DE3527806A1

DE3527806A1 - Verfahren und vorrichtung zum zusammenschweissen thermoplastischer teile

Info

Publication number: DE3527806A1
Application number: DE19853527806
Authority: DE
Inventors: Mark D. Orange Park Fla. Shaw
Original assignee: Bondico Inc
Current assignee: Bondico Inc
Priority date: 1984-08-07
Filing date: 1985-08-02
Publication date: 1986-03-27
Also published as: US4586624A; GB8519651D0; GB2163703B; GB2163703A

Description

Jacksonville, Florida 32073, U.S.A.

Verfahren und Vorrichtung zum Zusammenschweißen thermoplastischer Teile

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung, um Bauteile aus thermoplastischem Material durch Heißsiegelung miteinander zu verschweißen, und insbesondere ein Verfahren und eine Vorrichtung, um durch Heißsiegelung einen thermoplastischen Deckel mit einer thermoplastischen Trommel zu verschweißen, die für die Entsorgung gefährlicher Abfälle vorgesehen ist. Außerdem bezieht sich die Erfindung auf eine versiegelbare Trommel mit einer thermoplastischen Wandung.

Eine Recherche zum Stand der Technik hat keine Druckschriften zutage gebracht, die das Verfahren oder die Vorrichtung gemäß der Erfindung offenbaren würden. Es wurde allerdings eine Anzahl von Patentveröffentlichungen ermittelt, die Verfahren oder Vorrichtungen für Heißsiegelungs- oder Klebeverfahren in allgemeiner Form aufzeigen.

Telefon (0711) 29 63 '< 0 α 29 72 95 Postscheck Stuttgart (BLZ 600100 70) 7211 -700 Telefonische Auskünfte und Auftrage sind

Telex 722 312 (patwo d) Deutsche Bank Stuttgart (BLZ 600 700 70) 1428630 nur nach schriftlicher Bestätigung verbindlich.

<Γ

Die US-PS 4 349 219 offenbart eine Schweißmuffe aus thermoplastischem Werkstoff, die eine Hülse bildet, welche zwei Rohrteile umgibt, die miteinander verbunden werden sollen. Ein Widerstandsdraht innerhalb der Muffe verschweißt die innere Oberfläche der Muffe mit den äußeren Oberflächen der Rohrteile.

Die US-PS 4 029 837 zeigt ein zusammengesetztes Kunststoff-Metall -Klebemittel und ein Verfahren, bei dem ein metallisches Geflecht vorgesehen ist, das zwischen einer ersten und einer zweiten Schicht eingesetzt ist, die zwischen zwei Körpern eingelegt werden. Das Metallgeflecht wird erhitzt, indem man es einem wechselnden Magnetfeld aussetzt. Das erhitzte Geflecht schmilzt die Schichten und bildet eine Versiegelung zwischen den beiden Körpern.

Die US-PS 2 961 363 beschreibt ein Verfahren zum gegenseitigen Verbinden thermoplastischer Teile unter Verwendung eines hohlen Ringes aus einer selbstbrennbaren exothermischen Substanz, der zwischen die beiden thermoplastischen Teile eingebracht wird, die miteinander verbunden werden sollen. Durch Entzünden der selbstbrennbaren exothermischen Substanz werden die thermoplastischen Teile erhitzt und miteinander verschweißt.

Die US-PS 4 106 969 offenbart ein Verfahren zum Verbinden eines thermoplastischen Werkstoffs mit einem anorganischen Stoff, wobei ein schraubenförmiger Wickel erhitzt und teilweise in dem thermoplastischen Werkstoff eingebettet wird und wobei sodann der anorganische Stoff mit dem thermoplastischen Werkstoff verleimt wird, wobei der schraubenförmige Wickel als Verankerung für den Klebstoff benutzt wird.

Aufgrund der innewohnenden strukturellen Unzulänglichkeiten oder wegen der Entflammungsproblenie haben sich die obengenannten bekannten Verfahren und Vorrichtungen nicht als für das Verschweißen thermoplastischer Werkstoffe oder für das Versiegeln und Ablagern gefährlicher Abfallstoffe als geeignet erwiesen.

In jüngerer Zeit hat sich die Entsorgung gefährlicher Abfallstoffe zu einem bemerkenswerten Problem entwickelt. Nahezu 270 000 000 Tonnen gefährlicher Abfallstoffe werden jährlich erzeugt. Die Abfallstoffe werden derzeit üblicherweise entsorgt, indem man sie entweder in einen metallischen Behälter oder in einen Behälter aus Kunststoff einlagert. Metallische Behälter sind deshalb nicht gut geeignet, weil sie korrodieren und undicht werden, wenn sie für einen gewissen Zeitraum den Elementareinflüssen unterworfen sind.

Um die Korrosionsprobleme, wie sie bei Metallbehältern gegeben sind, zu vermeiden, werden gefährliche Abfallstoffe, beispielsweise gefährliche Feststoffe als Masse oder in Partikel form, entwässerte gefährliche Schlämme oder gefährliche Abfälle, die durch Verfestigungs/Zementierungs-Prozesse stabilisiert sind, häufig in Kunststoffbehältern gelagert. Die derzeit benutzten Kunststoffbehälter werden mittels einer üblichen Metallklammer verschlossen, die den Deckel auf der Trommel festhält. Es wurde auch vorgeschlagen, daß Abfallstoffe, die ursprünglich in einen Metallbehälter eingefüllt wurden, sodann in einem Kunststoffbehälter eingelagert werden können (zusammen mit dem die Stoffe enthaltenden Metallbehälter).

Es wurde auch bereits vorgeschlagen, Kunststofftrommeln heißzuversiegeln, indem eine Heizplatte zwischen der Kunststofftrommel und einem Kunststoffdeckel angeordnet wird, der oberhalb der Heizplatte aufgehängt ist. Wenn die Oberseite der Trommel und die Unterseite des Deckels eine vorbestimmte Temperatur erreichen, wird die Platte herausgenommen, und der Deckel wird auf die Trommel gepreßt, um den Siegelungsvorgang abzuschließen.

Beide Verfahren zur Versiegelung von Kunststoffbehältern sind nachteilig. Die metallische Klammer ist Korrosion oder dem Verrosten unterworfen, während das Verfahren mit der Heizplatte in der Anwendung umständlich ist und ein übermäßig großes Betriebskapital erforderlich macht.

Angesichts der vorstehend genannten Unzulänglichkeiten und Nachteile des Standes der Technik sou/ie wegen u/eiterer, nicht im einzelnen aufgeführter Nachteile besteht daher das Bedürfnis, ein Verfahren aufzuzeigen und eine Vorrichtung zu schaffen, die es ermöglichen, auf einfache und wirksame Weise thermoplastische Teile heißzusiegeln und insbesondere thermoplastische Deckel mit Trommeln heißzuversiegeln.

Die erfindungsgemäße Lösung dieser Aufgabe besteht im grundsätzlichen darin, daß mindestens ein flacher, bandförmiger Widerstandsdraht innerhalb einer Hülle aus thermoplastischem Kunststoff zur Anwendung gebracht u/ird. Hierbei handelt es sich um eine wirtschaftliche Vorrichtung, mittels deren thermoplastische Teile mit einem Höchstmaß an Wirksamkeit miteinander heißversiegelt werden können.

Damit steht eine nach dem Prinzip des Widerstandsdrahtes arbeitende Vorrichtung zur Verfügung, die die Heißversiegelung zweier thermoplastischer Teile miteinander mit kleinstem Kapitalaufwand ermöglicht. Durch die Anordnung des Widerstandsdrahtes oder der Widerstandsdrähte innerhalb der Hülle ist eine Verschiebung des Drahtes oder der Drähte während des Erhitzungsvorgangs verhindert.

Die Erfindung stellt bei der Heißversiegelung von Kunststofftrommeln sicher, daß eine Schweißverbindung dauerhafter Güte zustande kommt. Die Erfindung stellt ein billig durchführbares Verfahren zur Umwandlung einer Abfalltrommel in eine Einkapselungstrommel zur Verfügung.

Die Erfindung sieht vor, zwei flache, bandförmige Widerstandsdrähte in einer thermoplastischen Hülle so einzuschließen, daß die Drähte in fester gegenseitiger Lagebeziehung zueinander bleiben, so daß sie die umgebende Hülle mit größtmöglicher thermischer Wirksamkeit erhitzen. Die Erfindung ermöglicht das Heißver-

siegeln eines Deckels mit einer Trommel, wobei die Heißsiegelungsvorrichtung an dem Trommeldeckel angebracht ist und nach der Versiegelung an Ort und Stelle verbleibt. Ferner stellt die Erfindung eine Vorrichtung zur Verfügung, um einen Deckel mit einer Trommel heißzuversiegeln, wobei die Heizeinrichtung durch eine Abdichtung von dem Inhalt der Trommel isoliert ist.

Um zu/ei thermoplastische Teile oder Bauelemente miteinander zu verschweißen, werden die in der Umhüllung befindlichen Drähte zwischen den zu verbindenden Elementen angeordnet und mit diesen in feste Berührung gebracht. Ein vorbestimmter elektrischer Strom wird durch die Drähte hindurchgeleitet, bis genügend Wärme entwickelt ist, um die thermoplastischen Elemente zu verschweißen oder thermisch zu verkleben.

Ein weiterer Aspekt der Erfindung sieht die Anwendung der umhüllten Widerstandsdrähte bei einem Verfahren zur Heißversiegelung von Kunststoffdeckein mit Kunststofftrommeln vor. Im einzelnen werden dabei die umhüllten Drähte an der unteren Oberfläche eines thermoplastischen Trommeldeckels in der Nähe des äußeren Umfangsrandes desselben befestigt. Etwas weiter radial einwärts gelegen, jedoch dem umhüllten Draht benachbart, ist in dem Deckel eine Ringnut ausgebildet. Ein ringförmiges Dichtelement, beispielsweise ein O-Ring, wird in die Nut eingelegt, um zu verhindern, daß entflammbare Gase oder Stoffe innerhalb der Trommel mit dem Schweißbereich in Kontakt treten können.

Der Deckel wird zusammen mit den Widerstandsdrähten und dem 0-Ring an der oberen Lippe oder dem Flansch einer thermoplastischen Trommel festgespannt, unter Verwendung einer üblichen Faß-Spanneinrichtung. Ein elektrischer Strom u/ird während einer Zeitdauer, die ausreicht, um die Drähte aufzuheizen, die thermoplastische Hülle zu schmelzen und den Deckel mit der Trommel zu verschweißen, durch die Drähte hindurchleitet. Die Drähte werden dann von der Stromversorgung getrennt, und die versiegelte Trommel ist für die Ablagerung bereit.

Die Erfindung u/ird nachstehend anhand der Zeichnung im einzelnen erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Querschnitt durch ein Ausführungsbeispiel der Heißsiegelungsvorrichtung mit Widerstandsdrähten, die in einer Kunststoffhülle eingeschlossen sind;

Fig. 2 eine Kunststofftrommel mit einem mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung versehenen Deckel und mit einem in der Trommel befindlichen Metallfaß;

Fig. 3 einen in größerem Maßstab gezeichneten Ausschnitt des in Fig. 2 mit einem Kreis bezeichneten Abschnitts;

Fig. 4 eine Draufsicht auf den auf einer Trommel festgespannten Deckel und

Fig. 5 eine detailliert gezeichnete Ansicht des in

Fig. A mit einem Kreis bezeichneten Abschnitts, gesehen von der Unterseite des Deckels her.

In den Zeichnungen, in denen gleiche Teile durchgängig mit denselben Bezugszahlen bezeichnet sind, ist in Fig. 1 ein Querschnitt der erfindungsgemäßen Heißsiegelungsvorrichtung dargestellt, die mit der Bezugszahl 10 bezeichnet ist. Die Vorrichtung 10 weist zwei flache Widerstandsdrähte 11 auf, die in einer thermoplastischen Hülle 12 eingeschlossen sind.

Die Drähte 11 haben eine Breite, die wesentlich größer ist als ihre Dicke. Bei einer bevorzugten Ausführungsform sind die Drähte ungefähr 1,59 mm breit und 0,11 mm dick. Die Drähte sind Vorzugs-

weise aus einem Nickel-Chrom-Werkstoff gefertigt und weisen einen Widerstand von ungefähr 6,5 Ohm pro Meter Länge auf.

Die Hülle 12 kann aus jedem geeigneten themoplastischen Material hergestellt sein, vorzugsweise aus Polyäthylen, und kann in der Weise hergestellt sein, daß man die Drähte 11, zueinander im Abstand parallel verlaufend, durch einen speziell ausgebildeten Extruderkopf zieht, in dem die Drähte mit geschmolzenem Polyäthylen umspritzt werden, um die Hülle auszubilden. Für einige Anwendungszwecke, beispielsweise das Versiegeln von Kunststofftrommeln, kann es vorteilhaft sein, die Hülle und die Drähte so zu ziehen, daß die Heißsiegelungsvorrichtung 10 eine bogenförmig gekrümmte oder kreisrunde Form hat, wie dies in Fig. 4 gezeigt ist.

Die Heißsiegelungsvorrichtung 10 kann auch in der Weise hergestellt werden, daß man zwei flache Widerstandsdrähte 12 zwischen zwei dünnen Polyäthylenstreifen walzt, die ausreichend erhitzt wurden, um die Polyäthylenstreifen rings um die Drähte miteinander zu verschweißen und dadurch die Drähte einzuschließen. Ungeachtet dessen, ob die Heißsiegelungsvorrichtung durch Extrudieren, Walzen oder ein anderes Verfahren hergestellt ist, sind die Drahte vorzugsweise Seite an Seite nebeneinanderliegend angeordnet, und zwar im wesentlichen miteinander in gleicher Ebene liegend, wie dies aus Fig. 1 zu ersehen ist. Und die Drähte sind vorzugsweise, in dem Bestreben, die beste thermische Wirkung zu erzielen, voneinander in einem Abstand angeordnet, der das Zweibis Dreifache der Breite der Drähte beträgt. Es ist auch möglich, die Heißsiegelungsvorrichtung gemäß der Erfindung mit nur einem einzigen flachen Widerstandsdraht innerhalb der Hülle auszubilden, anstatt mit zwei Drähten.

Um zwei thermoplastische Elemente miteinander zu verschweißen, werden die Elemente zusammengespannt der zusammengehalten, wobei die Heißsiegelungsvorrichtung 10 so zwischen sie eingelegt ist, daß die breiteren flachen Oberflächen der Drähte den Oberflächen

-X-

der Elemente zugekehrt sind, die zusammengeschweißt werden sollen. Elektrische Leitungen werden an den Drahtenden angeklemmt und ein vorbestimmter elektrischer Strom wird durch Widerstandsdrähte hindurchgeleitet, um darin Wärme zu erzeugen. Das Anlegen einer Wechselspannung von 120 Volt bei einem Draht von 4,27 m Lange und 6,5 Ohm pro Meter für drei oder vier Minuten erhöht die Hüllentemperatur auf ungefähr 148 bis 205° C, was ausreichend heiß ist, um das Polyäthylen zu schmelzen und die beiden thermoplastischen Elemente miteinander zu verschweißen oder thermisch zu kleben. Man klemmt die Stromquelle sodann ab und läßt die geschweißten Elemente abkühlen. Da die Drähte 11 sich in einer Hülle 12 befinden, ist es unwahrscheinlich, daß sich die Drähte während des Schweißvorgangs aufgrund der Ausdehnung verschieben.

Die oben beschriebene Vorrichtung und das Verfahren zum Verschweißen thermoplastischer Werkstoffe ist besonders für Kunststofftrommeln geeignet, die als Einschlußbehälter für die Ablagerung gefährlicher Abfallstoffe vorgesehen sind. In Fig. 2 und 3 ist eine derartige Einschluß- oder Einkapselungstrommel 14 gezeigt, die eine innere Schicht 16 aus Polyäthylen von etwa 3,18 mm Stärke und eine äußere Schicht 18 aus Glasfasermaterial aufweist, die ebenfalls etwa 3,18 mm stark ist. Die Mittel zürn Verbinden des Polyäthylens mit dem Glasfasermaterial sind bekannt und werden nicht als Teil der Erfindung betrachtet. Die Trommel weist eine Lippe oder einen Flansch 20 auf, der sich von der Oberseite derselben waagerecht erstreckt. Die Wandung der Trommel verläuft leicht konisch, um zu ermöglichen, daß eine Mehrzahl von Trommeln ineinander stapelbar ist. Vorzugsweise hat die Trommel eine Größe von 430 Litern, so daß ein Metallfaß von 250 Litern leicht darin unterbringbar ist.

Ein Deckel 22, der so gestaltet ist, daß er auf die Trommel 14 paßt, ist ebenfalls in Fig. 2 und 3 gezeigt. In ähnlicher Weise wie die Trommel ist der Deckel 22 aus einer 3,18 mm dicken Schicht 24 aus Polyäthylen gefertigt, die mit einer 3,18 mm starken Schicht 26 aus Glasfasermaterial verbunden ist. Der Deckel

ist in seinem Zentralbereich vertieft, so daß er in die Öffnung der Trommel innerhalb des Flansches 20 paßt und von der Trommel in seiner Lage festgelegt wird. Die Heißsiegelungsvorrichtung wird an der Unterseite des äußeren Umfangsrandes des Deckels 22 angebracht, indem die Vorrichtung mit der Deckeloberfläche verschweißt wird, beispielsweise mit einem Handschweißwerkzeug oder durch ein beliebiges anderes geeignetes Verfahren. Eine Nut 28 kann in dem Deckel ausgebildet sein, um das Instellungbringen der Vorrichtung 10 zu erleichtern.

Wie am besten aus Fig. 5 zu ersehen ist, sind die Drähte 11 am einen Ende 30 der Kunststoffhülle 12 durch ein kurzes Stück eines Flachdrahtes 32 oder durch eine andere elektrisch leitende Einrichtung, beispielsweise einen Kurzschlußbügel, oder durch Zusammenfalten oder Verdrillen der Drähte 11 miteinander elektrisch verbunden. Am anderen Ende 34 der Hülle 12 sind die Enden der Drähte 11 an einer Stromquelle 36 angeschlossen, indem übliche Leitungen (die nicht im einzelnen dargestellt sind) mit den Enden 46 der Drähte 11 verbunden sind. Vorzugsweise liefert die Stromquelle eine Wechselspannung von 120 Volt, obwohl andere Ausführungsbeispiele für einen Betrieb mit anderen Stromquellen ausgelegt sein können, beispielsweise für die Verwendung einer 12 Volt Gleichspannung liefernden Autobatterie als Stromquelle 36 (Fig. 4) oder einen Generator.

Ein kreisrunder 0-Ring 38, vorzugsweise aus Silikongummi, sitzt in einer Ringnut 40, die in der unteren Oberfläche des Deckels ausgebildet ist, und zwar in der Nähe der Heißsiegelungsvorrichtung 10, jedoch gegenüber dieser nach einwärts versetzt. Der Zweck des 0-Ringes ist es, die Abdichtung zwischen der Trommel und dem Deckel 22 zu verbessern. Dies ist besonders wichtig, wenn entflammbare Stoffe innerhalb der Trommel versiegelt werden, weil der 0-Ring 38 verhindert, daß das entflammbare Material mit der Schweißzone in Berührung kommt. Ein üblicher Faß-Spanner 32 wird über den Flansch 20 der Trommel und den Deckel 22 aufgesteckt und hält diese Teile zusammen, wenn er mittels einer Schraube 44 (Fig. 4) angezogen wird.

Gefährliche Abfallstoffe, die mit Polyäthylen nicht reagieren, können unmittelbar in die Trommel 14 gegeben u/erden. Wenn jedoch die Abfallstoffe mit Polyäthylen reagieren oder dieses korrodieren, können sie zunächst in ein übliches Metallfaß eingeschlossen werden, das in die aus Polyäthylen/Glasfasermaterial bestehende Trommel 14 eingesetzt u/erden kann.

Nachdem die Abfallstoffe in der Trommel 14 untergebracht sind, wird der Deckel in richtiger Stellung mittels des Spanners 42 festgespannt, wobei die Enden 46 der Drähte 11 sich zur Außenseite der Trommel erstrecken. Ein elektrischer Strom wird den Drahtenden 46 zugeführt, vi/ie es in Fig. 4 gezeigt ist. Es wurde gefunden, daß zufriedenstellende Ergebnisse erreicht werden, wenn bei Verwendung eines Drahtes von 4,27 mm Länge und 6,5 Ohm pro Meter bei einem gegenseitigen Abstand der Drähte von 3,18 mm bis 4,8 mm eine Stromquelle mit 120 Volt für ungefähr drei Minuten angeschlossen wird. Die genannte Länge von 4,27 m ist die Gesamtlänge des Widerstandsdrahts 11, wobei es sich um die zweifache Länge der Hülle 12 handelt, da die beiden Drähte in der Hülle am einen Ende miteinander verbunden sind und daher einen einzigen Stromkreis bilden, der als Doppelleitung in sich selbst zurückgeführt ist.

Alle in der vorstehenden Beschreibung erwähnten sowie auch die nur allein aus der Zeichnung entnehmbaren Merkmale sind als weitere Ausgestaltungen Bestandteile der Erfindung, auch wenn sie nicht besonders hervorgehoben und insbesondere nicht in den Ansprüchen ^;erwähnt sind.

-ft-

- Leerseite -

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zum Verschweißen thermoplastischer Bauelemente miteinander mit den Schritten:

Positionieren der thermoplastischen Elemente.., so daß eine Oberfläche jedes Elements einer Oberfläche des anderen Elements zugekehrt ist;

Einsetzen eines Widerstandsdrahtes, der in einer thermoplastischen Hülle eingeschlossen ist, zwischen die einander zugekehrten Oberflächen der beiden Elemente und

Hindurchführen eines v/orbestimmten elektrischen Stromes durch den Widerstandsdraht, um diesen zu erhitzen und die Elemente miteinander an ihren einander zugekehrten Oberflächen zu verschweißen.

2. Versiegelbare Trommel (14) mit einer thermoplastischen Wandung (16) und einem offenen Ende;

mit einem Deckel (22) aus thermoplastischem Material, durch den das offene Ende der Trommel (14) verschließbar ist; mit einem Widerstandsdraht (11), der zwischen dem Deckel (22) und dem offenen Ende der Trommelwandung (16) angeordnet ist; dergestalt, daß bei Hindurchleiten eines vorbestimmten elektrischen Stromes während eines vorbestimmten Zeitraumes durch den Draht (11) dieser erhitzt wird, um den Deckel (22) mit der Trommelwandung (16) am offenen Ende derselben zu verschweißen.

3. Trommel nach Anspruch 2, gekennzeichnet durch einen ringförmigen Flansch (20) der sich vom offenen Ende der Wandung (16) der Trommel (14) erstreckt, so daß, wenn die Trommel (14) durch den Deckel (22) verschlossen ist, der Draht (11) zwischen dem Deckel (22) und dem Flansch (20) angeordnet ist.

4. Trommel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (22) eine ringförmige Nut (28) in seiner Unterseite aufu/eist und daß der Draht (11) innerhalb der Nut (28) angeordnet ist.

5. Trommel nach einem der Ansprüche 2 bis 4, gekennzeichnet durch eine thermoplastische Hülle (12), in der der Widerstandsdraht (11) eingeschlossen ist.

6. Trommel nach Anspruch 5, gekennzeichnet durch einen zweiten Widerstandsdraht (11), der innerhalb der thermoplastischen Hülle (12) eingeschlossen und Seite an Seite zu dem ersten Draht (11), im wesentlichen mit diesem in gleicher Ebene liegend, angeordnet ist.

7. Trommel nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Widerstandsdraht (11) in Form eines flachen Bandes ausgebildet ist.

8. Trommel nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Ende (30) des ersten Drahts (11) elektrisch mit dem einen Ende (30) des anderen Drahtes (11) verbunden ist und daß die anderen Enden (46) beider Drähte (11) mit einer elektrischen Stromquelle (36) verbindbar sind.

9. Trommel nach einem der Ansprüche 2 bis 8, gekennzeichnet durch einen zwischen dem Deckel (22) und dem Flansch (20) der Trommel (14) angeordneten O-Ring (38), der in der Nähe des Widerstandsdrahtes (11) und gegenüber diesem nach einwärts versetzt angeordnet ist.

10. Vorrichtung zum Verschweißen zweier plastischer Teile miteinander mit mindestens einem Widerstandsdraht (11) in Form eines flachen Bandes, der in einer thermoplastischen Hülle (12) eingeschlossen ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10, gekennzeichnet durch zwei Widerstandsdrähte (11) in Form je eines flachen Bandes, die in der thermoplastischen Hülle (12), zueinander Seite an Seite und miteinander im wesentlichen in gemeinsamer Ebene liegend, eingeschlossen sind.

12. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Verhältnis von Breite zu Dicke bei den Drähten (11) ungefähr vierzehn beträgt.

13. Vorrichtung nach Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Drähte (11) voneinander einen Abstand haben, der zumindest das Zweifache ihrer Breite beträgt.

IA. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das eine Ende (30) des einen Drahts (11) elektrisch mit dem einen Ende (30) des anderen Drahtes (11) verbunden ist und daß die übrigen Enden (46) der Drähte (11) an einer elektrischen Stromquelle (36) anschließbar sind.