DE3506962C2

DE3506962C2 - Luftdurchlässige Tafel und Verfahren zu ihrer Herstellung

Info

Publication number: DE3506962C2
Application number: DE3506962A
Authority: DE
Inventors: Steven Alexander Drayton Plains Mich. Tervol
Original assignee: Motors Liquidation Co
Current assignee: Motors Liquidation Co
Priority date: 1984-03-01
Filing date: 1985-02-27
Publication date: 1987-02-12
Also published as: DE3506962A1; JPS60214939A; ES289043Y; ES289043U; ES540779A0; US4610478A; ES8605416A1

Abstract

Es wird eine luftdurchlässige Tafel (beispielsweise eine Dachauskleidungstafel für ein Kraftfahrzeug) (28) mit integralverstärkten Bögen (22, 24) und einer Schiene (26) zur Verbesserung der strukturellen Steifigkeit beschrieben. Ausgewählte Bereiche einer harzgebundenen Glasfasertafel werden mit einem entsprechenden flüssigen warmaushärtenden Harz getränkt und bis zu einer vorbestimmten Tiefe und Breite gesättigt. Die Zwischenräume zwischen den Glasfasern in der harzgebundenen Glasfasertafel werden mit dem zusätzlich eingebrachten Harz aufgefüllt, um gehärtete und versteifte Abschnitte zu bilden, wenn das Harz bei einem nachfolgenden Druck-Formverfahren aushärtet. Die gehärteten harzgesättigten Bereiche ergeben eine strukturelle Steifigkeit zum teilweisen Abstützen einer Dachtafel des Fahrzeuges und zum zeitweiligen Anheften verschiedener am Dach befestigter Zubehörteile, die in einem Vormontagevorgang zur Bildung eines Dachauskleidungs-Moduls befestigt sind.

Description

Die Erfindung betrifft eine luftdurchlässige Tafel nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 und ein Verfahren zu deren Herstellung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 6.
Kraftfahrzeug-Dachauskleidungen werden typischerweise aus einer starren aus Schaum oder aus Matten-Material bestehenden Stützgrundschicht, einer aus Weichschaum bestehenden Zwischenschicht und einer dekorativen Deckschicht laminiert. Dieses Laminat wird so geformt, daß es sich dem Profil der Innenseite eines Kraftfahrzeugdaches anpaßt. Die Dachauskleidung wird vorzugsweise an beiden Seiten des Daches durch Formstreifen und gegebenenfalls durch eine Innenbeleuchtungs-Fassung abgestützt. Häufig wird die Grundschicht aus einer harzgebundenen Glasfasermatte geformt, wegen der geringen Herstellkosten und der überlegenen Schallschluck-Eigenschaften. Solche Glasfaser-Dachauskleidungen werden typischerweise dadurch hergestellt, daß die Oberfläche einer sehr großen Anzahl von einzelnen Glasfasern mit einem entsprechenden warmaushärtenden Harz beschichtet wird, daß die Fasern zu einer lockeren Matte gemischt werden, welche zwischen zwei Gaze-Schichten abgestützt ist, worauf ein Druckverformen der Matte in einem entsprechend geformten Werkzeug unter vorbestimmten Temperatur- und Druckwerten folgt, um eine Tafel auszubilden. Im Gegensatz zu einer Papp- Grundschicht oder einer Styropor-Grundschicht kann eine so hergestellte Glasfaser-Grundschicht Querschnitte unterschiedlicher Stärken besitzen in Anpassung an die jeweilige Form des zu bedeckenden Kraftfahrzeugdaches. Eine Schmuck- oder Zierdecke kann mittels eines Klebers oder anderer Mittel an einer solchen druckgeformten Tafel angebracht werden.
Harzgebundene Dachauskleidungstafeln aus Glasfasern sind sehr flexibel. Zusätzlich zu der üblichen Befestigung an den Kanten sind deshalb andere Befestigungen an dem Fahrzeugdach, beispielsweise Haken/Ösen-Befestiger oder Baukleber notwendig, um Flattern der Dachauskleidung beim Fahren zu vermeiden. Diese zusätzlichen Befestigungsstellen sind sehr kostenintensiv.
Es sind auch Querverstärkungsstreifen aus Metallblech in die Glasfasertafel während des Formvorganges eingesetzt worden, wie in der DE-OS 32 08 804 beschrieben, um diese selbsttragend zu gestalten. Diese Blechstreifen erhöhen jedoch das Gewicht der Dachauskleidung, erfordern einen gewissen Aufwand an Handarbeit zum Anbringen und setzen die Schallschluckeigenschaften herab.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verstärkte luftdurchlässige Tafel der eingangs genannten Gattung zu schaffen, die von geringem Gewicht sowie einfach und kostengünstig herzustellen ist und vorzügliche Schallschluckeigenschaften aufweist.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des kennzeichnenden Teils des Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind durch die Patentansprüche 2 bis 5 gekennzeichnet.
Bevorzugt erfolgt die Verwendung einer derartigen luftdurchlässigen Tafel zur Herstellung einer Kraftfahrzeug-Dachauskleidungs-Tafel, wodurch die Notwendigkeit für zusätzliche Befestigungsverfahren zum Vermeiden des Flatterns der Auskleidung entfällt. Weiter kann eine derartige Kraftfahrzeug-Dachauskleidungs-Tafel zeitweilig am Dach angebrachtes Zubehör wie Halteschlaufen für die Fahrgäste, Kleiderhaken und Sonnenblenden abstützen.
Ein bevorzugtes Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen luftdurchlässigen Tafel ist durch die Merkmale des Patentanspruchs 6 gekennzeichnet. Vorteilhafte Weiterbildungen dieses Verfahrens sind in den Patentansprüchen 7 und 8 definiert.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren sollte eine ausreichende Harzmenge vorgesehen werden, um im wesentlichen den Raum zwischen den Fasern beim darauffolgenden Formvorgang auszufüllen. Die Eindringtiefe des flüssigen Harzes wird durch Einstellen des Sprühdruckes gesteuert. Das zum Tränken der Matte benutzte flüssige warmaushärtende Harz ist vorzugsweise von gleicher Art wie das zum Beschichten der Glasfasern und zum Bilden der lockeren Matte benutzte, so daß die Aushärtungstemperatur und -bedingung des Harzes bei dem zum Aushärten folgenden Druckvorgang gleich bleibt. Bevorzugt wird so vorgegangen, daß das flüssige warmaushärtende Harz nicht die gesamte Glasfasermatte durchdringt, um bessere Schallschluckeigenschaften durch die ungesättigte Glasfaseroberfläche zu erzielen.
Der größte Teil der erfindungsgemäß hergestellten luftdurchlässigen Tafel besteht aus einer Vernetzung aus verdichteten Glasfasern, die an ihren Berührungsstellen durch die warmaushärtende Harzbeschichtung miteinander verbunden sind. Es bestehen jedoch Leerstellen zwischen den Fasern, und die Tafel ist daher luftdurchlässig. In den ausgewählten Bereichen, in denen zusätzliches Harz aufgebracht wurde, werden im wesentlichen leerstellenfreie Abschnitte gebildet, die effektiv glasfaserverstärkte harzgesättigte Elemente sind. Diese harzverstärkten Abschnitte werden typischerweise als in Querrichtung beabstandete, an einer kontinuierlichen Umfangsschiene angebrachte Bögen angeordnet.
Im Fall von Kraftfahrzeug-Dachauskleidungstafeln wird ein dekoratives Gewebe- oder Vinylschicht-Deckmaterial, das an seiner Rückseite mit einer dünnen Urethanschaumschicht versehen ist, an der Seite der Glasfasertafel angebracht, die im Gebrauch dem Inneren des Fahrzeuges zugewendet ist. Verschiedene am Dach zu befestigende Zubehörteile können dann zunächst locker an der Dachauskleidungstafel mit selbstschneidenden Schrauben an den verstärkten Bereichen angebracht werden, um einen Dachauskleidungs-Modul zu bilden. Diese selbstschneidenden Schrauben, die diese Zubehörteile lose an dem Dachauskleidungs-Modul halten, werden dann in Metall-Stützen am Dachaufbau bei der Endbearbeitung der Fahrzeugkarosserie eingeschraubt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung beispielsweise näher erläutert; in dieser zeigt
Fig. 1 eine Teilansicht an einer zwischen zwei Gazeschichten gehaltenen Matte aus lockeren Glasfasern beim Sprühen mit warmaushärtendem Harz,
Fig. 2 eine Teilansicht einer erfindungsgemäß geformten verstärkten Glasfasertafel,
Fig. 3 eine isometrische Ansicht einer vervollständigten Kraftfahrzeug-Dachauskleidungstafelanordnung,
Fig. 4 eine Schnittansicht eines Teiles der Dachauskleidungs-Anordnung aus Fig. 3, an einem Fahrzeugdach in der Nähe einer Türe befestigt, wobei gleichzeitig ein Insassen-Haltegriff locker an der Auskleidung angebracht ist.
Fig. 5 eine Schnittansicht der Anordnung aus Fig. 4, nach Linie 5-5 geschnitten, in Pfeilrichtung gesehen, und
Fig. 6 die gleiche Ansicht wie Fig. 5, jedoch bei vollständig an dem Dachblech angeschraubten Haltegriff.
Es wird zunächst Fig. 1 betrachtet, in der eine Matte 10 aus lockeren mit (warmaushärtendem) Harz beschichteten Glasfasern 12 gezeigt ist. Die Fasermatte wird zwischen zwei Gazeschichten 14 gehalten, die in typischer Weise aus einem Gaze- oder Mullmaterial mit geringem Flächengewicht gebildet sind. Die Stärke der Matte beträgt allgemein zwischen 25 und 76 mm.
Die Verwendung der Gaze geschieht, um die Fasern in der Oberflächenschicht zu halten und sie daran zu hindern, von der Matte abzufallen. Nachdem die Glasfasermatte hergestellt ist kann eine integrale Verstärkung dadurch erreicht werden, daß örtlich in vorbestimmten Bereichen eine Harztränkung bis zu einem Sättigungszustand durchgeführt wird unter Verwendung entweder eines Sprühverfahrens oder eines Aufdruckverfahrens. Fig. 1 zeigt einen Vorgang, bei dem eine Sprühdüse 16 benützt wird, um flüssiges Harz 18 unter Druck durch die Gaseabdeckung 14 in die Glasfasermatte einzusprühen. Es hat sich gezeigt, daß durch die Breite der Sprühdüse und den Druck der Sprühflüssigkeit eine gewünschte Breite und Tiefe der Harzdurchdringung (Bereich 20 in Fig. 1) erreicht werden kann. Ein typisches handelsübliches warmaushärtendes Harz in flüssigem Zustand wie Polyester kann mit entsprechenden Viskositätswerten benutzt werden. Es ist dabei wünschenswert, ein Harz bei dem Tränkungsprozeß einzusetzen, das gleichartig zu dem beim Binden der lockeren Glasfasermatte verwendeten ist, so daß beim Druckformvorgang eine entsprechende Temperatur und Aushärtezeit für beide Harze ausgewählt werden kann. Es hat sich auch gezeigt, daß, um den Verlust an Schallschluckeigenschaften bei der Glasfaser- Dachauskleidung infolge der Harz-Tränkung gering zu halten, die Tiefe des eingesprühten Harzes vorzugsweise auf etwa die Hälfte bis Dreiviertel der Mattenstärke (siehe Bereich 20 in Fig. 1) begrenzt werden sollte, und auf alle Fälle sollte das Harz nicht durch die volle Stärke der Matte hindurchdringen, da dadurch die Schallschluckeigenschaften verlorengehen und sich Probleme mit abtropfendem Harz ergeben. Die Breite des Sprühstrahls wird durch Auslegungsparameter wie die erforderliche Steifigkeit der Tafel und die physikalischen Eigenschaften des benutzten Harzes bestimmt. Beispielsweise hat sich eine Breite von ca. 3,15-3,80 cm (1¹/₄ Inch bis 1¹/₂ Inch) als zufriedenstellend gezeigt zur Erzielung einer entsprechenden Struktursteifigkeit für eine Glasfaser-Deckenauskleidungstafel bei einem Kraftfahrzeug.
Eine oft verwendete Verteilung der Harztränkung ist beispielsweise gebildet aus zwei oder mehr Querbögen 22, 24, die durch eine Umfangsschiene 26 miteinander verbunden sind, wie sie in Fig. 3 nach dem Formungsvorgang erscheinen.
Die Sprühdüse 16 in Fig. 1 kann von Hand geführt und gesteuert oder durch einen Roboterarm geführt und mit einem automatisierten vorprogrammierten Muster ohne erforderliche Handarbeit betrieben werden. Der Sprühvorgang kann an der Glasfasermatte ausgeführt werden, nachdem diese zu einem Rohling mit entsprechenden Abmessungen geschnitten wurde. Die Viskosität des flüssigen Harzes muß gesteuert werden, um die erwünschte Eindringtiefe in der Matte während des Sprühvorgangs zu erreichen. Ein anderes einsetzbares Verfahren zur Harztränkung besteht darin, daß ein kontinuierlicher Druckrahmen mit zahlreichen daran angebrachten Sprühdüsen verwendet wird. Bei dem Druckverfahren ist für jede Bauart von Glasfasertafeln ein anderer Druckrahmen erforderlich, um das erforderliche Druckmuster zu erzielen. Der Vorteil dieses Verfahrens besteht in einer kürzeren Stückzeit für den Imprägnierungsvorgang mit dem Harz.
In Fig. 2 ist ein Abschnitt einer Glasfaser-Deckenauskleidungstafel 28 gezeigt, die durch Druckverformen einer selektiv mit Harz getränkten Tafel 10 erhalten wurde. Fig. 3 zeigt eine Gesamtansicht einer Deckenauskleidungstafel 28. Die ohne Harzimprägnierung verbliebenen Bereiche 30 der Tafel bestehen aus Glasfasern, die durch ihre ursprüngliche, während des Formvorganges ausgehärtete Harzbeschichtung miteinander verbunden sind. An den ausgewählten Bereichen 22, 24, 26 der Tafel, an denen Harz aufgetragen wurde wird ein im wesentlichen nicht poröses Versteifungselement (z. B. eine Auskleidungs-Schiene 26) gebildet, das aus warmausgehärteten, durch Glasfasern verstärktem Harz besteht. Es ist in Fig. 2 zu sehen, daß das Versteifungselement 26 sich nicht vollständig durch die Tafel 28 erstreckt. Der unverstärkte Abschnitt 30 der Tafel 28 ist porös und wirkt schallschluckend.
Bei einem Ausführungsbeispiel, bei dem sowohl die Faserbeschichtung als auch das Tränkungsmittel ein Polyester-Harzgemisch war, wurde die Masse mit einem Formdruck von 207 kPa und einer Formtemperatur von 154°C während einer Formzeit von 120 s ausgehärtet.
Eine solche Glasfaser-Dachauskleidung 28 mit integralen Verstärkungen ist in Fig. 3 dargestellt, und zwar sind hier die Kanten bereits in einem abschließenden Beschneidevorgang zurechtgeschnitten. Bei diesem besonderen Ausführungsbeispiel waren zwei Verstärkungsbögen 22 und 24 in die Glasfaser-Dachauskleidung eingeformt, um eine integrale Verstärkung in Querrichtung zu bilden, und sie sind an beiden Enden durch eine fortlaufende Verstärkungsschiene 26 verbunden, die längs des Umfanges der Dachauskleidung verläuft. Eine beträchtliche Zunahme der strukturellen Steifigkeit der Dachauskleidung wird durch Hinzufügung dieser Verstärkungsbögen und der Verstärkungsschiene erreicht. Durch entsprechende Auswahl der Breite der Bögen und der Schiene und der Eindringtiefe des flüssigen Harzes kann die gewünschte strukturelle Steifigkeit für eine Glasfaser-Dachauskleidung ausgelegt werden.
Diese erhöhte Steifigkeit beseitigt das häufig bei Glasfaser-Dachauskleidungen ohne Verstärkung infolge der für eine nichtverstärkte Tafel typischen Flexibilität auftretende Flattergeräusch. Um solches Flattergeräusch zu vermeiden, ist es bei einer Glasfaser-Dachauskleidung ohne Verstärkung normalerweise erforderlich, besondere Befestigungsstellen in der Mitte der Auskleidung oder ihrer Nähe vorzusehen, die dort eine Verbindung mit dem Dachaufbau schaffen. Befestigungsverfahren, wie z. B. die handelsüblichen trennbaren Klettenstreifen oder andere Art von Strukturklebern werden normalerweise dazu verwendet und erhöhen die Kosten sowohl für aufzubringende Handarbeit als auch für Materialien. Aus diesem Grunde können durch das Harz-Tränkverfahren Einsparungen bei den Herstellkosten von Glasfaser- Dachauskleidungen erzielt werden, wobei gleichzeitig die Gesamtqualität des Fahrzeuges verbessert wird.
In Fig. 3 ist eine bevorzugte Ausführung mit zwei Verstärkungsbögen und einer umlaufenden Verstärkungsschiene gezeigt, die durch Harztränkung hergestellt sind. Vorteilhafterweise können viele Kombinationen aus Verstärkungsbögen und -schienen eingesetzt werden in Anpassung an die besonderen jeweiligen Verstärkungs-Anforderungen und die besondere geometrische Form der Auskleidung. Die Festlegung der Stellen, an denen die Verstärkungsbögen und -schienen angebracht werden, kann auch von den erwünschten Befestigungsstellen verschiedener am Dach angebrachter Zubehörteile abhängen, die zu einem Dachauskleidungs-Modul gehören. Die durch Harztränkung hochverdichteten Bereiche ergeben eine strukturelle Festigkeit, die zum Halten von Befestigungsschrauben oder anderen mechanischen Verbindungsmitteln angemessen ist. Es ist darauf hinzuweisen, daß die harzgetränkten Abschnitte im wesentlichen porenfrei sind und Dichten besitzen, die bis in den Bereich eines massiven warmaushärtenden Harzes reichen. Die restlichen Bereiche der Glasfasertafel besitzen viel geringere Dichte und enthalten nur Anteile von 5 bis 20 Gewichtsprozent des warmaushärtenden Harzes, das als originales Beschichtungsmaterial an den Glasfasern verwendet wurde.
Diese integral durch Harz verstärkten Glasfaser-Dachauskleidungen erlauben auch Einsparungen bei der Montage der Innenteile des Fahrzeuges. Derartige Innenteile, wie Haltegriffe für die Mitfahrer, Mantelhaken und Sonnenblenden können an den verstärkten Abschnitten der Tafel vor dem Einbringen in den Wagen angebracht werden. Diese Vormontageeinheit aus Dachauskleidung und Zubehörteilen kann dann als ein Modul in das Fahrzeug eingebracht werden.
Fig. 4 zeigt eine Schnittansicht eines Fahrzeugdaches und einer Tür- Traverse zur Mittellinie des Fahrzeuges. Es ist eine Faserglas-Dachauskleidungs-Einheit gezeigt, bestehend aus einer Zierdecke 32, typischerweise aus einem Gewebe- oder Vinyl-Material, einer zwischenliegenden Schaumrückseite 34, typischerweise aus Urethanschaum, und einer Glasfaser-Dachauskleidungstafel 28. Das Deckmaterial mit Schaumrückseite wird durch einen entsprechenden Kleber mit der Dachauskleidungstafel verbunden. Die Hinzufügung der Zierdecke mit Schaumrückseite zu der Dachauskleidungstafel dient zur Verbesserung ihrer ästhetischen Erscheinung und gleichzeitig der Schallschluckeigenschaften. Die Stärke der Zierdecke liegt allgemein unter 0,5 mm und die Stärke der Schaumrückseite im Bereich von 2-6 mm. Die Stärke der Dachauskleidungstafel reicht von etwa 3 bis 18 mm.
In den Fig. 4 und 5 ist ein Fahrgast-Haltegriff 36 gezeigt, der an der Glasfaser-Dachauskleidung mittels einer selbstschneidenden Schraube 38 befestigt ist, die durch die Verstärkungsschiene 26 greift. Die Dachauskleidung ist in der angebrachten Lage an die Innen-Dachschiene 40 angelegt gezeigt. Die Kanten der Dachauskleidung werden durch die obere Hälfte eines Formteils 42 verdeckt, das sich in Längsrichtung des Fahrzeuges erstreckt. Die untere Hälfte des Formteils 42 deckt den Befestigungsabschnitt eines Dichtelementes 44 ab, das durch die Oberkante einer geschlossenen Türe 46 in den zusammengedrückten Zustand versetzt wurde.
Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Schnittdarstellung, geschnitten nach Linie 5-5 in Fig. 4, und es ist hier der Haltegriff 46 lose an der Glasfaser-Dachauskleidung dargestellt, und zwar durch die durch die Verstärkungsschiene 26 reichende selbstschneidende Schraube 38.
Fig. 6 zeigt den gleichen Schnitt wie Fig. 5, jedoch ist hier die selbstschneidende Schraube 38 vollständig eingeschraubt, um die Befestigung des Haltegriffes an der Dachschiene durch die vorhandene Öffnung 48 zu vervollständigen. In diesem vollständig zusammengebauten Zustand dient die Glasfaser-Dachauskleidung 28 zur teilweisen Abstützung der äußeren Dachtafel 50, um diese daran zu hindern, beim Fahren ins Flattern zu geraten.

Claims

1. Luftdurchlässige Tafel (28), gebildet aus einem Netzwerk von Glasfasern (12), die einzeln mit einer Schicht aus einem ersten warmausgehärteten Harz beschichtet sind, wobei die Fasern zusammengedrückt und an den Berührungsstellen durch das Harz miteinander verbunden sind und Zwischenräume zwischen den verbundenen Fasern vorhanden sind, so daß die Tafel porös ist, dadurch gekennzeichnet, daß in ausgewählten Abschnitten (22, 24, 26) der Tafel (28) das Faser-Netzwerk (12) mindestens teilweise durch die Tafel hindurch mit einem zweiten warmausgehärteten Harz (18) durchdrungen und gesättigt ist zur Verstärkung der Tafel.

2. Luftdurchlässige Tafel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die ausgewählten Abschnitte der Tafel (28) umfassen eine Vielzahl von integralen, sich in Querrichtung der Tafel zwischen ihren Kanten erstreckende Bögen (22, 24) und eine sich längs der Kanten der Tafel erstreckende und die Bögen (22, 24) verbindende Schiene (26), wobei die Verstärkungsbögen und die Schiene gebildet sind durch Sättigung ausgewählter örtlicher Bereiche des harzgebundenen Fasernetzwerkes mit dem zweiten Harz (18) bis zu einer vorbestimmten Tiefe und Breite.

3. Luftdurchlässige Tafel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsbögen (22, 24) und die Verstärkungsschiene (26) eine im wesentlichen rechtwinklige Querschnittsform besitzen.

4. Luftdurchlässige Tafel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Verstärkungsbögen (22, 24) und die Verstärkungsschiene (26) sich nicht über die volle Tiefe der Tafel (28) erstrecken.

5. Luftdurchlässige Tafel nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das erste warmausgehärtete Harz und das zweite warmausgehärtete Harz (18) aus dem gleichen Material sind.

6. Verfahren zur Herstellung einer luftdurchlässigen Tafel nach Anspruch 1, bei dem:

a) eine Fasermatte (12) aus mit einem ersten warmausgehärteten Harz beschichteten Glasfasern gebildet wird, und

b) die Matte druckverformt wird, um die luftdurchlässige Tafel (28) zu bilden,

dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Verfahrensschritten (a) und (b) ein zweites warmaushärtendes Harz (18) auf ausgewählte Oberflächenbereiche der Matte (12) aufgebracht wird, um die darunterliegenden ausgewählten Abschnitte (22, 24, 26) der Matte bis zu einer vorbestimmten Tiefe zu durchdringen und zu sättigen, so daß im Schritt (b) das zweite warmaushärtende Harz ausgehärtet wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite warmaushärtende Harz (18) durch Sprühen aufgebracht wird.

8. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das zweite warmaushärtende Harz (18) durch Drucken aufgebracht wird.

9. Verwendung einer luftdurchlässigen Tafel nach einem der Ansprüche 1 bis 5 zur Herstellung einer Kraftfahrzeug-Dachauskleidungs-Tafel.