DE2628724A1 - Thermoplastischer folienschichtstoff und verwendung desselben - Google Patents

Description

Dr.D.Thomsen PATE NTANWALTS BÜRO

& Telefon (089) 530211 OCOQTO/

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PATENTANWÄLTE Manchen: Frankfurt/M.:

Dr. rer. η at. D. Thomsen Dlpl.-Ing. W. Weinkauff

(Fuchshohl 71)

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8000 München 2 Kaiser-Ludwig-Platz6 25. Juni 1976

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Thermoplastischer Folienschichtstoff und Verwendung desselben

Die Erfindung bezieht sich auf einen thermoplastischen Folienschichtstoff, der insbesondere für Verpakkungszwecke, wie Kunststoffbeutel, geeignet ist.

Kunststoffbeutel, insbesondere Wegwerfkunststoffbeutel, wie Auskleidungen für Behälter, Abfallbehälter, Behälter für Blätter, Behälter für belegte Brote und dgl., die in der Lage sind, mäßige Lasten in der Größenordnung von 5 - 20 kg zu tragen, und aus einer dünnen Polyäthylenfolie hergestellt sind, werden in weitem Umfang verwendet und werden zunehmend populärer. Solche Beutel haben den Vorteil, daß sie gegenüber Ungeziefer sehr widerstandsfähig sind, in gefülltem Zustand der Witterung ausgesetzt werden können und einen bequemen und preiswerten Weg darstellen, um Abfälle oder voluminöse Materialien, wie Blätter oder geschnittenes Gras, kurzzeitig oder längere Zeit zu lagern.

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ORlGhNAL INSPECTED

Wegwerfbare Kunststoffbeutel, insbesondere wenn sie aus einer dünnen Polyäthylenfolie mit einer Wandstärke in der Größenordnung von 10 - 50 Mikron hergestellt sind, neigen dazu, aufzubrechen, wenn sie überladen werden. Bekommen die Kunststoffbeutel ein Loch, reißen sie weiter, wobei der Riß sich willkürlich und unkontrollierbar über die Kunststoffolie ausbreitet. Das Auftreten von Löchern kann beispielsweise durch scharfe Gegenstände im Beutel, wie Konservendosen, Nägel, Glassplitter und dgl., hervorgerufen werden. Selbst ein verhältnismäßig kleines Loch, das so klein ist, daß der Austritt des Inhaltes der Beutel nicht auftritt, kann bei leichter Beanspruchung, beispielsweise beim Aufnehmen des Beutels, dazu führen, daß sich ein Riß bildet und der Inhalt austritt. Die Verdoppelung der Kunststoffbeutel ist keine Lösung. Die Erhöhung der Wandstärke der Beutel führt zu einer starken Erhöhung des Transportgewichtes und der Kosten. Die Kosten für solche Beutel sollten jedoch so niedrig wie möglich gehalten werden und die verwendete Menge an Material sollte gleichfalls auf einem Minimum gehalten werden, um den angestrebten Zweck zu erreichen, nämlich Beutel zur Verfügung zu stellen, die weggeworfen und verascht werden können.

Aufgabe der Erfindung ist die Schaffung eines thermoplastischen Folienschichtstoffes, insbesondere zur Verwendung für Verpackungszwecke, wie Kunststoffbeutel, bei denen die Gefahr einer Rißbildung vermieden wird und die ohne Verwendung zusätzlichen Materials und hohe Kosten hergestellt werden können.

Es wurde gefunden, daß verbesserte Kunststoffbeutel dieser Art hergestellt werden können, wenn die Struktur

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des Beutels verstärkt wird, wobei jedoch kein zusätzliches Material erforderlich ist und keine erheblich höheren Herstellungskosten anfallen. Dies wird dadurch erreicht, daß die Folie mit Rippen versehen wird.

Es ist bekannt, daß die Stärke des Materials durch Ausbildung von Rippen erhöht werden kann. Geripptes Kunststoffmaterial als solches wurde bereits vorgeschlagen und in der US-PS 2 750 631 ist ein Verfahren zur Herstellung von gerippten Folienbahnen beschrieben. Diese Patentschrift bezieht sich im wesentlichen auf einen Extruder, der so modifiziert ist, daß ein Kunststoffbahnmaterial mit ausgebildeten Rippen geschaffen wird, die im wesentlichen im Querschnitt eine rechteckige Form aufweisen.

In der US-PS 3 193 604 ist ein Extruderwerkzeug zur Ausbildung von geripptem Bahnmaterial beschrieben. Das Werkzeug hat Vertiefungen zur Ausbildung von Stegen oder Rippen auf einer oder beiden Seiten der extrudierten Folie. Werden Rippen auf beiden Seiten der Folie gewünscht, wird ein Doppeldrehwerkzeug verwendet, das ein inneres Drehwerkzeugteil innerhalb eines äußeren Drehwerkzeugteils aufweist. Diese Anordnung ist kompliziert und es ist wünschenswert, in der Lage zu sein, eine Folie mit einem Muster von sich schneidenden Rippen auf beiden Seiten herzustellen, ohne diese komplizierte Vorrichtung zu verwenden.

In der DT-OS 2 406 821 ist ein ähnliches Verfahren zur Herstellung von schlauchförmigen Folien mit schrauben- oder spiralförmigen Rippen auf einer Seite beschrieben.Die Anordnung von parallelen schraubenförmigen Rippen nur auf einer Seite der Folie hat den klaren Nach-

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teil, daß ein Riß, der zwischen zwei Rippen beginnt, sich schnell längs der Folie schraubenförmig zwischen den parallelen Rippen ausbreiten kann. Es wäre wünschenswert, dies dadurch zu verhindern, daß sich schneidende Rippen vorgesehen werden, die die Ausbreitung des Risses begrenzen würden.

Gemäß der Erfindung wird eine Folie mit einem solchen Muster von sich schneidenden Rippen geschaffen, wobei die Ausbildung der Rippen durch einfache Änderung bestehender Vorrichtungen erreicht werden kann.

Gegenstand der Erfindung ist ein thermoplastischer Folienschichtstoff, der dadurch gekennzeichnet ist, daß er wenigstens zwei verbundene Schichten eines verstärkten thermoplastischen Folienmaterials umfaßt, wobei eine erste Außenseite des Schichtstoffes im wesentlichen parallele, im Abstand angeordnete, spitze und mit der Schichtstoffoberfläche integrale Rippen aufweist, die sich diagonal über die Oberfläche erstrecken, und die gegenüberliegende Außenseite des Schichtstoffes im wesentlichen parallele, im Abstand angeordnete, spitze und mit der Schichtstoffoberfläche integrale Rippen aufweist, die sich diagonal über die Oberfläche und schräg zu den Rippen der ersten Außenseite erstrecken, und die Rippen auf den Außenseiten sich in mehreren Punkten unter Bildung eines Netzwerkes von sich kreuzenden Rippen schneiden.

Der Schichtstoff wird durch Extrudieren eines geschmolzenen thermoplastischen Harzes durch eine ringförmige Düse eines röhrenförmigen Extruderwerkzeuges

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gebildet, das mit Ausschnitten oder Kerben entweder am Innenteil oder dem Außenteil der Düse versehen ist. Das Extruderwerkzeug wird kontinuierlich während des Extrudierens gedreht. Durch die Rotation wird der Folienschlauch verdreht, was dazu führt, daß die durch die Kerben gebildeten Rippen in schraubenförmiger Anordnung längs der Längsachse des extrudierten Schlauches weiterwandern. Der Schlauch, der die schraubenförmig angeordneten Rippen aufweist, kann abgekühlt und anschließend unter Verwendung üblicher Zusammendrück- oder Haltewalzen flachgedrückt werden. Um jedoch das Laminat zu bilden, wird der extrudierte Schlauch, der die schraubenförmig angeordneten Rippen aufweist, flachgepreßt, während er noch in durch Wärme erweichter Form aufgrund der Wärme der Extrusion vorliegt, um den aus zwei Schichten bestehenden, thermisch gebundenen Folienschichtstoff zu erhalten. Die schraubenförmig angeordneten Rippen auf der Gegenseite des Schichtstoffes erstrecken sich in solcher Richtung, daß sie sich mit den Rippen der ersten Außenseite schneiden, so daß ein Netzwerk von sich schneidenden Rippen mit dazwischenliegenden rhomboidalen Bereichen gebildet wird. Anstatt den Schlauch flachzudrücken, während er sich aufgrund der Extrudierwärme in erweichtem Zustand befindet, um auf diese Weise den Folienschichtstoff zu erhalten, kann der Folienschlauch zu einem nichtplastischen Zustand abgekühlt werden und anschließend unter Verwendung üblicher Vorrichtungen, wie Infraroterhitzer und/oder geheizten Zusammendrückwalzen oder dgl., zur Bildung des Laminats wiedererhitzt werden.

Aufgrund der schraubenförmigen Anordnung der Verstärkungsrippen längs der Folie wird eine lineare Aus-

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breitung eines Risses, der sich in der Folie gebildet hat, durch diese gestoppt. Bei im wesentlichen parallelen Rippen, die entweder in paralleler Richtung zur Länge oder zur Breite der Folie laufen würden, würde eine lineare Ausbreitung eines Risses zwischen den Rippen nicht gestoppt werden, da sich der Riß parallel zur Rippenrichtung ausbreiten würde. Durch die schraubenförmige Anordnung von sich schneidenden Rippen wird jedoch eine Ausbreitung des Risses, der längs der Breite oder der Länge der Folie auftritt, verhindert, d.h. durch eine Rippe unterbrochen und angehalten.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung, die beispielhafte Ausführungsformen zeigt, näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine Seitenansicht eines Extruders mit Werkzeug, die zur Herstellung der verstärkten thermoplastischen Folienschichtstoffe eingesetzt werden können;

Fig. 2 eine Stirnansicht der Fig. 1;

Fig. 3 eine Draufsicht auf eine Form eines Extrude rwerk ze uge s , das eingesetzt werden kann;

Fig. 4 eine Draufsicht auf eine andere Ausführungsform eines Extruderwerkzeuges, das eingesetzt werden kann;

Fig. 5 eine Querschnittsansicht des Schichtstoffes von Fig.⁰I längs der Linie 5-5 der Fig. 2; und

Fig. 6 einen Beutel, hergestellt aus dem Folienschichtstoff gemäß der Erfindung.

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In Fig. 1 ist ein üblicher Schneckenextruder für thermoplastisches Material gezeigt, der mit 12 bezeichnet ist und dem Pellets aus thermoplastischem Kunststoff über den Trichter 11 zugeführt werden. Die Schnekke, die durch den Antrieb 10 angetrieben wird, rotiert innerhalb des Extruderzylinders 12. Dadurch wird das thermoplastische Material zum Adapter 14 weiterbefördert. Die Kunststoffteilchen werden durch Wärme geschmolzen und während des Durchgangs durch den Zylinder 12 innig gemischt. Das erhaltene geschmolzene Extrudat wird durch den Extruder 12 in den Adapter 14 und von dort in und durch den ringförmigen Werkzeugteil 15 gepreßt. Der ringförmige Werkzeugteil 15 hat eine kreisförmige Auslaßdüse 18, durch die das geschmolzene Extrudat aus dem Werkzeug 15 in Form eines Hohlschlauches 20 ausgepreßt wird. Der Schlauch 20 wird mittels Luft aufgeblasen, die durch den Mittelteil des Werkzeuges 15 über eine Lufteinlaßleitung 13 zugeführt wird, wie dies üblicherweise bei der Extrusion von thermoplastischem Material in Schlauchform vorgenommen wird. Das ringförmige Werkzeug 15 ist mit einem kreisförmigen Getriebezahnrad 16 versehen, das umfänglich um das Werkzeug 15 angeordnet ist. Ein abgeschlossenes Drehstück 17 ist zwischen Adapter 14 und Werkzeug 15 angeordnet. Das Drehstück 17 wird durch eine Kette über ein Zahnrad angetrieben, das in üblicher Weise mit dem Motor 17' in Verbindung steht. Bei Drehung des Zahnrades 16 wird das Drehstück 17 gedreht, wodurch das Werkzeug 15 in Drehung versetzt wird.

Aus Fig. 3 und 4 ist ersichtlich, daß im Abstand angeordnet Kerben 19 in dem ringförmigen Werkzeug 15 angeordnet sind, die am Umfang der Werkzeugöffnung 18 liegen. Diese im Abstand angeordneten Kerben 19 können entweder auf der äußeren Lippe 25 des Werkzeuges 18, wie in Fig.

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gezeigt, oder am inneren Dorn 24 des Werkzeuges 15, wie in Fig. 4 gezeigt, angeordnet sein. Bei der in Fig. 3 gezeigten Ausführungsform werden die Verstärkgungsrippen 19 auf der Außenseite des Schlauches 20 gebildet, während bei Einsatz der in Fig. 4 gezeigten Düse die Verstärkungsrippen 19 auf der Innenseite des Schlauches 20 ausgebildet werden. Die Drehbewegung der extrudierten Folie, die durch das Drehwerkzeug erzielt wird, ermöglicht die Herstellung von schraubenförmigen Rippen, wenn der Dorn 24 mit Kerben versehen ist, wie dies aus Fig. 4 ersichtlich ist.

Aus Fig. 1 und 2 wird deutlich, daß das geschmolzene thermoplatische Material in Form eines aufgeblasenen Schlauches 20 extrudiert wird, wobei Rippen 21 mit Hilfe der Profilierung an der Extruderdüse 18 auf dem Schlauch ausgebildet werden. Der Luftring 9 ist um das Werkzeug 15 angeordnet, um den extrudierten Schlauch 20 abzukühlen. Dies ist eine übliche Kühltechnik, wie sie beim Schläuchextrudieren von thermoplastischen Materialien angewandt wird.

Das mit Rippen verstärkte Material kann nach dem Abkühlen und Verfestigen durch einen Satz Haltewalzen 22 unter Bildung eines flachgepreßten Schlauches aus mit Rippen verstärktem Material zusammengedrückt werden. Alternativ kann der Schlauch 20 zusammengedrückt werden, während er sich in durch Wärme erweichtem Zustand befindet, so daß beim Zusammendrücken die inneren Oberflächen wärmeverschweißt werden und ein Schichtstoff aus zwei Schichten erhalten wird. Wenn es erwünscht ist, den Schlauch nach dem Extrudieren vollständig zu

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verfestigen, kann dieser vor dem Zusammendrücken wiedererhitzt werden, um die Verbindung an den Innenseiten des zusammengedrückten Schlauches sicherzustellen. Dies kann durch Verwendung äußerer Heizelemente, wie Infraroterhitzer (nicht gezeigt) und/oder innerer Heizeinrichtungen für die Walzen 22 erfolgen.

Aus Fig. 1 und 5 ist ersichtlich, daß das durch Wärme verschweißte Folienschichtstoffmaterial sich dadurch auszeichnet, daß es zahlreiche im Abstand angeordnete, parallele Rippen 19 auf gegenüberliegenden Seiten aufweist. Die Rippen auf beiden Seiten erstrecken sich schräg zur Längsachse des Schlauches, aus dem der Schichtstoff gebildet wird. Die Richtung,in der sich die parallelen Rippen auf einer Seite des Schichtstoffes erstrecken, ist entgegengesetzt oder in einem Winkel zu jener, in der die Verstärkungsrxppen auf der anderen Seite des Schichtstoffes angeordnet sind. Aufgrund dieser entgegengesetzten Rippenanordnung auf beiden Seiten des Schichtstoffes weist das Endprodukt ein Netzwerk von sich schneidenden Rippen auf, wobei zwischen den Rippen rhomboidale Bereiche ausgebildet sind. Die Form der Rhomben ist eine Funktion der Folienabziehgeschwindigkeit und der Drehgeschwindigkeit des Werkzeuges.

Entweder das Werkzeug oder der Dorn können mit Kerben versehen sein. Diese sind vorzugsweise sich radial erstreckende spitze Kerben mit gleichmäßig abgerundeten Bereichen am übergang mit der kreisförmigen Oberfläche des Werkzeuges oder des Doms. Durch die spitze Ausbildung der Kerben werden spitze Rippen ge bildet. Durch die glatten, runden Konturen der Kerben am übergang zur Oberfläche des Werkzeuges wird er-

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reicht, daß die Rippen glatt und rund in das Folienmaterial übergehen. Der Spalt zwischen Dorn und Extrusionswerkzeug ist wesentlich breiter als die Wanddicke der Folie. Das Verhältnis der Tiefe der Kerben zur Dikke der Rippen ist jedoch nicht das gleiche wie das Verhältnis von Spaltbreite zu Wanddicke. Vielmehr ist die Tiefe der Kerben bedeutend geringer. Die Verringerung der Dicke der Wände von der Spaltbreite zur Wandstärke ist während des Aufblasens größer als die Verringerung der Dicke der Rippen von der Kerbentiefe zu den Gesamtrippenabmessungen während des Aufblasens.

Werden gleiche Mengen extrudiertes Kunststoffmaterial, beispielsweise je linearen Meter des Materials, für gerippte und nichtgerippte Folien verwendet, ist es klar, daß die Dicke des Materials zwischen den Rippen geringer ist als bei dem nichtgerippten Material, und zwar aufgrund der Ansammlung des Materials in den Rippen. Obwohl das Folienmaterial zwischen den Rippen etwas dünner wird, ist die Gesamtfestigkeit der Folie {Reißfestigkeit} höher.

Bevorzugte Bedingungen, die aufeinander abzustellen sind, um ein geripptes Material mit verbesserter Reißfestigkeit ohne Verwendung zusätzlichen Materials zu erhalten, sind folgende:

(a) Dicke der Rippen, d.h. Gesamtstärke der Rippen abzüglich der Dicke der Folie: diese sollte etwa 90 Mikron oder wenig geringer sein. Wenn sie wesentlich geringer, z.B. 50 Mikron, ist, werden die Rippen nicht dick genug. Wenn sie dicker ist, d.h. beispielsweise 150 Mikron, wird zusätzliches Material erforderlich, wodurch der Materialverbrauch erhöht wird, ohne

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jedoch die Verwendbarkeit und Festigkeit des Materials bedeutend zu verbessern.

(b) Abstand zwischen den Rippen: dieser sollte zwischen 2,5 und 12,5 mm liegen. Es wurde aus Versuchen ermittelt, daß ein Abstand von etwa 6 mm zwischen den Rippen zu bevorzugen ist, obwohl innerhalb des vorstehend angegebenen Bereiches nur geringe Änderungen der Eigenschaften festzustellen sind.

(c) Abfall der Rippen: der Abfall der Rippen von der Spitze der Rippe zur normalen Wandstärke ist bezüglich der Gesamtfestigkeit von Bedeutung. Wenn der Abfall zu steil ist oder die Rippe keine deutliche Spitze aufweist, sondern vielmehr oben fast viereckig oder trapezförmig ausgebildet ist, tritt ein schwacher Punkt am Obergang zwischen Rippe und Foliendicke ein. Dies ist mit dem allgemein bekannten Kerbeffekt vergleichbar, der vermieden werden sollte. Eine Schwächung am Übergang der Rippe zum Folienmaterial tritt immer dann auf, wenn kein gleichförmiger Übergang erfolgt. Dieser Übergang kann mit der Kehle bei einer Schweißnaht verglichen werden. Um einen sanften Übergang sicherzustellen, sollte das Werkzeug, durch das das Material extrudiert wird, an der Seite, wo die Kerben vorgesehen sind, gleichmäßig abgerundete Ecken aufweisen, die gleichmäßig in die ümfangsflache übergehen.

(d) Tiefpunkt zwischen den Rippen: die durchschnittliche Dicke der Folie sollte so gleichförmig

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wie möglich sein und Vertiefungen neben den Rippen im Vergleich zur restlichen Foliendicke sollten vermieden werden. Die Foliendicke sollte möglichst gleichmäßig sein. Vertiefungen können dann auftreten, wenn der Abfall der Rippe zu steil ist. Für Rippen mit einer Gesamtdicke von etwa 90 Mikron ist eine Breite an dickerem Material zwischen den Bereichen mit normaler Wandstärke von etwa625 Mikron geeignet.

Das verwendete Material selbst ist nicht kritisch. Da es schließlich vernichtet wird, wird es üblicherweise nur begrenzte Zeit eingesetzt. Die Qualität des Materials kann in weiten Grenzen schwanken und die genaue Zusammensetzung und die Eigenschaften des Materials müssen nicht kritisch geregelt werden. Ein geeignetes Material ist Polyäthylen niederer Dichte wie es für Auskleidungen verwendet wird, d.h. Polyäthylen mit einer relativen Dichte zwischen 0,9 und 0,925. Der Schmelzindex des Materials ist gleicherweise in einem weiten Bereich variabel und liegt geeigneterweise im Bereich zwischen 0,2 und 6. Es wird jedoch ein Schmelzindex am unteren Ende des angegebenen Bereichs bevorzugt/ d.h. der Schmelzindex soll vorzugsweise weniger als 3 betragen und beispielsweise zwischen 0,3 und 2 sein.

Das Material, aus dem Kunststoffbeutel hergestellt werden, wird üblicherweise gemäß ASTM Standard B 1248-68 als "Standard-Spezifikation für Polyäthylenkunststoffschmelz- und Extrusionsmaterial" bezeichnet. Bezüglich der Dichte ist das Material 1 geeignet. In Bezug auf den Schmelzindex sind die Materialien der Kategorien 3, 4 und 5 geeignet.

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Im nachfolgenden Beispiel wird die Herstellung des thermoplastischen Folienschichtstoffes gemäß der Erfindung näher erläutert.

Beispiel

Polyäthylenkunststoff niedriger Dichte mit einer relativen Dichte von 0,919 und einem Schmelzindex von 1,7 wurde unter Verwendung eines Standardextruders für thermoplastische Materialien (89 mm) unter Verwendung einer Schnecke mit einem Verhältnis von Länge : Durchmesser von 24 : 1 extrudiert. Die Schmelztemperatur des geschmolzenen Polyäthylens innerhalb des Extruders betrug

etwa 200° C und der Innendruck im Extruder betrug etwa

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320 kg/cm . Die Extruderdüse hatte einen Durchmesser von 30 cm und einen Düsenspalt von 0,762 mm. Die Außenlippe des Werkzeuges war solchermaßen mit Kerben versehen, daß an der extrudierten Folie je 6,3 - 8,5 mm eine Rippe gebildet wurde. Das Werkzeug wurde unter Verwendung der in Fig. 1 gezeigten Vorrichtung mit einer Geschwindigkeit von etwa 8 U/min gedreht. Die Haltewalzen zum Zusammendrücken des Schlauches waren in einem Abstand von 4,26 m von der Düsenöffnung angeordnet. Dieser Abstand ist geringer als normalerweise, so daß der Folienschlauch zusammengedrückt wird, während dieser sich bei höherer Temperatur befindet als üblicherweise beim Zusammendrücken desselben. Zusätzlich wurde den Zusammendrückwalzen durch Infrarotlampen Wärme zugeführt, die in der Nähe der Walzen angeordnet wurden, um während des Zusammendrückens eine Schlauchtemperatur von etwa 70° C zu erzielen. Bei dieser Temperatur waren die Innenseiten des Schlauches durch Wärme erweicht, so daß beim Zusammendrücken des Schlauches

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die in Kontakt kommenden Innenseiten des Schlauches unter Bildung eines Schichtkörpers aus zwei Schichten zusammengeschweißt wurden. Der flache Folienschxchtstoff wies eine Breite von etwa 94 cm auf. Der Schichtstoff zeichnete sich durch eine Oberfläche von sich diagonal schneidenden Rippen in Form eines karoartigen Musters, wie es in Fig. 2 gezeigt ist, aus. Der Schichtstoff wurde danach auf eine Vorratswalze aufgerollt, um für die Herstellung von Kunststoffbeuteln oder Verpackungsfolien bereit zu sein.

In Fig. 6 ist ein Kunststoffbeutel gezeigt, der aus dem Folienschxchtstoff gemäß der Erfindung hergestellt ist und das charakteristische karoartige Muster der sich schneidenden Rippen aufweist.

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Claims (2)

1. - 15 Patentansprüche

   Thermoplastischer Folienschichtstoff, dadurch gekennzeichnet, daß er wenigstens zwei verbundene Schichten eines verstärkten thermoplastischen Folienmaterials umfaßt, wobei eine erste Außenseite des Schichtstoffes im wesentlichen parallele, im Abstand angeordnete, spitze und mit der Schichtstoffoberfläche integrale Rippen aufweist, die sich diagonal über die Oberfläche erstrecken, und die gegenüberliegende Außenseite des Schichtstoffes im wesentlichen parallele, im Abstand angeordnete, spitze und mit der Schichtstoff ober fläche integrale Rippen aufweist, die sich diagonal über die Oberfläche und schräg zu den Rippen der ersten Außenseite erstrecken, und die Rippen auf den Außenseiten sich in mehreren Punkten unter Bildung eines Netzwerkes von sich kreuzenden Rippen schneiden.
2. 2. Verwendung des thermoplastischen Folienschichtstoffes für Verpackungszwecke, insbesondere Kunststoffbeutel.

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