mit dem Sortierband 18 verbindet.

In einem weiteren, hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel stehen weitere Schächte als Reserve zur Verfügung.

Die Schächte 11 bis 16 weisen an ihrem unteren Ende jeweils einen Schieber 25 auf. Die Schieber 25 können dabei über einen hier nicht gezeigten Mechanismus unabhängig voneinander bewegt werden, so daß jeder der Schächte 11 bis 16 durch den entsprechenden Schieber 25 geöffnet bzw. geschlossen werden können. Unterhalb der Schächte 11 bis 16 verläuft ein Austragband 26 des Austragförderers 19, wobei das Austragband 26 derart unterhalb der Schächte angeordnet ist, daß bei geöffnetem Schieber 25 die jeweils im Schacht aufgenommenen Materialien auf das Austragband 26 fallen. Das Austragband 26 ist in Förderrichtung mit einem Austragsteigförderband 27 gekoppelt, das die Materialien aus den Schächten 11 bis 16 in weitere nachfolgend näher beschriebene Vorrichtungen der erfindungsgemäßen Anlage, die hier ganz pauschal mit dem Bezugszeichen 28 versehen sind, transportiert.

Die Schächte 11 bis 16 weisen Deckelteile 29 auf, auf denen Personen 30 stehen. Das Sortierband 18 ist in einem derartigen Abstand über den Deckelteilen 29 angeordnet, daß eine stehende Person 30 Gegenstände vom Sortierband 18 entnehmen kann. Die Deckelteile 29 weisen hier nicht gezeigte Öffnungen auf, durch die die entnommenen Gegenstände, in den jeweiligen Schacht 11 bis 16 fallen.

Bei dem Sortiervorgang an der ersten Sortiervorrichtung 10 wird der Kunststoffmüll auf das Zubringband 23 gegeben und über das Steigförderband 24 auf das Sortierband 18 gebracht. Diejenige Person bzw. Personen 30, die auf dem Deckelteil 29 des ersten Schachtes 11 steht, sortieren aus dem Kunststoffmüll geschäumte Kunststoffmaterialien 6 aus und werfen sie durch die Öffnung in den Schacht 11. Am zweiten Schacht 12 werden gleichermaßen ungefärbte Blasmaterialien und am dritten Schacht 13 gefärbte Blasmaterialien vom Sortierband 18 entnommen. Die Blasmaterialien stellen vorwiegend Behälter wie Flaschen, Becher, Kanister oder dgl. dar. Am vierten Schacht 14 werden Spritzgußteile, die vorwiegend Abfallteile aus der kunststoffverarbeitenden Industrie darstellen, am fünften Schacht 15 ungefärbte folienförmige und am sechsten Schacht 16 gefärbte folienförmige Materialien vom Sortierband 18 entnommen. Die Personen 30, die auf den Schächten 12 bis 16 stehen, sind derart geschult, daß sie mit einer Sicherheit von etwa 90% solche Kunststoffmüllteile aussortieren, die aus Polyethylen (PE) bestehen. Der auf dem Sortierband 18 verbleibende Kunststoffmüll wird über das Verteilerband 22 in den Behälter 20 gegeben, und von diesem der in Fig. 1 beschriebenen Verbrennungsanlage 8 zugeführt.

Die aufarbeitbaren Fraktionen 3, wie sie in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurden, stellen somit diejenigen Materialien dar, die in die Schächte 12 bis 16 vom Sortierband 18 sortiert wurden. Die im ersten Schacht 11 enthaltenen geschäumten Kunststoffe 6 und die im Behälter 20 enthaltenen Anteile stellen die nichtaufarbeitbaren Fraktionen 4 dar.

Zum Abtransport zur weiteren Aufarbeitung der in den Schächten 11 bis 16 enthaltenen Materialien wird nacheinander jeder Schacht durch den Schieber 25 geöffnet, das in ihm enthaltene Material fällt auf das Austragband 26 und wird von diesem über das Austragsteigförderband 27 zu den jeweiligen weiteren Vorrichtungen der Anlage, wie sie nachfolgend beschrieben sind, transportiert.

Die in Fig. 3 aufgezeigte erste Sortiervorrichtung 10 weist, ebenso wie die zuvor beschriebene, sechs Schächte 11 bis 16 auf, über denen das Sortierband 18 angeordnet ist. Die Deckelteile 29 der Schächte 11 bis 16 weisen dabei etwa rechteckförmige Öffnungen 31 auf, die ein derartiges Ausmaß aufweisen, daß die Bedienungspersonen 30, die auf den Deckelteilen 29 stehen, die auszusortierenden Müllteile vom Sortierband 18 entnehmen und durch die Öffnungen 31 in den jeweiligen Schacht 11 bis 16 werfen können. Es können, wie nur bei dem ersten Schacht 11 angedeutet, vier Personen 30 gleichzeitig einen Schacht 11 bis 16 bedienen. Der zu sortierende Kunststoffmüll wird durch einen im Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Zubringförderer 17 auf das Sortierband 18 gebracht. Diejenigen Gegenstände, die sich nach Passieren des sechsten Schachtes 16 noch auf dem Sortierband 18 befinden, fallen in den Behälter 20 und werden, in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben, der Verbrennungsanlage 8 zugeführt. Die Beschickung der Schächte 11 bis 16 erfolgt dabei mit denselben ausgewählten Materialien, wie sie in Zusammenhang mit Fig. 1 beschrieben wurden.

Unterhalb jedes Schachtes 11 bis 16 ist ein Austragförderband 32 a bis f angeordnet, das die Materialien aus dem jeweiligen Schacht zur weiteren Aufarbeitung transportiert. Die Austragförderbänder 32 a bis f verlaufen dabei etwa in einem rechten Winkel zur Laufrichtung des Sortierbandes 18, wie dies durch die Doppelpfeile in Fig. 3 angezeigt ist. In der in Fig. 3 aufgezeigten Ausführung einer ersten Sortieranlage 10 können die Materialien gleichzeitig aus den Schächten ausgetragen werden.

Die im ersten Schacht 11 aufgenommenen geschäumten Kunststoffe 6 werden durch das Austragförderband 32 zu einer Mühle 33 transportiert und dort, je nach Verwendungszweck, zu mehr oder weniger feinem Granulat gemahlen.

Die im zweiten Schacht 12 und im dritten Schacht 13 aufgenommenen Blasmaterialien werden über die entsprechenden Austragbänder 32 b bzw. c einer zweiten Sortiervorrichtung 34 zugeführt, in der diese nach der Größe sortiert werden. Der Sortiervorgang erfolgt dabei in sog. Separiertrommeln. Die nach Größe sortierten Blasmaterialien werden anschließend einer in Zusammenhang mit Fig. 4 beschriebenen Zerteilvorrichtung 35 und daran anschließend einer dritten Sortiervorrichtung 36 zugeführt. Danach werden sie einer in Zusammenhang mit Fig. 8 beschriebenen Zerkleinerungseinrichtung 37 zugeführt.

Die im vierten Schacht 14 aufgenommenen Spritzgußteile werden über das Austragförderband 32 d direkt der in Fig. 8 beschriebenen Zerkleinerungsvorrichtung 37 zugeführt.

Die im fünften Schacht 15 und sechsten Schacht 16 aufgenommenen folienförmigen Materialien werden über die entsprechenden Austragförderbänder 32 e bzw. f einer, in Zusammenhang mit Fig. 6 näher beschriebenen vierten Sortiervorrichtung 38 zugeführt. Nach Durchlaufen der vierten Sortiervorrichtung 38 werden bestimmte aussortierte folienförmige Materialien der Zerkleinerungseinrichtung 37 in Fig. 8 zugeführt.

Die in Fig. 3 aufgezeigten Austragförderbänder 32 a bis f der Schächte 11 bis 16 führen die Materialien direkt zu den zuvor beschriebenen Vorrichtungen. In einem weiteren hier nicht gezeigten Ausführungsbeispiel sind zwischen den Austragförderbändern 32 a bis f und der nächsten Verarbeitungsstation jeweils Staubehälter vorgesehen, die als Zwischenlagerstätte für den in der ersten Sortiervorrichtung 10 grob vorsortierten Müll dienen.

Die im zweiten und dritten Schacht aufgenommenen Blasmaterialien werden wie zuvor ausgeführt, nach Durchlaufen der zweiten Sortiervorrichtung 34, in der sie nach der Größe sortiert wurden, der in Fig. 4 aufgezeigten Zerteilvorrichtung 35 zugeführt. Die Zerteilvorrichtung 35 besteht aus einem Förderband 39, einer Rutsche 40, einem ersten Paar an Zahnsegmentwalzen 41, einer weiteren Rutsche 42 und einem zweiten Paar an Zahnsegmentwalzen 43. Unmittelbar anschließend an die Zerteilvorrichtung 35 ist die dritte Sortiervorrichtung 36 angeordnet, die aus einer Rutsche 44, einem Förderband 45 und einer weiteren Rutsche 46 besteht.

Im Betrieb werden von der zweiten Sortiervorrichtung 34 kommende Blasmaterialkörper 47 über das Förderband 39 zur Rutsche 40 transportiert und treffen auf das erste Paar an Zahnsegmentwalzen 41, die sich entgegengesetzt in Richtung der Pfeile 48 bzw. 49 drehen. Beim Durchlaufen der Blasmaterialkörper 47 zwischen den Zahnsegmentwalzen 41 wird dieser in einen Behälterkörperteil 50 und einen Verschluß- bzw. Deckelteil 51 zerteilt. Das abgetrennte oder auch abgesprengte Verschluß- bzw. Deckelteil 51 besteht meistens aus einem anderen Material als der Behälterkörperteil 50, so daß nach Zerteilen der Blasmaterialkörper 47 diese verschiedenen Materialien voneinander getrennt werden können. Die Rutsche 42 nach dem ersten Paar an Zahnsegmentwalzen 41 ist dabei in einem solchen Abstand von diesen angeordnet, daß ein gewisser Anteil der Verschluß- bzw. Deckelteile 51 zwischen den Walzen 41 und der Rutsche 42 hindurchfallen können, so daß ein gewisses Vorsortieren der zerteilten Blasmaterialkörper 47 erfolgt.

Der Abstand der Zahnsegmentwalzen 41 voneinander bzw. der zwischen ihnen befindliche Durchtrittspalt 52 a, b ist wie aus Fig. 5 zu entnehmen, je nach Größe der zu zerteilenden Blasmaterialkörper 47 einstellbar. Die auf der Rutsche 42 abwärts gleitenden Behälterkörperteile 50 und noch vorhandene Verschluß- bzw. Deckelteile 51 treffen auf ein zweites Paar an Zahnsegmentwalzen 43, die sich gleichermaßen wie die Zahnsegmentwalzen 41 gegeneinander drehen, wobei der Durchtrittsspalt 52 (Fig. 5) zwischen den Zahnsegmentwalzen 43 kleiner ist als der jeweilige Spalt 52 a oder b zwischen den Walzen 41, wodurch die Behälterkörperteile 50 noch weiter zerknüllt bzw. zerquetscht werden und letzte eventuell noch anhaftende Deckel- bzw. Verschlußteile 51 abgesprengt bzw. abgetrennt werden. Nach Durchlaufen des zweiten Paars an Zahnsegmentwalzen 43 geraten die Teile über eine Rutsche 44 auf ein Förderband 45, an dessen Ende in Förderrichtung gesehen, eine weitere Rutsche 46 angeordnet ist, die einen derartigen Abstand 53 vom Ende des Förderbands 45 aufweist, daß die abgetrennten Verschluß- bzw. Deckelteile 51 hindurchfallen können, so daß nur die Behälterkörperteile 50 der in Fig. 8 aufgezeigten Zerkleinerungseinrichtung 37 zugeführt werden. Die Behälterkörperteile 50 von Hartplastikbehältern wie Flaschen, Kanistern und dgl. bestehen vorwiegend aus Hochdruck-PE, die Verschluß- bzw. Deckelteile 51 aus Niederdruck-PE, PVC oder anderen Materialien. Wird in der erfindungsgemäßen Anlage vorzugsweise Hochdruck-PE als aufgearbeitetes Endprodukt erwünscht, so werden die Verschluß- bzw. Deckelteile 51 der in Fig. 1 beschriebenen Verbrennungsanlage 8 zugeführt.

Wie bereits in Zusammenhang mit Fig. 3 erwähnt, werden die im fünften Schacht 15 und sechsten Schacht 16 befindlichen folienförmigen Materialien, im weiteren Folien 54 genannt, der in Fig. 6 aufgezeigten vierten Sortiervorrichtung 38 zugeführt.

Die vierte Sortiervorrichtung 38 besteht aus einem im wesentlichen horizontal verlaufenden Zubringerband 55, einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Kratzenband 56 und einem im wesentlich horizontal verlaufenden Abführband 57 sowie einer drehbar gelagerten Bürstenvorrichtung 58, die auf der absteigenden Seite des Kratzenbandes 56 angeordnet ist. Das Abführband 57 dient gleichzeitig als Zubringerband für ein weiteres Kratzenband 56. Das Zubringerband 55 und das Abführband 57 sind jeweils um eine Achse 59 in Richtung eines Pfeils 60 schwenkbar bzw. absenkbar, wobei in abgeschwenktem bzw. abgesenktem Zustand die auf den Bändern 55 bzw. 57 befindlichen Folien 54 auf ein Sammelband 61 transportiert werden.

Das Kratzenband 56 ist dabei mit zahlreichen umlaufenden Kratzen 62 versehen, die gebogene Endbereiche aufweisen. Beim aufwärtslaufenden Teil des Kratzenbandes 56, d.h. also auf der Seite des Zubringerbands 55, sind die gebogenen Kratzen 62, nach oben gerichtet (Fig. 7a), wohingegen beim abwärtslaufenden Teil diese nach unten gerichtet sind (Fig. 7b). Das Kratzenband 56 ist im Aufprallbereich des Zubringerbands 55 mit Andrückrollen 63 versehen, die ein Ausweichen des Kratzenbandes 56 bei Auftreffen der Folien 54 in diesem Bereich verhindern. Die Kratzen 62 des Kratzenbands 56 greifen in die vom Zubringerband 55 antransportierten Folien 54 ein, wobei dies jedoch nur bei relativ weichen Folien möglich ist. Relativ harte Folien werden von den Kratzen 62 nicht aufgespießt, sondern bleiben auf dem Zubringerband 55 zurück und werden von Zeit zu Zeit durch Abschwenken des Zubringerbandes 55 auf das Sammelband 61 abgegeben. Weiche Folien bestehen überwiegend aus Hochdruck-PE, während härtere Folien vorwiegend aus PVC, Niederdruck-E oder Polykarbonaten bestehen.

Die von den Kratzen 62 aufgenommenen und mittransportieren weichen Folien 54 werden auf der absteigenden Seite durch von hinten auf das Kratzenband 56 einwirkende Exzenterrollen 64 abgeklopft und fallen über eine Rutsche 65 auf das Abführband 57. Eventuell noch auf den Kratzen 62 verbleibende Folien 54 oder kleinere Folienreste werden durch die Bürstenvorrichtung 58 von den Kratzen 62 abgestreift und ebenfalls auf das Abführband 57 gebracht.

In der in Fig. 6 aufgezeigten Ausführungsform einer vierten Sortiervorrichtung 38 dient das Abführband 57 gleichzeitig als Zubringband für ein zweites Kratzenband 56, das ebenfalls auf der absteigenden Seite mit einer Bürstenvorrichtung 58 versehen ist und auf dem sich dieselben wie zuvor beschriebenen Vorgänge abspielen. Das zweite Kratzenband 56 dient zur Erhöhung der Selektivität des Sortiervorganges. Wird bei einer Anlage, wie bereits zuvor erwähnt, nur Hochdruck-PE als aufgearbeitetes Material gewünscht, werden lediglich die auf dem Abführband 65 befindlichen Folien 54 der in Fig. 8 aufgezeigten Zerkleinerungsvorrichtung 37 zugeführt. Die auf dem Sammelband 61 anfallenden Folien werden in diesem Teil dann der in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Verbrennungsanlage 8 zugeführt.

Wie in Fig. 3 schematisch angedeutet, werden die aufarbeitbaren Fraktionen 3, die in die Schächte 12 bis 16 sortiert wurden, entweder direkt oder nach Durchlaufen weiterer Sortier- bzw. Zerteilvorrichtungen der Zerkleinerungseinrichtung 37 in Fig. 8 zugeführt. Die zugeführten Materialien wie z.B. die zerteilten Blasmaterialkörper 47, oder die sortierten Folien 54 weisen dabei bereits einen sehr hohen Anteil eines bestimmten Materials, wie z.B. Hochdruck-PE auf. Die der Zerkleinerungseinrichtung 37 zugeführten Teile 66 bestehen somit entweder aus Spritzgußmaterialien des vierten Schachtes 14 der ersten Sortiervorrichtung 10 und/oder aus gefärbten oder ungefärbten Weichfolien 54, die nach dem in Fig. 6 beschriebenen Vorgang aussortiert worden sind und/oder aus gefärbten oder ungefärbten Behälterkörperteilen 50, die nach dem in Zusammenhang mit Fig. 4 und 5 beschriebenen Vorgang aussortiert worden sind. Es ist dabei selbstverständlich, daß, falls ein ungefärbtes Produkt gewünscht wird, nur die ungefärbten Materialien aus den einzelnen Sortiervorgängen zusammengemischt werden, falls dies nicht erwünscht ist, können auch alle Materialien gemeinsam weiteraufgearbeitet werden.

Die Zerkleinerungseinrichtung 37 besteht aus einem Trichter 67, zwei mit Reißklingen 68 versehene Walzen 69, einer unterhalb den Walzen 69 angeordneten Austragrutsche 70 und einem Deckel 71. Die Walzen 69 drehen sich gegensinning, wie durch Pfeile 72, 73 angezeigt, und mit einer Umdrehungsgeschwindigkeit von etwa 160 bis 250 U/min. Der Deckel 71 ist um eine Achse 74 in Richtung eines Pfeiles 75 schwenkbar angeordnet. Zur Aufnahme des zu zerkleinernden Gutes, d.h. die Teile 66, wird der Deckel 71 nach oben verschwenkt, so daß über ein Band 76 die Teile 66 in den Trichter 67 eingebracht werden können. Zum Anpressen der Teile 66 auf die Reißklingen 68 der Walzen 69 wird der Deckel 71 mittels einer Kolbenzylindereinheit 77 auf das Mahlgut im Trichter 67 gepreßt. Im Mahlbereich, d.h. im Bereich der Walzen 69, wird über eine hier nicht gezeigte Vorrichtung heißes Wasser von etwa 70°C unter einem Druck von 50 bar zugeführt, wodurch eine Vorreinigung des zerkleinerten Materials erfolgt. Das Heißwasser wird dabei von der in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Verbrennungsanlage 8 geliefert. Der Trichter 67 ist durch einen hier nicht näher gezeigten Mechanismus verschwenkbar ausgebildet, damit bei beiseite geschwenktem Trichter 67 ein leichter Zugang zu den Reißklingen 68, die Verschleißteile der Zerkleinerungseinrichtung 37 bilden, ermöglicht ist.

Die zerkleinerten und vorgereinigten Teile 66 geraten über die Austragsrutsche 70 zu einer Abtrenneinrichtung 78. Die Abtrenneinrichtung 78 besteht aus drei hintereinander geschalteten Absetzbecken bzw. Hydrozyklonen 79 die je eine untere Auslaßöffnung 80 aufweisen. Unterhalb jeder Auslaßöffnung 80 ist ein Schwingsieb 81 angeordnet. In die in den Hydrozyklonen 79 enthaltene Flüssigkeit tauchen Rührwerke 82 ein, die sich in Richtung der Pfeile 83 drehen und somit für eine bestimmte Strömungsrichtung in den Hydrozyklonen 79 sorgen. Das Material, das auf der Flüssigkeitsoberfläche schwimmt, wird in Strömungsrichtung transportiert. Die Dichte der in den Hydrozyklonen 79 bzw. Absenkbecken befindlichen Flüssigkeit ist dabei so eingestellt, daß dasjenige Material, das in der Abtrenneinrichtung 78 abgetrennt werden soll, auf der Flüssigkeitsoberfläche schwimmt, wohingegen die anderen Materialien auf den Boden der Hydrozyklone bzw. Absenkbecken 79 absinken. Bei Abtrennen von Hochdruck-PE besteht die Flüssigkeit aus Wasser, d.h. die PE-Partikel schwimmen auf der Oberfläche, wohingegen die verbleibenden Materialien, wie z.B. Polyamide, ABS-Duroplaste oder dgl. in Richtung der Auslaßöffnungen 80 absinken und durch diese entnommen werden können. Bei geöffneter Auslaßöffnung 80 fallen die abgesetzten Materialien auf die Schwingsiebe 81 und werden dadurch von der flüssigen Phase abgetrennt. Die auf den Schwingsieben 81 angesammelten Kunststoffteile werden entweder nach einer evtl. Zwischenlagerung zum Anstauen in weiteren Zyklone aufgearbeitet werden oder werden der Verbrennungsanlage 8 zugeführt. In den Hydrozyklonen bzw. Absenkbecken 79 findet außerdem eine weitere Reinigung der zerkleinerten Teile 66 statt. Die auf der Oberfläche schwimmenden Anteile der zerkleinerten Teile 66, d.h. z.B. Hochdruck-PE-Teilchen 84 werden über eine Austragschnecke 85 aus der Abtrenneinrichtung 78 entnommen und einer Feinmahl- und Endreinigungseinrichtung 86 zugeführt.

Die Feinmahl- und Endreinigungseinrichtung 86 besteht aus einer Schneidemühle 87, in der ein Rotor 88 aufgenommen ist, unterhalb dem ein Sieb 89 angeordnet ist. Im Mahlbereich, d.h. im Bereich des Rotors 88 wird über Leitungen 90 erneut Heißwasser mit bis zu 70° und unter einem Druck von 50 bar in die Schneidemühle 87 eingebracht. Bei extrem verschmutzten Teilchen 84, d.h. bspw. stark mit Klebstoff behafteten Teilchen 84, kann auch Heißwasserdampf durch die Leitungen 90 zugeführt werden. Das Sieb 89 weist dabei Öffnungen mit einem Durchmesser von ca. 8 mm auf. Die durch das Sieb 89 durchtretenden, feingemahlenen Teilchen 84 fallen in einem unteren Bereich 91 der Schneidemühle 87 in Wasser und werden über eine Austragschnecke 92 aus dem unteren Bereich 91 ausgetragen, wobei in der Austragschnecke 92 erneut über Leitungen 93 Heißwasser (ca. 70°) unter einem Druck von 50 bar eingespeist wird, wodurch eine Restspülung der Teilchen 84 durchgeführt wird. Die endgereinigten Teilchen 84 werden von der Austragschnecke 92 einem Zentrifugaltrockner 94 zugeführt, indem sie bis auf einen Wassergehalt von etwa 5 bis 10% heruntergetrocknet bzw. trockengeschleudert werden.

Die vorgetrockneten Teilchen 84 werden vom Zentrifugaltrockner 94 über ein hier nicht gezeigtes Förderband einer Trockeneinrichtung 95, wie sie in Fig. 9 aufgezeigt ist, zugeführt.

Die Trockeneinrichtung 95 besteht aus einem Metallband 96, auf das die vorgetrockneten Teilchen 84 über eine Zuführung 97 gebracht werden. Die auf dem umlaufenden Metallband 96 aufgebrachten Teilchen 84 werden über mehrere Bürsten 98 aufgelockert. Unterhalb des Bandes 96 verlaufen Heizleitungen 99, die mit zahlreichen Öffnungen 100 versehen sind (in Fig. 9 sind nur einige Öffnungen 100 gezeigt), aus denen das Trockenmedium austritt und um das Metallband 96 strömen und dabei die aufgelockerten bzw. aufgewirbelten Teilchen 84 trocknet. Das Heizmedium besteht aus Dampf von etwa 120°C. Die Trockeneinrichtung 95 weist an einem Deckelteil 101 mehrere Absaugkanäle 102 auf, aus der das feuchte Trockenmedium austritt, das über eine hier nicht aufgezeigte Regeneriereinrichtung dem Heizkreislauf über die Leitungen 99 erneut zugeführt wird.

Die endgetrockneten Teilchen 84 werden nach Erhalt des gewünschten Trocknungsgrades über eine nicht aufgezeigte Vorrichtung vom Band entnommen und den in Zusammenhang mit Fig. 1 beschriebenen Sonderaufbereitungen 5 zugeführt.

Claims

1. Verfahren zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll, aus Deponien, Haushalten und Industrie, gekennzeichnet durch die Schritte

a) Sortieren des Kunststoffmülls in aufarbeitbare Fraktionen (3) und nichtaufarbeitbare Fraktionen (4),
b) Zerkleinern und Vorreinigen der aufarbeitbaren Fraktionen (3),
c) Abtrennen eines Kunststoffmaterials mit im wesentlichen einheitlicher chemischen Zusammensetzung, vorzugsweise Hochdruckpolyäthylen, aus den aufarbeitbaren Fraktionen (3) und
d) Feinmahlen, Endreinigen und Trocknen des abgetrennten Kunststoffmaterials.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmüll in drei aufarbeitbare Fraktionen (3), bestehend aus

1. geblasenen Materialien (47) wie Behälter, insbesondere Flaschen, Becher, Kanister oder dgl.,
2. Spritzgußmaterialien, vorzugsweise Abfälle aus Industrieproduktionen und
3. folienförmige Materialien (54), wie Verpackungsfolien, Tüten, Umhüllungen und dgl.

sortiert wird.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die geblasenen Materialien (47) zugleich in Fraktionen aus gefärbten und ungefärbten Materialien sortiert werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die folienförmigen Materialien zugleich in Fraktionen aus gefärbten und ungefärbten Materialien sortiert werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und folgende, dadurch gekennzeichnet, daß das Sortieren von Hand erfolgt.

6. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die geblasenen Materialien (47) anschließend an Schritt a) nach der Größe sortiert und zerteilt werden.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die geblasenen Materialien (47) in Behälterkörper- (50) und Verschluß- bzw. Deckelteile (51) zerteilt werden und daß die Behälterkörperteile (50) von den Verschluß- bzw. Deckelteile (51) aussortiert werden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß nur die Behälterkörperteile (50) dem Verfahrensschritt b) zugeführt werden.

9. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Sortieren nach Größe in Separiertrommeln erfolgt.

10. Verfahren nach Anspruch 2 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die folienförmigen Materialien (54) anschließend an Verfahrensschritt a) in Weich- und Hartfolien sortiert werden und nur die Weichfolien dem Verfahrensschritt b) zugeführt werden.

11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Sortieren der folienförmigen Materialien (54) mechanisch über Kratzenbänder (56) erfolgt.

12. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Abtrennen des einen Kunststoffmaterials in Verfahrensschritt c) in mehreren hintereinander geschalteten Absetzbecken bzw. Hydrozyklonen (79) erfolgt.

13. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Endreinigen gleichzeitig mit dem Feinmahlen erfolgt, wobei das Endreinigen durch Heißwasser oder überhitztem Wasserdampf erfolgt.

14. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Kunststoffmüll in zwei nichtaufarbeitbare Fraktionen (4), bestehend aus

4. geschäumten Kunststoffmaterialien, wie geschäumtes Polystyrol oder dgl. und
5. unverwertbare Anteile, wie Gummistiefel, stark ölverschmutzte Kanister, Eimer, insbesondere aus Malerbetrieben oder dgl.

sortiert werden.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die geschäumten Kunststoffmaterialien anschließend an Verfahrensschritt a) zerkleinert werden und als Isoliermaterialien, Verpackungshüllkörper oder Erdauflockerungsgranulat weiterverwendet werden.

16. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die unverwertbaren Anteile einer Verbrennungsanlage (8) zugeführt werden und dort verbrannt werden und daß die daraus gewonnene Energie den energieverbrauchenden Vorgängen der Verfahrensschritte a) bis d) zur Verfügung gestellt wird.

17. Verfahren nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Verbrennungsanlage (8) zusätzlich zu den unverwertbaren Anteilen die in Verfahrensschritten a) bis d) anfallenden, nicht weiter aufzuarbeitenden Rückstände zugeführt werden.

18. Verfahren nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Rückstände diejenigen Materialien darstellen, die nicht die einheitliche chemische Zusammensetzung des in Verfahrensschritt c) abgetrennten Kunststoffmaterials aufweisen.

19. Anlage zum Aufarbeiten von Kunststoffmüll, gekennzeichnet durch
eine Sortiereinrichtung zum Sortieren des Kunststoffmülls in aufarbeitbare Fraktionen (3) und nichtaufarbeitbare Fraktionen (4),
eine Zerkleinerungs- und Vorreinigungseinrichtung (37) für die aufarbeitbaren Fraktionen (3),
eine Abtrenneinrichtung (78) zum Abtrennen eines Kunststoffmaterials mit im wesentlichen einheitlicher chemischen Zusammensetzung aus den aufarbeitbaren Fraktionen (3),
eine Feinmahl- und Endreinigungseinrichtung (86) und eine Trocknungseinrichtung (95).

20. Anlage nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß die Sortiereinrichtung eine erste Sortiervorrichtung (10) zum Grobsortieren des Kunststoffmülls in aufarbeitbare (3) und nichtaufarbeitbare Fraktionen (4) aufweist.

21. Anlage nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Sortiervorrichtung einen Zubringförderer (17), ein Sortierband (18), mehrere unterhalb des Sortierbands angeordnete Schächte (11 bis 16) zur Aufnahme des aussortierten Mülls einen in Laufrichtung des Sortierbandes (18) gesehenen am Ende angeordneten Behälters (20) zur Aufnahme des auf dem Sortierband (18) verbleibenden Mülls und einen Austragförderer (19) aufweist.

22. Anlage nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß insbesondere sechs Schächte (11 bis 16) vorgesehen sind.

23. Anlage nach Anspruch 21 oder 22, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schacht (11 bis 16) an einem unteren Ende seitlich durch einen bewegbaren Schieber (25) verschlossen ist, wobei bei geöffnetem Schieber (25) jeder Schacht (11 bis 16) mit dem Austragförderer (19) derart in Verbindung steht, daß im jeweiligen Schacht (11 bis 16) aufgenommener Müll vom Austragförderer (19) austragbar ist.

24. Anlage nach Anspruch 21 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Austragförderer (19) aus einem einzigen Austragband (26) besteht, das an der mit dem Schieber (25) versehenen Seite der Schächte (11 bis 16) entlangläuft.

25. Anlage nach Anspruch 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Schacht (11 bis 16) mit je einem Austragförderband (32 a bis f) versehen ist.

26. Anlage nach Anspruch 22 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß im ersten Schacht (11) geschäumte Kunststoffmaterialien, im zweiten Schacht (12) ungefärbte Blasmaterialien, im dritten Schacht (13) gefärbte Blasmaterialien, im vierten Schacht (14) Spritzgußmaterialien, im fünften Schacht (15) ungefärbte folienförmigen Materialien und im sechsten Schacht (16) gefärbte folienförmige Materialien aufgenommen sind.

27. Anlage nach Anspruch 26, dadurch gekennzeichnet, daß der erste Schacht (11) über das Austragband (32 a) mit einer Mühle (33) verbunden ist, in der die geschäumten Kunststoffmaterialien zu Granulat gemahlen werden.

28. Anlage nach Anspruch 26 oder 27, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite und dritte Schacht (12, 13) über Austragbänder (32 b, c) mit einer zweiten Sortiervorrichtung (36) verbunden sind, in der die Blasmaterialien nach der Größe sortiert werden.

29. Anlage nach Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Sortiervorrichtung (36) aus zumindest einer Separiertrommel besteht.

30. Anlage nach Anspruch 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Sortiervorrichtung (34) über ein Förderband (39) mit einer Zerteilvorrichtung (35) verbunden ist, in der die Blasmaterialien in Behälterkörper (50) und Verschluß- bzw. Deckelteile (51) zerteilt werden.

31. Anlage nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerteilvorrichtung (34) mehrere Paare an Zahnsegmentwalzen (41 und 43) enthält, wobei der Abstand der beiden Walzen eines Paares voneinander je nach Größe der zu zerteilenden Blasmaterialien einstellbar ist.

32. Anlage nach Anspruch 30 oder 31, dadurch gekennzeichnet, daß anschließend an die Zerteilvorrichtung (35) eine dritte Sortiervorrichtung (36) vorgesehen ist, in der die Behälterkörperteile (50) von den Verschluß- bzw. Deckelteile (51) aussortiert werden und daß nur die Behälterkörperteile (50) über eine Rutsche (46) der Zerkleinerungsvorrichtung (37) zugeführt werden.

33. Anlage nach Anspruch 26 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der fünfte und sechste Schacht (15 und 16) je über ein Austragband (32 e und f) mit einer vierten Sortiervorrichtung (38) verbunden sind, in der die folienförmigen Materialien (54) in Weich- und Hartfolien sortiert werden.

34. Anlage nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß die vierte Sortiervorrichtung (38) aus einem im wesentlichen horizontal verlaufenden Zubringerband (55), einem im wesentlichen senkrecht verlaufenden Kratzenband (56) und einem im wesentlichen horizontal verlaufenden Abführband (57) besteht, wobei das Zubringer (55) bzw. Abführband (57) derart angeordnet sind, daß Kratzen (62) des Kratzenbands (56) weiche folienförmige Materialien (54) vom Zubringerband (55) entnehmen und diese wieder auf das das Abführband (57) abgeben.

35. Anlage nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß das Zubringerband (55) bzw. Abführband (57) schwenkbar angeordnet sind, wobei diese in abgeschwenktem Zustand auf ihnen befindliche folienförmige Materialien (54) auf ein Sammelband (61) überführen.

36. Anlage nach Anspruch 34 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß in der vierten Sortiervorrichtung (38) zwei Kratzenbänder (56) hintereinandergeschaltet sind.

37. Anlage nach Anspruch 34 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Kratzenband (56) im Aufprallbereich des Zubringerbandes (55) mit Andrückrollen versehen ist, damit ein Ausweichen der Kratzen (62) in diesem Bereich verhindert ist.

38. Anlage nach Anspruch 34 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß das Kratzenband (56) auf der Seite des Abführbands (57) mit Exzenterrollen (64) versehen ist, die derart auf das Kratzenband (56) einwirken, daß auf den Kratzen (62) aufgenommene folienförmige Materialien (54) von diesen abfallen.

39. Anlage nach Anspruch 34 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß auf der Seite des Abführbandes (57) am Kratzenband (56) eine Bürstenvorrichtung (58) derart angeordnet ist, daß deren Bürsten auf den Kratzen (62) aufgenommene folienförmige Materialien (54) abstreifbar sind.

40. Anlage nach Anspruch 19 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Zerkleinerungseinrichtung (37) aus einem schwenkbaren Trichter (67), in dem mit Reißklingen (68) versehene Walzen (69) aufgenommen sind, besteht, und daß über dem Trichter ein schwenkbarer Deckel (71) vorgesehen ist, der im Trichter (67) aufgenommene Materialien auf die Reißklingen (68) preßt.

41. Anlage nach Anspruch 19 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Abtrenneinrichtung (78) aus mehreren hintereinander geschalteten Absetzbecken bzw. Hydrozyklonen (79) besteht.

42. Anlage nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb den Hydrozyklonen (79) Schwingsiebe (81) angeordnet sind.

43. Anlage nach Anspruch 19 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Feinmahl- und Endreinigungsvorrichtung (86) aus einer Schneidemühle (87) besteht, bei der in den Schneideraum über Leitungen (90) Heißwasser bzw. überhitzter Wasserdampf einleitbar ist, wodurch gleichzeitig beim Feinmahlen eine intensive Reinigung erfolgt.

44. Anlage nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß die Endreinigung in einer Austragschnecke (92) erfolgt, die das zermahlene Material aus der Schneidemühle (87) transportiert.

45. Anlage nach Anspruch 19 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Trocknungseinrichtung (95) aus einem Metallband (96), sowie mehreren Bürsten (98), die auf dem Metallband (96) befindliche Materialien auflockern, besteht und daß unterhalb dem Metallband (96) mit zahlreichen Öffnungen (100) versehene Heizleitungen (99) angeordnet sind, aus denen das Trocknungsmedium austritt und um das Metallband (96) strömt.