DE3510956A1

DE3510956A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von thermoplastischen gegenstaenden rohrfoermiger gestalt

Info

Publication number: DE3510956A1
Application number: DE19853510956
Authority: DE
Inventors: Vincent E. Huntington Beach Calif. Fortuna; Donald N. Midland Mich. Mac Laughlin
Original assignee: Vercon Inc
Current assignee: Vercon Inc
Priority date: 1984-03-26
Filing date: 1985-03-26
Publication date: 1985-11-07
Also published as: GB2156268A; GB8507835D0; IT8520060A0; BE902021A; FR2561575A1; IT1184200B

Description

PATENTANiVA..Tt

dr. V. SCHMiED-KOWARZlK. · dr. P. WElNHOLD · dr. P. BARZ · monciun dipl.-inc. G. DANNENBERC · dr. D. GU DEL· dipl.-ing. S. SCHUBERT · Frankfurt

ZUCEt-ASSENEVERTRETER BEIM EUROPAISCHEN PATENTAMT

OROSSE ESCHENHEIMER STR. 6000 FRANKFURT AM MAIN t

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Ref. VER

VERCON INC.

P.O. Box 410

Dallas, Texas 75221, USA

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von thermoplastischen Gegenständen

rohrförmiger Gestalt

ORIGINAL INSPECTED

Beschreibung

Die Erfindung betrifft im allgemeinen die Herstellung von thermoplastischen Behältern und verwendet insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Kunststoff-Behältern aus
mehreren Teilen, Bei herkömmlichen Behältern werden im allgemeinen Metalle, Glas oder geschichtetes Papiermaterial
zu Behältern geformt. Andere herkömmliche Behälter werden mit Kunstharz geformt. Die vorliegende Erfindung richtet
sich auf das Gebiet der Technologie bezüglich der Kunstharze und insbesondere der Polymere, beispielsweise Polyester und Polyolefine. Die mit dem hier offenbarten Verfahren hergestellten Behälter ersetzen solche, die mit den herkömmlichen kunstharzverarbeitenden Techniken hergestellt wurden und auch solche aus Glas, Metall und Papier.

Bei der herkömmlichen Herstellung von Flaschen aus Kunstharz kann die Flasche nach mehreren Verfahren hergestellt werden. Eines der Verfahren ist es, eine Vorform oder ein Külbel durch Injizieren eines geschmolzenen Kunstharzes in eine Form anzufertigen und es dann verfestigen zu lassen. Diese Form wird dann in eine Blasformvorrichtung gesetzt, die eine Kombination von Wärme, Luftdruck und mechanische Streckmittel verwendet, um die Form zu einer fertigen
Flasche zu dehnen. Im allgemeinen ist dieses Verfahren in zwei oder drei Schritten im Hinblick auf die benötigte Zeit und die Ausrüstung bei der Herstellung sehr lang und teuer und ebenso der hohe Energieaufwand beim Polymer. Das
Schmelzen des Polymers für das Einspritzen der Form mit
nachfolgender Abkühlung und das nötige Wiedererwärmen zum Blasformen fordert einen hohen Energieaufwand.

ORIGINAL INSPECTED

4.

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» Ein anderes Verfahren zur Herstellung von Behältern aus Kunstharz ist die direkte Spritzgußtechnik, wobei die fertige Flaschenform in einer einzigen Form ausgebildet wird, und das flüssige, geschmolzene Polymer wird direkt in die Form eingespritzt, um eine fertige Flasche auszubilden. Während bei diesem Verfahren der zweifache wärmeverbrauch beim vorformverfahren ausgeschaltet wird, leidet es unter dem Nachteil, daß keine Ausrichtung des Polymers erreicht wird, und demgemäß hat die Flasche eine schwache Struktur. Ferner hat die nicht vorhandene Ausrichtung im Polymer zur Folge, daß nur eine geringe Sperre gegen den Eintritt von Sauerstoff und den Austritt von C(X, vorhanden ist.

Ein drittes Verfahren zur Ausbildung thermoplastischer Behälter ist es, eine rohrförmige Vorform zu extrudieren und während die Vorform noch in einem geschmolzenen Zustand ist, die Vorform mit einer Form .zu umgeben und sie zur fertigen Flasche blaszuformen. Dieses hat jedoch den Nachteil, daß eine Ausrichtung in der Flasche kaum erreicht wird, und die Flasche hat auch schwache Bereiche im Bodenteil, wo die Naht während des Blasformens ausgebildet wird.

Andererseits ist die Herstellung von Kannen, Dosen oder dergleichen mit herkömmlicher Technik wesentlich unter-

so schiedlich von der herkömmlichen Herstellung von Flaschen* Mehrschichtige Dosen werden hauptsächlich aus Pappe hergestellt, und zwar entweder mit Metall- oder Kunstharzenden, die angekrimpft oder angeklebt sind. Die zylindrischen Körper der Dosen aus Pappe sind gewöhnlich spiralgewickelt, wobei ein spiralförmig gewickelter Streifen aus Pappe verwendet wird, und dann werden die Metall- oder Kunstharzböden und -deckel vor und nach dem Befüllen auf den Körper gesetzt.

ORiGSNAL

λ*-

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> Ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von Dosen ist in der DE-OS 33 27 850.4 offenbart. In dieser Druckschrift werden Dosenböden an die spiralgewickelten Pappekörper drehgeschweißt. Ein Verfahren zum Anbringen von thermoplastischen Enden an rohrförmigen Behälterkörpern ist in dem US-Reissue-Patent RE 29448 offenbart, dessen Zeichnung und Beschreibung hiermit in die vorliegende Erfindung eingeführt werden. Ein zweites Verfahren zur Befestigung von thermoplastischen Endabschlüssen an allen Formen von Rohren verwendet das Oszillationsschweißen, wie in der DE-OS 33 14 457.5 offenbart, dessen Zeichnung und Beschreibung ebenfalls in die vorliegende Erfindung eingeführt wird.

Die Nachteile der Verfahren zur Dosenherstellung nach dem Stand der Technik sind, daß diese, ganz gleich, ob sie Metallrohre mit Naht oder spiralgewickelte Papperohre sind, zu lange dauern und zu teuer sind. Ferner können das gekrimpfte Metallrohr und das spiralgewickelte Papperohr lecken. Weiterhin muß die Pappedose innen mit einem überzug versehen sein, um.eine Sickerung der Flüssigkeit durch die Wand zu verhindern. Die mit überzug versehenen Pappedosen haben sogar einen weiteren Nachteil, an Stellen, wo die Flüssigkeit in die Pappe an der Kante rund um den Boden eintritt, zu verflechten, wobei die Flüssigkeit in die Wand der Dose gesogen wird und dann durch das Etikett leckt.

Eine andere Art der herkömmlichen Dose ist die gezogene Getränkedose aus weichem Aluminium. Obwohl diese Dose nahtlos am Boden und an den Seiten ist, muß der Deckel auf den Körper.gekrimpft werden. Auch wird die Verwendung von

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Aluminium untragbar teuer, da die Verwendung von Aluminium einen hohen Energieaufwand beim Feinern des Metalls fordert, um das Aluminium in Bleche zu formen und die Dosen aus dem Blech zu ziehen. Die Deckel müssen aus verhältnismäßig dickem Material sein, das ausgebrannt sein und eine Abzugslasche haben muß, die mechanisch durch Schweißen oder andere Mittel daran angeschweißt ist. Auch dieses ist sehr teuer.

Ein verbessertes Verfahren zur Ausbildung von Flaschen und "Dosen ist in der Patentanmeldung US-Serial No. 492,928 offenbart, wonach ein Behälter durch Thermoformen eines Deckels mit einem reibgeschweißten Umfangsflansch ausgebildet wird, ferner durch Thermoformen eines Bodens, der auch einen reibgeschweißten Flansch besitzt und Extrudieren eines zylindrischen Körpers, an den die oberen und unteren Abschlüsse reibgeschweißt werden.

Dieses Verfahren setzt die Gestaltung eines endlosen, rohrförmigen Körpers mit einer einzigen oder mehrfachen thermoplastischen Schicht der Wand.voraus, wobei dieser rohrförmige Körper durch rohrfÖrmiges Extrudieren oder rohrförmiges Koextrudieren ausgebildet wird.

Obwohl dieses letztgenannte Verfahren eine sprunghafte Verbesserung . verglichen mit früheren Techniken der Dosenherstellung darstellt, sieht die vorliegende Erfindung sogar weitere bedeutende Vorteile gegenüber dem letztgenannten verfahren und den herkömmlichen Techniken der Behälterherstellung vor. Beispielsweise· ist gemäß der US-Patentanmeldung Serial No. 49 2,928 jeder Extruder auf die Herstellung eines einzigen Rohres beschränkt, was eine Einschränkung der Extruder leistung ist. Getnäß der vor-

er

> liegenden Erfindung kann ein Extruder mit einer Maximalleistung betrieben werden, und zwar durch Extrudieren einer breiten Blattform und durch Schlitzen des extrudierten Blattes in viele Streifen, wie benötigt/ um die gesamte Leistung der Blattform auszunutzen. Danach wird jeder Streifen zu einem endlosen Rohr geformt, einem Vorgang, der fünf bis zehn Mal schneller als bei der vorgenannten Patentanmeldung ist- Die vorliegende Erfindung kann auch zur Herstellung von nicht zylindrischen Rohren benutzt werden, beispielsweise quadratischen Rohren, rechteckigen Rohren, dreikantigen Rohren usw., wobei verschiedene Walzen und Dorne benutzt werden. Ee können auch gleichzeitig verschiedene Rohrformen hergestellt werden, wenn das Blatt in vielfache Streifen geschlitzt ist, wobei verschiedene Walzen und Dorne an jedem benachbarten Streifen, der von einem breiten Blatt kommt, benutzt werden.

Die vorliegende Erfindung überwindet die Mängel der Verfahren nach dem Stand der Technik, indem sie Verfahren ■ und Vorrichtungen zur Ausbildung thermoplastischer Behälter vorsieht, bei denen fast kein Abfall anfällt, eine ausgezeichnete Ausrichtung des Polymers erreicht werden kann sowie eine gute Haftung in gesperrten, mehrschichtigen Wandteilen, Diese Vorteile werden durch Extrudieren und Koextrudieren eines gesperrten, mehrschichtigen Blattes oder Films aus Thermopolymer erreicht, wobei das Blatt achsial oder zweiachsig gestreckt und sodann in ein oder mehrere rohrförmige Teile gewalzt oder gerollt wird, die zu Längen geschnitten und durch Böden und Deckel verschlossen werden, die durch Reibschweißen in den rohrförmigen Teilen befestigt werden.

Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, aus denen sich weitere wichtige Merkmale ergeben. Es zeigt: ^/"^> _i

	Fig,	1 u.	•2a- 3510956	durch einen Strömungskanal 114 mit einem Ko-
S			2 - isometrische Darstellungen von Extruder
	Fig.	3 -	vorrichtungen für das Blatt;
			einen schematischen Querschnitt des ko-
			extrudierten Blattes;
10	Fig.	4 -	■
			eine Seitenansicht eines Koextruders und
	Fig.	5 -	eine Vorrichtung für die Blattausrichtung;
			eine Seitenansicht der Extrusions- und Ko-
15	Fig.	6 -	laminierungseinrichtung;
			eine Draufsicht auf eine Ausbildungsein
			richtung für Behälter, die mit den Ein
			richtungen der Fig. 4 und 5 verbunden ist,*
20	Fig.	7t13
			eine Rohr-Ausbildungseinrichtung, die mit
	Fig.	14-16	der Einrichtung gemäß Fig. 6 benutzt wird;
			einen thermoplastischen, flaschenartigen
25	Fig.	17 -	Behälter, hergestellt nach der Erfindung;
			eine thermoplastische Dose, hergestellt
	Fig.	18-21	nach der Erfindung;
30			verschieden ausgebildete Rohrwalz~ oder
	Fig	22 -	Rolleinrichtungen, und
			eine achsiale Ansicht eines abgeänderten
	Fig. 1	Stumpfschweißgeräts.
35		ist eine perspektivische Darstellung eines Koextru-
	sionseinrichtung,110, in der ein Extruder mit einer Haupt
	schnecke 112

Xb-

; extrusions-FÖrderblock 120 verbunden ist. Der Extruder 112 kann ein herkömmlicher Schneckenextruder für thermoplastische Materialien sein- Ein zweiter Extruder 116, auch Koextruder genannt, hat einen Auslaßkanal 118 und ist ebenfalls mit dem Förderblock 120 verbunden. Die Extruder 112 und 116 wurden wegen ihrer Fähigkeit ausgewählt, thermoplastische Polymere, wie Polypropylen, Polystyrol, Polyäthylen, Polyvinylchlorid, Polyäthylenterephtalat, Xthylenvinylalkohol und andere ähnliche Kunststoffe für Behälter zu plastifizieren. Das plastifizierte Thermopolymer tritt aus den Strömungskanälen 114 und 118 in den Förderblock 120 ein und wird im Förderblock mit einer genauen, vorbestimmten Verteilung in einer blattförmigen Düse 122 verteilt. Die Düse . 122 breitet das Thermopolymer aus einer allgemein rohrförmigen, geschmolzenen Strömung zu einem relativ breiten, flachen Blatt oder Film durch den Auslaßschlitz 124 aus. Zweck des Förderblocks 120 ist es, verschiedene Kombinationen der zwei thermoplastischen Strömungen aus den Extrudern 112 und 116 zu trennen und wieder zu vereinen, so daß das Blatt 126 aus der Form 122 ί25 die gewünschte Kombination von thermoplastischen Schichten, die in ein einziges, einteiliges Blatt koextrudiert wurde, enthält. Das koextrudierte Blatt 126 wird dann über Kühlwalzen 128, 130 und 132 geführt, so daß das Blatt verfestigt wird und man es nach dem Koextrusionsverfahren behandeln kann.

Fig. 2 zeigt eine Koextrusaonseinrichtung 112 und zwei Koextrudernlie und 134. Während die Koextrusionseinrichtung gemäß Fig* 1 aus zwei bis vier Schichten in einem koextrudierten Blatt durch Trennen und Wiedervereinen der austretenden strömungen aus den zwei Koextrudern herstellen kann, kann die Koextrusionseinrichtung nach Fig.2

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• au

mehrschichtige Blätter von zv/ei bis zu sechs in ihm enthaltenen schichten herstellen. Die Zugabe jedes zusätzlichen Koextruders zur Koextrusionseinrichtung fügt daher zwei zusätzliche Schichten zur Kapazität im mehrschichtigen Blatt, das ausgebildet wird, hinzu. Jeder zusätzliche Koextruder benötigt zusätzliche Kanäle und Verteilermittel im Förderblock 120. In einer besonderen Ausführungsform wird die Koextrusionseinrichtung nach Fig. 2 zur Herstellung eines fünfschichtigen Blattes benutzt, wobei der Hauptkoextruder 112 die Basisschicht des Blattes, die für die Schaffung der äußersten Polymerschichten in zwei Strömungen geteilt ist, herstellt. Ein zweites Polymer kann durch einen zweiten Koextruder 116 koextrudiert werden und besitzt im allgemeinen ein Sperrschichtmaterial, beispielsweise Äthylenvinylalkohol (EVOH), und ein dritter Koextruder 134 kann benutzt werden, um eine Verbundschicht eines Klebemittels zum Verkleben der Basisschichten mit der Sperrschicht vorzusehen. Eine Formdüse 122 für das Blatt, ähnlich der gemäß Fig. 1, ist mit dem Auslaß des Förderblocks 120 verbunden und nimmt das mehrschichtige Polymer in einer rohrförmigen Strömung auf und breitet es zu einem dünnen, flachen Blatt 126 aus, das dann auf den Kühlwalzen 128 - 132 abgekühlt wird.

Fig. 3 ist ein schematischer Querschnitt der Formdüse 122 für das Blatt gemäß Fig. 1 und 2, die ein mehrschichtiges Blatt 126 extrudiert, das zwischen den Kühlwalzen 128 gekühlt wird. Die Dicke des extrudierten Blattes 126 ist hierbei stark übertrieben, um dessen mehrschichtige Zusammensetzung darzustellen. Bei einer Ausführungsform hat das mehrschichtige Blatt 126 eine Basisschicht A auf der äußeren Oberfläche des Blattes, die vorzugsweise vom Haupt extruder 112 extrudiert wird. Eine mittlere Sperrschicht B

J*·

is

j befindet sich genau in der Mitte des koextrudierten Blattes und wird vorzugsweise durch den zweiten Koextruder 116 extrudiert. Ein Paar Verbundschichten C befinden sich zwischen der Sperrschicht B und den Süßeren Schichten A, wobei die Verbundschichten C vom Koextruder 134 extrudiert werden. Es ist zu bemerken, daß die vorstehenden Angaben zum Extrudieren der verschiedenen Schichten A., B und C durch die Extruder 112, 116 und 134 eich hauptsächlich auf die Plastifizierung der festen Polymerpartikel zu einer geschmolzenen Strömung beziehen. Die tatsächliche endgültige Extrudierung der geschmolzenen Strömung wird durch die Düse 122 vorgenommen, nachdem die geschmolzenen Strömungen von den drei Extrudern im Förderblock 120 vereint worden sind.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wurde die Basisschicht A aus einem Behälterpolymer, wie PET, hergestellt und die Sperrschicht B war aus einem Material wie beispielsweise EVOH. Da EVOH und PET unverträglich sind und nicht miteinander verkleben, wurde eine Sperrschicht C zwischen die Sperr- und die Basisschichten koextrudiert. Die allgemeine Zusammensetzung einer Verbundschicht C ist ein Polyvinylazetat oder ein A'thylenvinylazetat, wie beispielsweise von Mitsui Chemical Company, Japan, hergestellt, mit der Bezeichnung ADMER. Ein anderes Klebemittel für EVOH und PET wäre das von DuPont Chemical Company vertriebene CXA.

In einer zweiten Ausführungsform wurde ein mehrschichtiges Blatt zur Herstellung von Behältern ausgebildet, das' eine Basisschicht A aus Polypropylen mit einer EVOH-Sperrschicht und eine Verbundschicht C hat, die ein Klebemittel enthält, das von Mitsui Chemical Corporation, Japan, unter dem Namen MODIC verkauft wird.

afc.

In Fig. 4-6 ist die Erfindung in einer Ausführungsform einer Koextrusions-Behälterherstellungs-Einrichtung dargestellt. Gemäß Fig. 4 besitzt die Koextrusionseinrichtung 110 einen Hauptextruder 112 und der Koextruder 116 beliefert den Förderblock 120 und die Form 122. Ein koextrudiertes Blatt 126 wird durch die Kühlwalzen 128 - 132 zu einem Paar von Aufnahmewalzen 138 geführt. Die Aufnahmewalzen 138 sind mit einer Reibungsziehvorrichtung versehen, um die Spannung des Blattes beizubehalten, nachdem es durch die Kühlwalzen 128 - 132 geführt wurde. Nachdem das Blatt 126 durch die Aufnahmewagen 138 herausgekommen ist, wird es durch eine zweiachsige Ausrichtvorrichtung 140 geführt, die eine herkömmliche Blattausrichteinrichtung besitzt. In einer Blattausrichteinrichtung wird das Blatt zu seiner optimalen Ausrichttemperatur erwärmt und wird seitlieh und in Längsrichtung gestreckt, dann abgekühlt, um um eine optimale Verstärkung und die Sperrcharakteristiken im Blatt zu schaffen. Dies ist eine herkömmliche Ausrichteinrichtung, die im Handel im heutigen thermoplastischen Bereich erhältlich ist. Wahlweise kann die zweiachsige Ausrichtvorrichtung 140 zwischen den Kühlwalzen und den Aufnahmewalzen angebracht werden, um die Notwendigkeit der Wiedererwärmung des Blattmaterials zu verringern. In diesem Fall wird die Temperatur des Materials, das aus der unteren Kühlwalze 132 kommt, überwacht und das Kühlmittel in den Kühlwalzen wird auf sehr genaue Weise geregelt, so daß das Material, das aus der Kühlwalze austritt, die genaue optimale Ausrichttemperatur hat. Dann wird das Material durch die zweiachsige Ausrichtvorrichtung geführt, die das Blatt an allen drei offenen Seiten ergreift und es zweiachsig bis zu einem maximalen Betrag streckt, um eine optimale Ausrichtung zu schaffen.

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Danach wird das gestreckte Blatt gekühlt, während es im gestreckten Zustand gehalten wird, um ein Wiederschrumpfen des Blattes und den Verlust der Ausrichtung desselben zu verhindern.

Fig. 6 zeigt, daß das Blatt von der Ausrichtvorrichtung durch eine Schlitzvorrichtung 142 geführt wird, wo es in drei oder mehrere Hauptstreifen D, E und F geschlitzt wird. Die Seiten X und Y des Hauptblattes, die von den Hauptstreifen p, E und F abgetrennt werden, werden durch ein

is Mahlwerk und dann zurück in eine dazwischen liegende Schicht im Blatt durch einen der Koextruder rückgeführt. Jeder der Streifen D, E und F wird dann zu einem beheizten Rollformer geführt, wo jeder Streifen zu einem zylindrische! Rohr G, H und I gerollt und verschweißt wird. Diese end~ [20 losen zylindrischen Rohre werden dann 2u einer Vorschneidevorrichtung 146 geführt, die die Rohre 147 grob in vorbestimmte, gewünschte Rohrlängen schneidet. Die Rohrstücke 147 werden in einem Behälter 148 gesammelt und dann zu einem Präzisionsschneider 150 befördert, wo sie zu genauen Längen geschnitten werden und glatte Enden erhalten. Die genau geschnittenen Rohrstücke 151 werden in einem zweiten Behälter 152 gesammelt und von dort werden sie einzeln zu einer herkömmlichen Drehschweißvorrichtung 153 geführt, die im vorstehend genannten und hier eingeführten Reissue-Patent 29,448 beschrieben wurde.

Geformte Behälterenden werden über den Förderer 154 zur Drehschweißvorrichtung 153 gefördert, um zu Präzisionsrohrteilen 151 verschweißt zu werden. Auf diese Weise werden die in den Fig. 14-17 dargestellten Behälter hergestellt. Nach dem Drehschweißen werden die Behälter in einem Vorratsbehälter 156 gesammelt und ordentlich ausge-

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richtet, so daß sie dann zu einem Etikettendrucker gefördert werden. Von dem Drucker 158 wird der fertige Behälter über den Förderer 160 zur Füllstation gefördert/ um dort mit dem flüssigen oder festen Nahrungsmittel, das im Behälter enthalten sein soll, befüllt zu werden. Die Drehschweißvorrichtung 153 und der Drucker 158 sind im Handel für die Behälterindustrie erhältlich.

Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird eine Drehschweißvorrichtung AW-14 verwendet, die von Vercon Inc., Garden Grove, California, hergestellt wird und der Drucker wird von Van Dam, U.S.A., Camden, New Jersey, hergestellt und verkauft.

Als einer der Vorteile dieser Erfindung kann wahlweise ein Flachdrucker verwendet werden, der die Etiketten vor der Ausbildung zu zylindrischen Rohren auf das Blatt druckt. Hierfür wäre nur die Anbringung eines herkömmlichen Flachetikettendruckers entweder vor oder hinter der Schlitzvorrichtung 142 nötig. Das Drucken flacher Etiketten ist in der Behälterindustrie bekannt und ist leichter, schneller und genauer durchzuführen als das Bedrucken von Etiketten auf zylindrische und gebogene Oberflächen. Durch die vorliegende Erfindung ist es möglich, die mehrfachen Etiketten direkt auf die thermoplastischen Wände der gebogenen Kunststoffbehälter flach zu drucken, bevor sie gebogen werden, ein Verfahren, das vor dieser Erfindung nicht möglich war.

Die Behälterteile, die vom Sammelbehälter 152 in die Drehschweißvorrichtung 153 geführt werden, sind zylindrische Rohrteile von gleicher Länge, die durch das Zusammenwirken

s des Blatt-Koextruders, der zweiachsigen Ausrichtvorrichtung} und die Wärmewalze und Schweißvorriqhtung 144 ausgebildet werden. Fig. 14 - 17 zeigen, daß diese zylindrischen Rohrteile zu Dosen· oder Flaschen geformt werden können. In jedem Fall ist das Bodenteil des Behälters, ob es nun eine Kanne oder eine Flasche ist, hauptsächlich eine kreisförmige Scheibe mit einem nach oben weisenden U-förmigen Flanschteil für die Reibschweißung, die Verschmelzung oder Zementierung der Scheibe auf das zylindrische Rohr. Das Oberteil des Behälters kann entweder ein Flaschenoberteil sein, das vorzugsweise durch Spritzgießen ausgebildet ist oder ein Poseiroberteil, das mit einer flachen Scheibe und einer Lasche zum öffnen versehen ist sowie einen nach unten gerichteten Anlageflansch.

Fig. 5 zeigt eine andere Ausführungsform der Behälterherstellungsanlage, wobei ein mehrschichtiges Blatt ausgebildet ist, das entweder mit einem Sperrpolymer oder mit einer metallischen Folienschicht versehen ist, die mit der Innenseite oder der Außenseite des mehrschichtigen Blattes verbunden ist. Fig. 5 zeigt einen Hauptextruder 210, der einen einschichtigen Förderblock 212 und eine einschichtige Preßform 214 beschickt. In seiner Nähe ist über dem Extruder 210 eine Rolle mit Sperrmaterial 216 angebracht, vorzugsweise entweder aus Polymer oder einer metallischen Folie. Diese Materiallage 218 wird über die Ausbreitwalze 220 geführt und verschmilzt mit dem Blatt 222 des Hauptextruders bei der Kühlwalzeneinrichtung 224. Ein zweiter Extruder 226 mit einem Förderblock 228 und einer Form 230 fördert ein zweites Pölymerblatt 232 zur Kühlwalzenein- !35 richtung 224. Die beiden Polymerblfitter 222 und 232 konvergieren an der,Außenseite der Sperrschicht 218 zwischen der oberen Kühlwalze 234 und der mittleren Kühlwalze 236 ,

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worauf sie durch Zusammenpressen verschmolzen werden, während sie noch in einem erwärmten, halbweichen Zustand sind, wodurch eine gute Verklebung zwischen den zwei extrudierten Schichten und der Sperrschicht geschaffen wird. Das mehrschichtige Blatt wird dann über die letzte Kühlwalze 238 geführt und tritt dann aus der Kühlwalzeneinrichtung als mehrschichtiges Blattmaterial 240 aus. Dieses Material wird durch die Aufnahmewalzeneinrichtung 242 gefördert und von dort in die Schlitzvorrichtung 142 und die Schweißvorrichtung 144 gemäß Fig. 6.

Sollte bei der Ausführungsform nach Fig. 5 eine metallische Foliensch'icht als Sperrmaterial 218 vorgesehen sein, dann sollte wegen der fehlenden Ausrichtkapazität in metallischer Folie keine Ausrichtvorrichtung benutzt werden. Wenn andererseits das Sperrmaterial 218 ein thermisches Polymer, wie beispielsweise Athylenvinylalkohol (EVOH), einschließt, kann eine zweiachsige Ausrichtvorrichtung 140 vorteilhaft verwendet werden, und zwar entweder zwischen den Kühlwalzen und den Aufnahmewalzen, oder zwischen den Aufnahmewalzen und der Schlitzvorrichtung. Wie bereits erwähnt, sieht die zweiachsige Ausrichtvorrichtung hauptsächlich ein mechanisches Streckmittel vor, das die beiden Seiten des Blattes und das freie Ende des Blattes ergreifen und in die zwei achsialen Richtungen des Blattes ziehen kann. Die wahlweise Ausführungsform nach Fig. 5 sieht daher ein mehrschichtiges, gesperrtes Blatt vor, ähnlich dem nach der Ausführungsform gemäß Fig. 4, in dem eher ein Schichtungssystem als einKoextrusionssystem zur Verbindung der Blattschichten miteinander verwendet wird. Der Vorteil des mehrschichtigen Blattsystems nach Fig. 5 ist; daß andere Materialien als Polymere in das Blattmaterial eingebracht werden können. Beispielsweise kann eine dünne metallische Folie, wie Aluminiumfolie, Zinnfolie .oder

OR₁GlNAU INSPECTED

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ί Kupferfolie verwendet werden, indem sie in die Polymerschichten eingebracht wird. Die Polymerschichten werden auf einer Temperatur gehalten, die hoch genug ist, um eine gute Verklebung mit der Metallfolie vorzusehen.

Wahlweise könnte ein Koextruder für den einfachen Extruder 210 verwendet werden, um ein doppelschichtiges Blattmaterial mit einer Schicht als Behälterpolymer und der zweiten Schicht als Klebeschicht zu schaffen. Ebenso könnte der zweite Extruder 226 durch einen Koextruder ersetzt werden, um ein doppelschichtiges Material zu koextrudieren für ein Behälterpolymer mit einer Schicht von Klebemittel darauf. Die Klebeschichten sind derart angebracht, daß sie nach innen weisen, während sie durch die beiden Kühlwalzen 234 und 236 geführt werden, wobei sie in Kontakt mit dem Sperrmaterial 218 kommen und eine gute verbindung mit demselben vorsehen. Dies wäre besonders nützlich, wenn ein· Sperrmaterial wie EVOH verwendet wird, das nicht ohne weiteres mit Polymeren, wie Polypropylen und PET, verträglich ist. Zusätzlich zu der Lage eines Folienmaterials zwischen zwei Polymeren kann die Erfindung zur Schaffung eines bedruckten Sperrmaterials mit einem Etikett darauf verwendet werden, das zwischen zwei klaren Polymeren, wie PET, eingebracht wird. Dies würde den Bedarf für einen Drucker 158 in der Mitte oder am Ende der Behälterfertigung ausschalten.

Fig. 7-13 zeigen eine mögliche Ausführungsform der beheizten Roll- oder Walzen-Schweißvorrichtung 144. Diese Darstellung ist mehr schematisch als maßgetreu, und es ist beabsichtigt, nur die allgemeinen Grundprinzipien des Betriebs einer solchen Anlage zu zeigen. Die Figuren zeigen zwei Sätze von parallelen, zweiachsigen Walzen 310 und

zum Aufnehmen

INSPECTED

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, des mehrschichtigen Blattmaterials, das sanft nach oben zu einem zylindrischen Rohr gebogen wird, während es auf seine Glasübergangstemperatur erwärmt wird. Gemäß Fig. sind die parallelen Walzen im allgemeinen flach und ein zweiter, linear versetzten Satz von parallelen Walzen 314, 316 sind stromab von den ersten Walzen 310, 312, vorgesehen. Gemäß Fig. 8 haben die Walzen einen bestimmten Betrag an Biegung, die das Blatt 126 erhalten soll, begonnen. Fig. 9 zeigt einen Halbkreis des Blattmaterials, der durch die Walzen 318 und den erwärmten Dorn 320 ausge-

is bildet wurde. Fig. 10 zeigt, daß das Material zu einem kompletten zylindrischen Rohr durch die Walzen 322 und den Dorn 320 geformt und an dieser Stelle zylindrisch wurde. Ebenso zeigt Fig. 10 eine Schweißquelle 324 mit jedem bekannten herkömmlichen Schmelz- und/oder Wärmemittel. Beispielsweise kann die Schweißwärmequelle eine Flamme, ein Laser, ein Mikrowellenelement/ ein Quarzheizer oder jedes gleichwertige Mittel sein. Wahlweise kann die Schweißquelle ein geschmolzenes thermisches Polymer vorsehen, das auf den Nahtbereich 125 im Polymer 126 gesprüht oder geströmt wird. Eine andere Ausführungsform des Nahtvorgangs könnte ein schnell erhärtendes Kunstharz, wie Epoxyharz oder jeden anderen flüssigen oder halbfesten Zement anwenden, um die zwei Kanten des gewalzten Rohres zu verbinden.

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Die Ausführungsform nach Fig. 10 zeigt das "Stumpf- · schweißen". Fig. 11 ist eine Seitenansicht des endgültigen Rohrformvorgangs in achsialer Ansicht. Fig. 12 ist eine schematische Ansicht einer anderen Ausführungsform des Rohrformvorgangs, bei dem eher eine Überlappschweißung als eine Stumpfschweißung gemäß den Fig. 10 und 11 vorgenommen wird. Fig. 12 zeigt, daß eine Kante des Blattes

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über die gegenüberliegende Kante bei der endgültigen Formgebung des Rohres überlappt und eine Wärmedruckwalze 326 schafft die Dichtkraft zur Formung des zylindrischen Rohres.] Tatsächlich besitzt die Walze 326 eine Reihe von Walzen, die axial entlang des Nahtbereichs des Rohres gelagert ίο sind, wie in Pig, 13 gezeigt. Eine Heizquelle 324 ist stromauf von den Walzen 326 zum Vorwärmen des Nahtbereichs des thermopolymeren Blattes vorgesehen. Die Wärmequelle kann jede anwendbare Quelle sein, beispielsweise ein Radiator oder Radiowellenheizung. Fig. 13 zeigt, daß die Walzen die Überlappverbindung zu einer einzigen, dimenBionalen Naht pressen,und zwar durch fortschreitendes Abflachen des überlappenden Teils in seinem halbgeschmolzenen Zustand, bis das zylindrischen Rohrteil fertig ausgebildet ist. Die Figuren 7-13 zeigen verschiedene Ausführungsformen des Schweißapparats 144 nach Fig. 6

In einer anderen, in Fig. 22 gezeigten Ausführungsform ist ein anderer Typ eines Schweißapparats in achsialer Ansicht dargestellt. Bei dieser Ausführungsform wird das Blatt über

!25 einen zylindrischen Dorn 320 gewalzt oder gebogen, ähnlich wie bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen, wobei die zwei Kanten des Blattes auf dem Dorn zum Stumpfschweißen zusammengebracht werden, unmittelbar bevor die Kanten einander berühren, werden sie an einem elektrisch beheizten Widerstandsdraht 330, beispielsweise Chromnickeldraht, vorbeigeführt, der an eine Stromleitung (nicht gezeigt) angeschlossen ist. Der enge Übergang der polymeren Blattseiten zum erwärmten Draht bringt sie auf eine Schmelz· temperatur, worauf sie zusammengepreßt werden, unmittelbar nachdem sie den Draht passiert haben. Hierdurch ist ein ausgezeichnetes Stumpfschweißen mit einem Minimum angewendeter Schmelzenergie zum Erwärmen des polymeren Blattes vorgesehen. Falls gewünscht, kann ein nicht klebender Über*-

Hf

zug, beispielsweise Polytetrafluoroäthylen, auf dem erwärmten Draht verwendet werden, um das Kleben des Polymers am Draht auf ein Mindestmaß zu beschränken, falls es unbeabsichtigt den Draht berühren sollte.

Fig. 14 - 16 zeigen einen Behälter, der vorteilhaft nach der vorliegenden Erfindung hergestellt wurde. Diese Figuren zeigen eine Flasche 401 mit einer zylindrischen, rohrförmigen Seitenwand 402, die gemäß dem vorstehend beschriebenen Verfahren ausgebildet wurde. Ein Scheibenverschluß wird reibgeschweißt, geschmolzen oder in ein Bodenteil des Rohres 402 zementiert und ein oberer Verschluß 403, der ein Flaschenoberteil mit einem Gewinde versehenen Genickteil 407 sowie einen Füllring 409 einschließt, der einstückig daran ausgebildet ist, ist in ähnlicher Weise am oberen Teil des Rohres 402 angebracht. Das rohrförmige Wandteil 402 ist als einschichtiges Material dargestellt, jedoch zeigt Fig. 15 eine andere Ausführungsform des Wandteils 402, in dem ein dreischichtiges Material durch Laminieren und/oder Koextrusion ausgebildet ist. Wie vorstehend erwähnt, kann die Wand des rohrförmigen Teils 402 jede Anzahl von Schichten haben, beispielsweise von einer bis neun Schichten, und 2war durch die Mehrfach-Koextruder nach den Fig. 1 und 2.

Fig. 17 zeigt, die Verwendung des mit Naht versehenen Rohres_fj das nach dem vorbeschriebenen Verfahren ausgebildet wurde, zur Herstellung einer typischen Dose 501. Die Dose wird durch das mit Naht vershene zylindrische Teil 502 ausgebildet, das mit einem Bodenabschluß 504 und einem oberen Abschluß 503 versehen ist. Der obere Abschluß 503 hat zum öffnen des Behälters einen darin ausgebildeten Öffnungsstreifen zum Ziehen. Wie bereits erwähnt, besitzen die

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Flasche 401 und die Dose 501 Abschlüsse mit daran angebrachten außenseitigen, U-förmigen Flanschen zum Reibschweißen, Zementieren oder Verschmelzen derselben mit den rohrförmigen Teilen des Behälters. Wahlweise kann der Abschluß daran gekrimpft oder zementiert werden, oder man kann jede Kombination daraus verwenden.

Fig. 18-21 zeigen verschiedene Anordnungen von Endwalzen, um nicht zylindrische gleichförmige Rohre zu erhalten. Fig. 18 zeigt Walzen und einen Dorn zum Ausbilden von quadratischen Rohren. Fig. 19 zeigt eine ähnliche Anordnung zur Herstellung von rechteckigen Rohren und Fig. 20 zeigt das Verfahren zur Herstellung von dreieckigen Rohren. Ande're polygonale Formen können selbstverständlich auch ausgebildet werden. Fig. 21 zeigt eine nicht zylin-

|20 drische Rohrformungsanordnung zur Herstellung von ellyptisch geformten Rohren. Andere Formen von gebogenen Rohren können ebenfalls geformt werden. Auf diese Weise können viele Arten von nicht zylindrischen Rohrformen zu Behältern ausgebildet werden, und zwar durch Verwendung der nicht drehenden Reibschweißtechnik, wie beispielsweise Schwingschweißen oder durch die Anwendung von Wärmeschmelzen und/oder Klebverbindung der Endabschlüsse für die Rohre.

Die vorliegende Erfindung sieht daher Mittel zur schnellen Ausbildung von thermoplastischen Behältern vor, die Sperreigenschaften sowie eine Ausrichtung des Thermopolymers besitzen. Erfindungsgemäß werden unbearbeitete Polymerpellets verwendet, die zu Behältern verarbeitet werden, die, falls gewünscht, mit Etiketten darauf versehen sind. Das gesamte verfahren ist relativ kompakt und kann direkt in die Abfüllanlage der Nahrungsmittelverarbeitung gestellt werden. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird der erforderliche Transport von leeren Behältern von einer

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Herstellungsanlage für Behälter ausgeschlossen, wobei der Transport wegen der leichten, jedoch sperrigen Beschaffen* heit der leeren Behälter äußerst unwirtschaftlich ist. Ebenso sieht die Erfindung schnelle, leistungsfähige und wirksame Mittel zur Ausbildung von Behältern vor, und zwar mit einem Minimum an Abfallmaterial. Die auf diese Weise ausgebildeten Behälter sehen zylindrische Wandteile vor, wobei sie mehrschichtige Sperrmaterialien mit Sperrpolymeren, Sperrfolien oder Kombinationen daraus haben sowie die Fähigkeit, ausgerichtete Polymere in den Behälterwänden zur Schaffung zusätzlicher Verstärkung zu haben, während der Bedarf an Sperrpolymer verringert wird. Das Verfahren zur Ausbildung von Behältern verwendet entweder Extrusion, Koextrusion, Schichtung oder eine Kombination aus diesen Verfahren sowie aus Blattmaterial, das zo dann zu mit Naht versehenen Rohren gewalzt und geschweißt wird. Das Verfahren sieht die kontinuierliche Herstellung von rohrförmigem polymerem Material vor, das dann zu Längen geschnitten und an den Enden geschlossen wird, um fertige Behälter herzustellen- Durch die Verwendung von großen Extrudern, die Blätter mit Breiten bis zu 132 cm und breiter extrudieren, kann eine mehrfache, rohrformige Reihe aus einer einzigen Extrusionsanlage ausgebildet werden. Gleichfalls kann eine mehrfache, gesperrte, rohrformige Reihe aus einer einzigen Koextrusionsanlage ausgebildet werden. Beispielsweise kann in einer Koextrusionsreihe für eine Breite von 132 cm bei Verwendung eines Haupt extruders und ei.nes zweiten Koextruders ein dreischichtiges Sperrblatt von 132 cm Breite ausgebildet werden, das dann zu mehreren verschiedenen Rohrreihen von diesem einzigen Blatt zugeführt werden. Die Rohrreihen können Dosen oder Flaschen für alkoholfreie Getränke in den gängigen Größen von 283,5 g und 340,2 g ausbilden, wie in

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> den Fig. 14 und 17 gezeigt. Dieser Behälter hat einen Durchmesser von etwa 57 mm, wofür ein Blattstreifen von'etwa 17 8 mm Breite benötigt wird. Wenn ein bestimmter Betrag von Abfall von jeder Seite des 132 cm breiten Blattes geschnitten wird, können mindestens sechs Streifen aus dem breiten Blatt geschnitten werden, möglicherweise sogar sieben Streifen. Dieses würde den Betrieb von sechs oder sieben Rohrreihen aus einem Extruder für ein einziges Blatt ermöglichen. Während das vorgenannte Verfahren für rohrförmige Extrusion nach Hahn für die !Coextrusion einer rohrförmigen Behälterwand ein deutlicher Vorteil gegenüber dem Stand der Technik ist, bietet die vorliegende Erfindung sogar zusätzliche Vorteile dadurch, daß fünf oder mehrere verschiedene Rohrreihen von einetf einzigen Extrusionsanlage durch die Verwendung von Schlitzvorrichtungen und Rohrschweißvorrichtungen ausgebildet werden können.

In der vorstehenden ausführlichen Beschreibung wurde eine bestimmte, bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung beschrieben; diese soll jedoch die Erfindung nicht auf die besonderen offenbarten Ausführungsformen beschränken, da sie vielmehr als Darstellung denn als Einschränkung angesehen werden sollen. Für den Fachmann ist es naheliegend, daß die Erfindung nicht in dieser Weise· eingeschränkt ist. Während beispielsweise walzen und ein erwärmter Dorn zur Ausbildung eines Rohres vom Blatt gezeigt sind, ist es naheliegend, daß ein Paar von parallelen Dornen anstelle der Walzen verwendet werden können, oder daß Walzen insgesamt im Verfahren anstelle der Dorne verwendet werden können. Fernerhin liegt es nahe, daß andere Arten des Nahtschweißens als das offenbarte verwendet werden kann, und diese bekannten Ver-

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> fahren stehen dem Fachmann auf dem Gebiet des Thermoformens zur Verfügung, Andere Anordnungen der oberen Teile und Bodenteile können ebenso zur Ausbildung von Behältern aus geschweißten Rohren verwendet werden.

Ebenso können andere Schneidvorrichtungen zur Ausbildung der Rohre zu Rohrstücken verwendet werden, beispielsweise durch Schneiden mit Laser, Schall, heißen» Messer und durch Schnellsägen. Es können auch andere Polymere als die offenbarten verwendet werden, beispielsweise Styrolacrylnitril

S (SAN), Polyvinylidenchlorid (PVdC) und Kopolymere.aus Polyäthylen und Polypropylen,

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Claims

Ansprüche

yerfahren zur Herstellung von thermoplastischen Gegenständen rohrformiaer Gestalt,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Blatt oder Film aus thermoplastischem Material mit einer vorbestimmten, gewünschten Dicke geformt wird, daß das Blatt in mindestens einen kontinuierlichen Streifen mit vorbestimmten gewünschter Breite beschnitten wird, daß der Streifen auf eine Temperatur erwärmt wird, bei der das thermoplastische Material geformt werden kann, daß der erwärmte Streifen zu einem endlosen Rohr gerollt wird, daß die zwei Kanten des gerollten Streifens miteinander verschmolzen werden, um das Rohr auszubilden, daß Abschnitte mit vorbestimmter Länge von dem Rohr abgeschnitten werden und daß zumindest ein Endabschluß in jedem Rohrabschnitt zur Ausbildung des rohrförmigen Gegenstandes vorgenommen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung des Blattes das Schmelzen des thermoplastischen Materials in einem mechanischen Extruder einschließt und daß es durch eine Blattformdüse extrudiert wird.

Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt aus zumindest zwei verschiedenen thermoplastischen Materialien ausgebildet wird, wobei sich beide Materialien in einer gesonderten Schicht im Blatt befinden und die Schichten fest miteinander verbunden sind.

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ε4. Verfahren nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet, daß das Beheizen die Beibehaltung der Extrudierwärme des Blattes über seiner Glasübergangstemperatur vom Extruder durch das Walzen bzw, Rollen einschließt*

Verfahren nach Anspruch 3, ■

dadurch gekennzeichnet/ daß die Ausbildung des Blattes das Koextrudieren einer Vielzahl von Schichten zu einem einzigen, mehrschichtigen Blatt umfaßt. · ·

6. Verfahren nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung des Blattes das Laminieren einer Vielzahl von Schichten zu einem einzigen laminierten Blatt umfaßt.

Verfahren nach Anspruch 3, '

dadurch gekennzeichnet, daß die Ausbildung des Blattes das Laminieren und Koextrudieren von mindestens drei Schichten in ein einziges, verbundenes Blatt umfaßt.

8. Verfahren nach Anspruch 7,

(30 dadurch gekennzeichnet, daß eine innere Schicht des Blattes ein Sperrpolymer einschließt.

9, Verfahren nach Anspruch 8,

|3S dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrpolymer aus der Gruppe ausgewählt ist, die aus Äthylenvinylalkohol, Polyvinylidenchlorid und Styrolacrylnitril besteht.

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Verfahren nach 3510956
3 nach Anspruch 1, nach Anspruch 10, werden. Anspruch 11, werden. nach nach nach Anspruch l_f 5lO- d a d u r c h Anspruch 1, c h gekennzeichnet, c h gekennzeichnet , nach gekennzeichnet , nach c h c h c h gekennzeichnet, gekennzeichnet. daß das gewalzte oder gerollte Rohr nicht zylindrisch ist. daß die Endverschlüsse durch Drehschweißen an den Rohren c h daß die Endverschlüsse durch Reibschweißen an den Rohren c h daß die Kanten daß die Kanten daß die Kanten des Rohres überlappt verschweißt werden. daß" das gewalzte oder gerollte Rohr zylindrisch ist. Verfahren angebracht angebracht daß die Kanten werden. werden. Anspruch 1, 11. Verfahren d a d u r Verfahren Verfahren Verfahren Verfahren gekennzeichnet, 10 d a d u r d a d u r d a d u r d a d u r d a d u r Verfahren des Rohres stumpf verschweißt werden. d a d u r 12. Anspruch 1, gekennzeichnet , 15 des Rohres durch Heißschmelzen verschweißt 13. Anspruch 1, 20 gekennzeichnet , des Rohres durch Zementieren abgedichtet 14. ORIGINAL INSPECTED 25 15. 30 16. 35 17.

518.Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt in zumindest einer achsialen Richtung ausgerichtet wird, nachdem das Blatt ausgebildet ist.

«0 19.Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß nach der Ausbildung des Blattes dieses bedruckt wird.

20. Verfahren nach Anspruch 19,

dadurch· gekennzeichnet, daß der Druckvorgang vor dem Roll- oder Walzvorgang stattfindet.

21. Verfahren nach Anspruch 18,

dadurch gekennzeichnet, daß das Drucken eines Etiketts auf dem Blatt nach dem Ausrichten desselben vorgesehen ist.

22. verfahren nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet, daß eine innere Schicht des Blattes eine metallische Folie einschließt.

23. Verfahren nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet, daß eine innere Schicht ein bedrucktes Etikett einschließt.

24. Verfahren zur Herstellung von.thermoplastischen Behältern, dadurch gekennzeichnet, daß ein einziges Blatt mit mindestens drei Schichten aus Polymer ausgebildet wird, die miteinander verbunden sind,

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wobei mindestens eine der Schichten aus einem Sperrpolymer besteht, daß das Blatt in eine Vielzahl von Streifen mit vorbestimmter, gewünschter Breite geschlitzt wird, daß die Streifen über ihre Glasübergangstemperatur erwärmt werden und daß jeder Streifen zu einem endlosen Rohr um eine Längsachse parallel zu den Kanten des Streifens gewalzt oder gerollt wird.

25. Verfahren nach Anspruch 24,

dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt fünf koextrudierte Schichten einschließt, die aus zwei äußeren Schichten eines strukturellen Polymers, einer mittleren Sperrschicht und einer Zwischenschicht eines Klebemittels zwischen jeder strukturellen Schicht und der mittleren Schicht bestehen.

Verfahren nach Anspruch 25,
dadurch gekennzeichnet, daß eine der Mußeren Schichten Polypropylen einschließt, die andere äußere Schicht ein Polypropylen/Äthylen-Kopolymer und daß die Sperrschicht Äthylenvinylalkohol einschließt.

27. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, daß für den Verbindüngsvorqang Reibschweißen vorgesehen wird.

28. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt nach seiner Ausbildung zumindest in einer achsialen Richtung ausgerichtet wird.

29. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,

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daß ein Etikett auf das Blatt nach seiner Ausbildung gedruckt wird.

30. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Etikett auf dem Blatt nach seiner Ausbildung und vor dem Walzen oder Rollen gedruckt wird.

31. Verfahren nach Anspruch 24,
dadurch gekennzeichnet,

is daß ein Etikett auf jedes Rohr nach dem Walzen oder Rollen gedruckt wird.

verfahren nach Anspruch 28_r

dadurch gekennzeichnet, daß ein Etikett auf das Blatt nach seinem Ausrichten ge druckt wird.

33. Verfahren nach Anspruch 24,

d ad urch gekennzeichnet, daß auf einer der Schichten ein Etikett gedruckt ist.

Verfahren zur Ausbildung von Behältern, dadurch gekennzeichnet, daß ein Blatt mit mindestens einer Schicht eines thermoplastischen Materials extrudiert wird, daß mindestens eine zusätzliche Materialschicht mit der extrudierten Schicht laminiert , wird, um ein einziges Blatt aus mehrschichtigem, verbundenen Material zu bilden, daß das mehrschichtige Blatt auf eine nicht schmelzende, erweichende Temperatur erwärmt wird, daß das Blatt zumindest in einen Streifen mit endloser, vorbestimmter, gewünschter Breite beschnitten wird, daß der Streifen zu einem Rohr gewalzt

oder gerollt

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wird, wobei die Kanten des Streifens im wesentlichen parallel zur Längsachse des gebildeten Rohres verlaufen, daß-die Kanten derart verbunden werden, daß sie ein geschlossenes, endloses Rohr bilden, daß vorbestimmte, gewünschte Längen von dem Rohr abgeschnitten werden und daß mindestens ein Endabschluß mit jeder Länge des Rohres verschweißt wird, um daraus Behälter auszubilden.

35. verfahren nach Anspruch 34,

dadurch .gekennzeichnet, daß beim Laminieren eine metallische Folienschicht zum extrudieren Blatt hinzugefügt wird und eine zweite Schicht aus thermoplastischem Material über der Folienschicht.

zo36.verfahren nach Anspruch 34,

dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten wärmeverschmolzen werden.

37. verfahren nach Anspruch 34,

dadurch gekennzeichnet, daß die Schichten miteinander verklebt werden.

38. Verfahren nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudieren das Koextrudieren von mindestens zwei Schichten verschiedener Thermopolymere einschließt.

39. Verfahren nach Anspruch 34,
dadurch gekennzeichnet, daß das Blatt nach seiner Ausbildung zweiachsig ausgerichtet wiird.

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40.- Vorrichtung zur Herstellung rohrförmiger Kunststoffgegenstände, umfassend

- eine Vorrichtung zum Plastifizieren eines thermoplastische Harzes,

- eine an diese Plastifizierungsvorrichtung angeschlossene Blattdüse zur Formung des plastifizierten Harzes zu einem Blatt,

- eine Schlitzvorrichtung in Verbindung mit der Blattdüse zu: Schlitzen des Blattes in mindestens einen kontinuierlichen Streifen aus Blattmaterial mit einer vorherbestimmten gewünschten Breite,

7 eine Rollvorrichtung, um den Blattstreifen zu einem kontinuierlichen Rohr zu formen,

- eine Verbindungsvorrichtung, um die beiden parallelen Kanten des gerollten Rohres zu verbinden,

- eine Schneidvorrichtung zum Schneiden vorherbestimmter zweckmäßiger Längen aus dem gerollten und verbundenen Rohr und

- eine Vorrichtung zum Befestigen thermoplastischer Endabschlüsse an diesen Rohren.

41.- Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Plastifzierungsvorrichtung einen Extruder umfaßt.

42.- Vorrichtung nach Anspruch 41, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin einen mit den Blattdüsen verbundenen Koextruder umfaßt.

43.- Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin nach der Blattdüse eine Vorrichtung zum Hinzufügen mindestens einer weiteren Materialschicht zu dem Blatt umfaßt.

4 4.- Vorrichtung nach Anspruch 43, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin nach der Düse eine Vorrichtung zum Hinzufügen einer Sperrschicht und eines Etikettenblattes zum extrudierten Blatt umfaßt.

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5 45.- Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Verbindungsvorrichtung eine Verschmelzvorrichtung zur Wärmeverschweißung der Blattkanten umfaßt.

46.- Vorrichtung nach Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschmelzvorrichtung eine StumpfSchweißvorrichtung umfaßt.

47.- Vorrichtung nach Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß die Schweißvorrichtung einen erhitzten Draht umfaßt.

48.- Vorrichtung nach Anspruch 47, dadurch gekennzeichnet, daß die Verschmelzvorrichtung eine Überlappschweißvorrichtung umfaßt.

9.- Vorrichtung nach Anspruch 40, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung zur Befestigung der Endabschlüsse einen Reibschweißer umfaßt.

50.- Vorrichtung zur Herstellung thermoplastischer Behälter 25aus thermoplastischen Harzen, dadurch gekennzeichnet, daß sie

- eine Vorrichtung zum Behandeln eines festen thermoplastischen Harzes mit mechanischer Energie zwecks Schmelzen desselben,

- Düsen zum Extrudieren des geschmolzenen Harzes zu einem kontinuierlichen Blatt,

- eine Vorrichtung zum Abkühlen des Blattes,

- eine Vorrichtung zur Formung einer Sperrschicht auf dem Blatt

- eine Vorrichtung, um das Blatt zu mindestens einem vorherbestimmten Streifen zweckmäßiger Breite zu formen,

33- eine Vorrichtung, um den Streifen in eine rohrförmige Form zu rollen,

- eine Vorrichtung, um die Kanten des gerollten Streifens zur Bildung eines kontinuierlichen Rohres zu verbinden,

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- eine Vorrichtung, um aus dem Rohr rohrförmige Behälterabschnitte einer vorherbestimmten gewünschten Länge zu schneiden, und
- eine Vorrichtung zum Befestigen thermoplastischer Endstücke an dem Rohr, um Behälter zu formen, umfaßt.

51.- Vorrichtung nach Anspruch 50-, dadurch gekennzeichnet, daß die Schmelzvorrichtung einen mechanischen Extruder umfaßt.

52.- Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß die die Sperrschicht formende Vorrichtung einen Koextruder umfaßt, der parallel zu diesem Extruder an die Düse angeschlossen ist.

5 3.- Vorrichtung nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Düse eine Koextrusionsblattduse umfaßt.

54.- Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß die die Sperrschicht formende Vorrichtung einen Rollblatt förderer umfaßt, um nach dieser Düse ein oder mehrere zusätzliche Materialblätter auf das kontinuierliche Blatt aufzubringen.

55.- Vorrichtung nach Anspruch 50, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin zwischen der Kühlvorrichtung und der Rollvorrichtung einen Etikettendrucker umfaßt.

56.- Behälterherstellungssystem zur Herstellung von mit einer Sperrschicht versehenen thermoplastischen rohrförmigen Behältern, dadurch gekennzeichnet, daß das System

- einen Hauptextruder zum Schmelzen thermoplastischer Harzmaterialien,

- einen Koextruder in paralleler Ausrichtung zum Hauptextruder zum Schmelzen eines thermoplastischen Sperrpolymerisates,

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- eine Koextrusionsblattdüse, die an den Extruder und Koextruder angeschlossen ist, zur Bildung eines mehrschichtige thermoplastischen Blattes,

- eine Schlitzvorrichtung zum Schneiden des Blattes in minde stens einen kontinuierlichen Streifen aus Blattmaterial, - eine Rohrrol!vorrichtung zum Rollen jedes kontinuierlichen Streifens in ein kontinuierliches Rohr,

- einen Rohrschweißer zum Verschweißen der benachbarten Kanten des gerollten Rohres,

- einen Rohrschneider zum Schneiden zweckmäßiger Rohrlängen aus dem kontinuierlichen,verschweißten Rohr und

- eine Reibschweißvorrichtung zum Anschweißen thermoplastischer Endstücke an mindestens ein Ende jeder Rohrlänge

umfaßt.

57.- Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin ein sekundäres Walzenfördersystem zum Aufbringen einer weiteren Materialschicht auf das thermoplastische Blatt umfaßt.

58.-Vorrichtung nach Anspruch 56, dadurch gekennzeichnet, daß sie weiterhin einen stromabwärts zur Blattdüse angeordneten Etikettendrucker umfaßt.

59.- Vorrichtung nach Anspruch 58, dadurch gekennzeichnet, daß der Etikettendrucker zum Drucken flacher Etiketten auf das Blatt, so, wie dieses aus der Blattdüse kommt, ausgebildet ist.

60.- Gegenstand mit einem thermoplastischen Körperabschnitt, wobei der Gegenstand dadurch gekennzeichnet ist, daß er

- einen rohrförmigen Wandteil, bestehend aus einem Streifen eines gerollten und mit einer Naht versehenen thermoplastischen Blattes und

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- mindestens einen Endabschluß in diesem rohrförmigen Wandteil, der dessen Ende dicht verschließt, umfaßt.

61.- Gegenstand nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der Wandteil einen mehrschichtigen Streifen aus einem thermoplastischen Blatt mit mindestens einer Schicht aus einem Strukturpolymer und mindestens einer Schicht aus einem Sperrpolymer umfaßt, wobei diese Schichten zu einem einzigen Blatt verbunden sind.

62.- Gegenstand nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der Wandteil weiterhin

eine zwischen zwei Polymerschichten gebundene Schicht aus einer Metallfolie

umfaßt.

63.- Gegenstand nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der Endabschluß einen thermoplastischen Abschluß umfaßt, der mit dem rohrförmigen Wandteil reibverschweißt ist.

64.- Gegenstand nach Anspruch 63, dadurch gekennzeichnet, daß er weiterhin einen zweiten thermoplastischen Abschluß umfaßt, der mit dem entgegengesetzte Ende des rohrförmigen Wandteils reibverschweißt ist.

65.- Gegenstand nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Wandteil zylindrisch ist und parallel zur Längsachse des Wandteils eine Naht aufweist.

66.- Gegenstand nach Anspruch 60, dadurch gekennzeichnet, daß der rohrförmige Wandteil nicht-zylindrisch ist und parallel zur Längsachse des Wandteils eine Naht aufweist.

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67.- Gegenstand, dadurch gekennzeichnet, daß er einen Behälter mit einem mehrschichtigen Körperabschnitt umfaßt, wobei der Behälter ein Blatt aus einem extrudierten thermoplastischen harzartigen Material umfaßt, an welches ein Blatt aus einem Sperrmaterial gebunden ist, wobei das mehrschichtige Blatt durch Rollen umd Verschweißen parallel zur Längsachse des Rohres zu einem rohrförmigen Abschnitt geformt ist und der rohrförmige Abschnitt mindestens ein Abschlußglied aufweist, das dicht an einem Ende desselben befestigt ist.

68.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrmaterial eine Sperrharzschicht umfaßt, die mit dem thermoplastischen harzartigen Material koextrudiert wurde.

69.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrmaterial eine auf das thermoplastische harzartige Material laminierte Schicht aus Metallfolie umfaßt.

70.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß er weiter eine Schicht aus einem gedruckten Etikett umfaßt die andern rohrförmigen Abschnitt angebracht ist.

71.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß er weiter eine Schicht aus einem gedruckten Etikett umfaßt, die zwischen zwei Blättern des extrudierten thermoplastischen harzartigen Materials laminiert ist.

72.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß er weiter ein Etikett umfaßt, das direkt auf das Blatt aus derr thermoplastischen harzartigen Material gedruckt ist.

73.- Behälter nach Anspruch 67, dadurch gekennzeichnet, daß er weiter ein Etikett umfaßt, das direkt auf das Blatt aus den Sperrmaterial gedruckt ist.

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74.- Behälter, hergestellt nach einem Verfahren mit den folgenden Stufen:

- Bildung eines kontinuierlichen Blattes aus thermoplastischem Harz,

- Anhaften eines kontinuierlichen Blattes aus Sperrmaterial an das Harzblatt.

- Schlitzen des haftend verbundenen mehrschichtigen Blattes zu mindestens einem kontinuierlichen Streifen vorherbestimm ter Breite,

- Rollen des Streifens zu einer rohrförmigen Form,

- haftendes Verbinden der Kanten des rohrförmigen Streifens

- Schneiden des rohrförmigen Streifens zu vorherbestimmten zweckmäßigen Längen und

- Befestigen mindestens eines Endahschlusses an jede Rohrlänge .

75.- Behälter nach Anspruch 74, dadurch gekennzeichnet, daß die das Blatt bildende Stufe

- das Extrudieren des Blattes durch einen Extruder und eine Blattdüse

umfaßt.

76.- Behälter nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der haftenden Verbindung

- das Koextrudieren eines thermoplastischen Harzmaterials und eines thermoplastischen Sperrmaterials durch Koextruder und

einen Mehrschichtförderblock und eine Blattdüse umfaßt.

77,- Behälter nach Anspruch 75, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der haftenden Verbindung

- die haftende Verbindung eines Sperrblattes mit dem extrudierten Blatt, nachdem dieses extrudiert worden ist,

umfaßt.

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78.- Behälter nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der haftenden Verbindung die Verwendung von Bindemittel umfaßt.

79.- Behälter nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß die Stufe der haftenden Verbindung eine Warmeverschweißung umfaßt.

80.- Behälter nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrblatt eine Metallfolie umfaßt.

81.- Behälter nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, daß das Sperrblatt ein Sperrharz umfaßt.

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