DE3516009A1 - Silikatemail - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Silikateiaails, die zum Auftragen auf Metalloberflächen gedacht sind.

Das vorgeschlagene Silikat email wird eine umfassende Anwendung bei der Herstellung von emaillierten _vAluminiumerzeugnissen finden, insbesondere von Geschirr, "Verkleidungsplatten und -plattenbauelementen, Beleuchtungsarmaturen und Gegenständen der Sanitartechnik. Die genannten Sr-Zeugnisse können aus Aluminium, seinen Legierungen, aus veredeltem Stahl, aus einem Bimetall, Aluminium-Stahl-Aluminium, gefertigt werden.

Gegenwärtig sind Silikat emails für Aluminium bekannt, deren Grundlage Silizium-, Natrium-, Kalium-, Lithium-, Phosphor-, Aluminium-, Kalzium- und Titanoxide bilden, die spezielle Zusätze enthalten, die die erforderliche Brandtemperatur, das Fließvermögen, den Glanz und die Glätte gewährleisten. Als spezielle Zusätze werden Blei-, Barium-, Kadmium-, Stronzium-, Zink-, Wismut-, Antimonoixide und ande- ^QS mehr verwendet.

Bekannt ist ein Silikat email'folgend er Zusammensetzung (in Masse%): 20-50 SiO₂- .-40 Na₂O, K₃O, Li₂O, 0-15 B₅U₅, 5-30 TiO₂, 0-5 CaO, 0-5 P₂O₅, I-I5 Fe₂O₃, CoO, NiO, ifiiO (GB-PS Nr. 1485142, FR-PS Nr. 2282410, DE-PS Nr. 2422291).

Das Anwendungsgebiet dieses Emails ist durch das Vorliegen von intensiven Farbstoffen, Kobalt-, Nickel- und Manganoxide, in seiner Zusammensetzung die das Email dunkelblau beziehungsweise schwarz färben, beschränkt. Unter anderem erscheint es die Herstellung von unterschiedlich gefärbten Überzügen an der Außenoberfläche von Aluminiumgeschirr durch Zugabe von Pigment st off en zum Mahlen nicht möglich. Für die innere Oberfläche von Geschirr ist es infolge dessen ungeeignet, weil die Kobalt-, und Manganoxide zu den toxischen Stoffen zählen.

Bekannt ist ebenfalls ein Silikat email, das in Masse% aufweist: 36,6 SiO₃₁ 30,7 Na₂O, 24,7 TiO₂, 4,0 B₂O,, 4,0 LiO (Vi VV d d "E

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(Vargin, V.V. und andere "Emaillieren von Metaller-Zeugnissen" (Smalirovanie metallioheskikh izdeliy), Le-

ningrad, Maschinenbau, 1972). Die Prüfungen dieses Smails haben ergeben, daß es die Herstellung eines hochqualitativen Überzuges bei einer Temperatur von 56O⁰C (einer Temperatur, über die hinaus die Verformung von Aluminium eintritt) nicht gewährleistet, und daß es ein unzureichendes .Fließ ν ermögen

und eine unzureichende Korrosionsbeständigkeit gegenüber • der kochenden Essigsaure über 1,5 mg/cm .h aufweist.

Emails, insbesondere für die innere Oberfläche von Geschirr, müssen sich durch einen Gewichtsverlust nioht über 1,5

mg/cm .h nach dem Kochen in 4%ger Essigsäure während einer Stunde kennzeichnen.

Email gemäß der SU-PS Nr. 537048 weist folgende Zusammensetzung (Masse%) auf; 29,8-350,2 SiO₂, 6,8-7,2 B₂O^, 24,2-24,7 TiO₂, 21,9-22,5 Na₃O, 9,6-10,1 K₂O, 2,0-2,4 Li₂O, 1,0-1,2 CaO, 0,9-1,1 CeO₂, 1,8-2,1 CdO. Bs kann für die dekorative Nachbearbeitung von Aluminium und seinen Legierungen verwendet werden, ist jedoch zum Auftragen auf die Geschirroberfläche nicht geeignet.

Das Vorliegen von Kadmiumoxid ermöglicht es nicht, es für die innere Geschirroberfläche und eine niedrige Beständigkeit gegenüber der Zitronensäure für die Außenoberfläche einzusetzen. Das Anwendungsgebiet dieses Emails ist infolge des Vorhandenseins von Farbstoff komponenten (CeOp und CdO) begrenzt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein solches Silikat email durch eine qualitative und quantitative Wahl der Komponenten zu entwickeln, welches eine hohe Verarbeitungsfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Essig- und Zitronensäure aufweist.

Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein Silikatemail vorgeschlagen wird, das Silizium-, Natrium-, Kalium-, Lithium-, Kalzium- und Titanoxide vorsieht, das erfindungsgemäß Aluminium-, Phosphor-, Vanadium- beziehungsweise Eisenoxide in Verbindung mit Boroxid bei folgendem Verhältnis der Komponenten (Masse%) enthält:

SiO₂ 34-39

15-17

10-13

oder

i-5,5 CaO 0,2-3,5

16-20

0,1-2,0

0,2-3,0 V₂O₅ 6,0-9,5

Li₂O 4,5-5,5

TiO₂ 16-20

P₂O₅ 0,2-3,0

Fe₂O₃ 3,0-4,5

B₂O₃ 2,0-4,0

- Das erfindungsgemäße Silikatemail solcher Zusammensetzung weist eine gute Verarbeitungsfähigkeit (gleichmäßige Verteilung, Glätte und Glanz der Überzüge) auf und erlaubt es, unterschiedlich gefärbte Überzüge durch Zugabe von Pigmentstoffen zum Mahlen bei einer Temperatur von 560 bis 57O⁰C zu erreichen. Die Überzüge aus dem Silikat email besitzen eine hohe Beständigkeit gegenüber der Essig- und Zitronensäure.

Mit dem Ziel der Verwendung des Emails zum Auftragen auf die Außenoberfläche von Aluminiumgeschirr wird folgende Zusammensetzung (Masse%) vorgeschlagen:

Na₂O 16-17

K₂O 12-13

Li₂O 4,5-5,5

CaO 0,2-2,0

TiO₂ 17-20

Al₂O, 0,1-2,0

P₂O₅ 0,2-3,0

V₂O₅ 6,0-9,5

fäin solches Silikatemail besitzt eine erhöhte Beständigkeit gegenüber 10%ger wässeriger Lösung der Zitronensäure, was eine unabdingbare Anforderung, darstellt_t die an die Außenoberfläche von Geschirr gestellt wird.

Bei der Verwendung des Silikatemails für die innere " Oberfläche von Geschirr ist es zweckmäßig, das es folgende Zusammensetzung (Masse%) aufweist:

SiO₂ 37-39

NaoO 15-17

10-12

Li₂O 4,5-5,5

CaO 2,5-3,5

TiO₂ 16-18

Al_nO₂ 1,0-2,0

1,5-2,5
3,0-4,5

₂₅
P₂O₅ 1,5-2,5

₂₅

B₂O₃ 2,0-40

Das Email mit der aufgeführten Zusammensetζung besitzt eine erhöhte Beständigkeit gegenüber 4#ger kochender Essigsäure, der Gewichtsverlust des Eruails nach der Prüfung beträgt 1 bis 1,2 mg/cm .h.

Die Technologie der Herstellung des Silikatemails schließt folgende Etappen ein: Zubereitung der Beschickungslüasse, Vermischen, Schmelzen, Granulierung (Trocken- beziehungsweise Diaß granulier ung), Trocknung (für die Naßgranulier ung). Pur die Zubereitung der Beschickungsmasse werden folgende Eohstoffe verwendet: Quarzsand, kalzinierte Soda, Kalisalpeter, Pottasche, Lithiumkarbonat, Tonerde, Titandioxid, Kreide, Trinatriumphosphat, Eisendioxid (Eisenzunder), Borsäure und Vanadinp ent oxid. Das Schmelzen von Email erfolgt bei einer Temperatur von HOO⁰C innerhalb von 1,5 bis 2 Stunden.

Für die Zubereitung von Schlicker werden in einer Kugelmühle folgende Komponenten (Masseanteile) gemahlen: Email 100, flüssiger Zusatz auf der Grundlage des HatriummetasiIikats 10 bis 15, destilliertes Wasser 35 bis 50, Pigmentstoff 5 bis 30. Das Mahlen erfolgt bis zu einer Mahlfeinheit von 40 bis 50 Der Schlicker wird auf Erzeugnisse im Spritzverfahren in einer Menge von 2,5 bis 3,0 g/dm² aufgetragen. Die Trocknung von Schlicker erfolgt bei einer Temperatur nicht über 40⁰C, der jeweilige Überzug wird bei einer Temperatur von 56O⁰C innerhalb von 5 Minuten gebrannt.

Der Gehalt an jeder Komponente in dem erf indungsgemäßen Silikatemail wurde auf Grund der Prüfung von Versuchssilikatemails gewählt. Die Qualität des Silikatemails wurde bei der Prüfung von Probestücken auf "Fleckprobe", auf Beständigkeit gegenüber 4%iger kochenden Essigsäure, auf Fließ-

vermögen eines aus Emailpulver zusammengepreßten zylindriscnen Probestückes bei 70O⁰C unter einem Winkel von 45 , bei einer Brandt emp er at ur des Überzuges sowie nach seinem Aussehen bewertet. Kriterien für die Bewertung der Kennziffern:

Beständigkeit gegenüber der Zitronensäure - das Fehlen des ivlattfleckes, Beständigkeit gegenüber der Essigsäure - Gewichtsverlust nicht über 1,5 rag/cm².h, Flißvermögen - Verhältnis der Länge des Prüfstückes zum Normalmaß nicht unter 1, Brandtemperatur -560⁰C, Aussehen der Oberfläche - Fehlen von Defekten, Glanz. Als Prüfprobe stücke zum Auftragen eines Überzuges dienten Aluminiumplatten 100x100x1 mm.

Zunächst wurde eine Serie von Silikat emails für die Feststellung des optimalen Verhältnisses von Säure (SiO₂, PpO₅) und Alkalioxiden (ITa₂O, Li₂O) geschmolzen. Die Zusaiomensetzungen veränderten sich in Richtung der Erhöhung der Schwerschmelzbarke it, der Gehalt an Siliziumdioxid vergrößerte sich (in Masse%) von 51 auf 40 und an Alkalioxiden verringerte sich (in Massel) : Na₂O - von 19 bis 15» K₂O von 14 bis 8, Li₂O - von 7 bis 5. Der Gehalt an P₂Oc vergrößerte sich von 0,2 auf 4 Masse% zweck der Beseitigimg des Mangels an glasbildenden Oxyden. Die Vergrößerung des Gehaltes an Siliziumdioxid und die Verringerung des Gehaltes an Alkalioxiden führte zur Verminderung des Fließvermögens des Silikatemails; infolgedessen führte man zur Vergrößerung dieser Kennziffer Kalziumoxid ein.

Als Aktivatoren der Korrosionsbeständigkeit wurden in das Email Titan- und Aluminiumoxide eingeführt. Der Gehalt an Titan-, Aluminium- und Kalziumoxiden in dieser Serie der Lisikatemails wurde vergrößert, um die Zusammensetzungen auf 100% zu bringen (Masse%): TiO₂ von 15 auf 17,5, Al₂O, - von 1 auf 2,5 und CaO von 0,1 auf 4,5.

Die Hauptanforderung, die an das erfindungsgemäße Silikatemail gestellt wird, ist seine Korrosionsbeständigkeit. Diese Eigenschaft wird durch den erhöhten Gehalt' an schwerschmelzenden SiO₂- und Al₂0,-0xiden in demselben gesichert, deren Anwesenheit seine Verarbeitungsfänigkeit verringert und die Brandtemperatur (über 56O⁰C) erhöht. Aus diesem Grunde wird in das Silikatemail eine Komponente eingeführt,

die die Rolle eines Flußmittels und eines Aktivators der Korrosionsbeständigkeit in sich vereint. Wie die durchgeführten Voruntersuchungen zeigten, erfüllt das Vanadinpentoxid die Rolle eines solcnen Zusatzes. Der Gehalt an V₂Oc in der Emailserie, die für die Wahl des Verhältnisses der Säure- - und Alkali-Oxide geschmolzen wurde, beträgt 6,5 Masse%.

Die Prüfungen haben ergeben, daß die Silikat emails, die unter 34 Masse% SiO₂ und über 36 Masse% Alkalioxide (insgesamt) enthalten, sich durch eine niedrige Korrosionsbeständigkeit auszeichneten, und bei einem Gehalt an SiO₂ über 39 Massel und an Alkalioxiden unter 30 Masse/o ein ungenügendes Fließvermögen aufwiesen. Festgestellt wurde das Verhältnis der Säure- und Alkalioxide (Massen): 3^-39 SiO₂, 0,2-3,0 P₂O₅, 15-17 Na₂O, 10-13 K₂O und 4,5-5,5 Li₂O. Das genannte Verhältnis in den Silikat emails, die für die Ermittlung der Grenzwerte des Gehaltes an übrigen Komponenten geschmolzen werden, blieb unveränderlich.

Für die Wahl der Grenzwerte des Gehaltes an Titandioxid wurden 14 bis 21 Masse% TiO₂ in die zu untersuchenden Silikat emails eingeführt. Die Silikat emails mit einem Gehalt an TiO₂ unter 16 Massel sicherten nicht die erforderliche Korrosionsbeständigkeit and Emails mit einem Gehalt an TiO₂ über 20 Massel verhinderten die Erreichung eines bestimmten Farbtons. Eine zufriedenstellende Qualität des Überzuges wurde bei einem Gehalt an TiO₂ in einem Bereich zwischen 16 und 20 Massel erzielt.

Die Wahl der Grenzwerte für den Gehalt an Aluminiumoxid als Aktivator der Korrosionsbeständigkeit erfolgte bei der Prüfung von SiIikatemails, die von 0,1 bis 2,5 Masse% Al₂O^ enthalten. Bei einem Geaalt an Al₂O, über 2,0 Masse% wies das Email eine erhöhte Br and temperatur und ein unzureichendes Fließvermögen auf. Deshalb soll Al₂O₅ in einer Menge von 0,1 bis 2,0' Massel eingeführt werden. Für die Wahl der Grenzwerte für Kalziumoxid wurden Silikat emails mit einem Ge-

y^ halt an CaO in einem Bereich von 0,1 bis 4,5 Masse% geschmolzen. Bei einem Gehalt an CaO unter 0,2 Masse% wies das Email ein unzureichendes Fließ vermögen auf und bei erhöircem Gehalt an demselben über 3,5 Masse% zeichnete sich durch eine

ungenügende gleichmäßige Verteilung aus. Deshalb soll CaO in einer Menge von 0,2 bis 3,5 Masse% eingeführt werden.

Zur Ermittlung des Gehalts an Vanadinpentoxid im Email wurden Silikatemails geprüft, die von 4,5 bis 10 Masse% VpOc enthalten. Bei einem Gehalt an V₂Oc unter 6 Masse% zeichnete sich das Silikatemail durch ein unzureichendes FlieiJvermögen aus, und bei einem Gehalt an demselben über 9,5 Masse% war eine intensive Färbung des Überzuges zu beobachten, die die Erzielung eines bestimmten Farbtons verhinderte. Der Gehalt an V₃O₅ im Silikatemail wird im Bereich von 6 bis 9,5 Masse% gewählt.

Die Prüfungen zeigten, daß das entwickelte vanadiumhalt iges Silikatemail ermöglicht es, hoohqualitative Überzüge verschiedener Farbtöne bei einer Brand temperatur von 560⁰C mit hoher Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Zitronen- und Essigsäure herzustellen. In Gegenwart einiger organischer. Säuren, insbesondere der Oxalsäure, werden jedoch Vanadiumoxide dunkler, was die Ursache für die Verdunkelung von Produkten, die Oxalsäure (beispielsweise von Äpfeln) enthalten, bei ihrer Zubereitung in einem Geschirr mit einem vanadiumhalt igen Innenüberzug werden kann. Deshalb ist die Verwendung eines vanadiumhalt iges iSmails zum Auftragen auf die Innenoberfläche von Geschirr unerwünscht. Für diesen Fall wird vorgeschlagen, anstelle von Vanadinpentoxid die Eisen- und Boroxide in das Email einzuführen. Diese Komponenten besitzen zusammengenommen eine ähnliohe Wirkung wie die des V₂O^, sie erfüllen die Holle eines Flußmittels ohne Senkung der Korrosionsbeständigkeit. Die Grenzwerte für den Gehalt an ^e₂O, und B₂O, (Masse%) betragen: Fe₃O₅ von 3,0 bis 4,5 und B₂O₅ von 2 bis 4. Alle geprüften Silikatemails mit Eisen- - und Boroxiden sicherten auch eine hohe Beständigkeit gegenüber der Zitronen- und Essigsäure sowie eine ausreichende Verarbeitungsfähigkeit. Das Eisenoxid verleiht einem Email eine unwesentliche gelbbraune Schattierung, das ist jedoch kein Hindernis, einen erforderlichen Farbton (üblicherweise von grauen und schwarzen Schattierungen) an der Innenoberfläche eines Erzeugnisses mit Hilfe von bekannten nichttoxischen Pigmentstoffe (Titandioxid, ßuß, Eisenoxiden und anderes mehr) zu erhalten.

Beispiel 1

Zum Schmelzen von 100 Masse ante ilen Silikat emails, das für die Herstellung von Farbüberzügen (rot, orang, grün, braun, türkis und andere) gedacht ist, wird eine iieschickungemasse zubereitet, die (in iiassenanteilen) aufweist: 33,6 Sand, 28,7 kalzinierte Soda, 6,6 Kalisalpeter, 17,3 Titandioxid, 11,1 Lithiumkarbonat, 14,9 Pottasche, 1,1 Trinatriumphosphat, 0,4 Kreide und 10,1 Vanadinpentoxid. Die ßeschikkungsmasse wird nach dem Vermischen in einen vorher auf 120O⁰C vorerwärmten Ofen aufgegeben, wonach man die Temperatur auf 800 bis 90O⁰G herabsetzt. Dann wird die Temperatur des Ofens auf HOO⁰G gebracht und die Schmelze innerhalb von 1,5 bis 2 Stunden bis zum gebrauchsfertigen Zustand (der nach "Fadenprobe" bestimmt wird) gehalten und anschließend in einen Granulierungsbehälter mit fließendem Wasser gegossen. Das hergestellte Email wird bei einer Temperatur von 100⁰C getrocknet. Das geschmolzene Email weist folgende Zusammensetzung (Massel) auf: 38 SiO₂, 17 Na₂O, 13 K₂O, 17 TiO₂, 4,5 Li₂O, 0,1 Al₃O₅, 0,2 GaO, 0,2 P₃O₅ und 9,5 V₂O₅.

Für die Zubereitung von Schlicker werden in einer Kugelmühle folgende Komponenten (Masseanteile) gemahlen: Email 100, flüssiger Zusatz 15 auf der Grundlage von Natriummetasilikat, destilliertes Wasser 40, Pigmentstoff von 5 bis 8 (rot oder orang - 6, grün oder türkis - 5, braun - 8). Die Mahlfeinheit betrug 50 Der gebrauchsfertige.Schlicker wird im Spritzverfahren auf entfettete Aluminium-Probestücke in

einer Menge von 2,7 bis 3 g/dm aufgetragen, bis zum Verschwinden eines feuchten Fleckes an der Luft getrocknet und bei einer Temperatur von 560⁰C im Verlaufe 5 Minuten gebrennt. Der Überzug weist nach dem Brand eine Stärke von 50 bis 60 auf und zeichnet sich durch einen intensiven Glanz, eine gute Glätte und gleichmäßige Verteilung aus und hat einen sauberen Farbton. Bei der Prüfung der Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Zitronensäure ("Fleckprobe") wurde kein Mattfleck nacngewiesen. Die Beständigkeit gegenüber der kochenden Essigsäure entspricht einem Gewichtsverlust von 1 bis 1,2 mg/cm².h.

Beispiel 2

Silikatemail folgender Zusammensetzung (in Massel): 36 SiO₂, I? Na₂O, 12,5 K₂O, 18,5 TiO₂, 5,5 Ll₂O, ²»° Al₂O₃, 1,0 CaO, 1,5 P₂°5 ¹^ ⁶»° ^V2°5 ^wird a*¹**¹ wie in Beispiel ι aus einer Beschickungsmasse hergestellt, die (in Masseante ilen) enthält: 36,6 Sand, 25,8 kalzinierte Soda, 6,6 Kalisalpeter, 18,9 Titandioxid, 13,6 Lithiumkarbonat, 14,1 Pottasohe, 1,6 Tonerde, 8,2 Trinatriumpnosphat, 1,8 Kreide und 6,6 Vanadinpentoxid.

Der Überzug weist nach dem Brand eine Stärke von 50 bis 60 auf, zeichnet sich durch einen guten Glanz, eine gute Glätte und gleichmäßige Verteilung aus und hat einen sauberen Farbton. Bei der Prüfung der Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Zitronensäure ("Fleckprobe") war kein Mattfleok nachzuweisen. Die Beständigkeit gegenüber der kochenden Essigsäure entspricht einem Gewichtsverlust von 1 bis 1,2 mg/cm .h.

Beispiel 3

Silikatemail, hergestellt wie in Beispiel 1 beschrieben, weist folgende Zusammensetzung (Massel) auf: 34 SiO₂, 16 Wa₂O, 12 K₂O, 20 TiO₂, 4,5 Li₂O, 1,0 Al₂O₃, 2,0 CaO, 3,0 P₂O₅ und ?,5 V₂ ⁰C-

Das Email wird aus einer Beachickungsmasse folgender Zusammensetzung (Masseanteile) geschmolzen: 3^,5 Sand, 20,4 kalzinierte Soda, 6,6 Kalisalpeter, 20,4 Titandioxid, 11,1 Lithiumkarbonat, 13,4 Pottasche, 0,6 Tonerde, 16,4 Trinatriumphosphat, 3, δ Kreide und 8,3 Vanad inpentoxid. Der Überzug weist die dem Beispiel 1 ähnlichen Kennwerte auf.

Beispiel 4

Zum Schmelzen von 100 Masseanteilen Silikat emails, das für die Herstellung von Überzügen an den Oberflächen gedacht ist, die mit Lebensmittelmedien in Berührung kommen und mit nichttoxischen Pigmentstoffen gefärbt sind, wird eine Beschickungsmasse zubereitet, die (Masseanteile) enthält: 38,6 Sand, 21,1 kalzinierte Soda, 6,6 Kalisalpeter, 14,8 Pottasche, 10,9 Trinatriumphosphat, 16,3 Titandioxid, 12,3 Lithiumkarbonat, 4,5 Kreide, 0,6 Aluminiumoxid, 3,0 Eisenoxid, 7,2 Borsäure. Die Schmelzführung des Smails ist wie in Beispiel 1. Das geschmolzene ßmail weist folgende

Zusammensetzung (in Massel) auf: 30 SiO₂, 15 Na₃O, 13 2,0 P₂O₅, 16 TiO₂, 5,0 Li₂O, 2,5 CaO, 1,5 Al₃O₅, 3,0 Fe₂O₅, 4.0 BoO-,. Für aie Zubereitung von Schlicker werden in einer Kugelmühle (in Mas se ante ilen) folgende Komponenten gemahlen: Email 100, flüssiger Zusatz auf der Grundlage des Natriummetasilikats 15, destilliertes V/asser 40, ein Gemisch aus Pigment st offen l'ür die Erzielung eines hellgrauen Farbtones 14 (10 TiO₂ und 4,0 Schwärzpigaient).

Die Technologie des Auftragens und des Brandes von Email ist wie in Beispiel 1. Der Überzug weist nach dem

Brand eine Starke von 50 bis 50 auf, zeichnet sich durch

einen intensiven Glanz, eine gute Glätte und gleichmäßige Verteilung aus, hat einen hellgrauen Farbton. Alle Probestükke bestehen die Prüfungen auf Korrosionsbeständigkeit gegenüber der Zitronen- und Essigsäure. Beispiel 5

Silikatemail, hergestellt wie in Beispiel 4 beschrieben, weist folgende Zusammensetzung (in Massel) auf: 39 SiO₂, 17 Na₂O, 10 K₂O, 5,5 Li₂O, 2,5 P₂O₅, 2,5 GaO, 16 TiO₂, 1,0 Al₂O₅, 4,5 Fe₂O₅, 2,0 B₂O₅. Das Email wird aus einer Beschickungsmasse folgender Zusammensetzung (in Masse%) geschmolzen: 39, 6 Sand, 23,4 kalzinierte Soda, 6,6 Kalisalpeter, 16,3 Titandioxid, 13,6 Lithiumkarbonat, 10,4 Pottasche, 0,5 Tonerde, 13,6 Trinatriumphosphat, 4,5 Kreide, 4,5 Eisenoxid, 3,6 Borsäure. Der Überzug weist die dem Beispiel 4 ähnlichen Kenndaten auf.

Claims (3)

41 990 u/wa

1. URALSKY NAUCHNO-ISSLEDOVATELSKY INSTITUT CHERNYKH METALLOV, SVERDLOVSK/ UdSSR

2. CHEREPOVETSKY METALLÜRGICHESKY KOMBINAT IMENI 50-LETIA SSSR - CHEREPOVETS / UdSSR

SILIiSlATBMAIL

PATENTANSPRÜCHE

1. Silikatemail, das Silizium, -Natrium-, Kalium-, Lithium-, Kalzium- und Titanoxide vorsieht, dadurch gekennzeichnet, daß es Aluminium-, Phosphor-, Vanadium- beziehungsweise Eisenoxide in Verbindung mit Bor- '{

oxid bei folgendem Verhältnis der Komponenten (Masse%) enthält:

SiO₂ oder Fe₂O₅ 34-59 Na₂O B₂O₃ 15-17 K₂O 2. Silikatemail, d 10-15 Li₂O net, daß es folgende 4,5-5,5 CaO SiO₂ 0,2-5,5 TiO₂ Na₂O 16-20 Al₂O₅ 0,1-2,0 0,2-5,0 V₂O₅ 6,0-9,5 3,5-4,5 .2,0-4,0 adurch gekennzeich- Zusammensetzung (Masse%) aufweist: 34-5a 16-17

12-13

Li₂O 4,5-5,5

CaO 0,2-2,0

17-20

^A12°3 0,1-2,0

P₂O₅ 0,2-3,0

V₂O₅ 6,0-9,5

3. Silikatemail, dadurch gekennzeichnet, daß es folgende Zusammensetzung (Massel) aufweist:

SiO₂ 37-39

Na₂O 15-17

K₂O 10-12

Li₂O 4,5-5,5

CaO 2,5-3,5

TiO₂ 16-18

Al₂O₃ 1,0-2,0

P₂O₅ 1,5-2,5

Fe₂O₅ 3,0-4,5

B₂O₅ 2,0-4,0