DE3506488A1 - Geraeuschdaemmender schichtkoerper - Google Patents

Description

Beschreibung

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Gegenstand der Erfindung ist ein geräuschdämmender Schichtkörper bestehend aus einer Grundschicht und einer offenporigen Schaumzwischenschicht, die mit einer dünnen flüssigkeitsundurchlässigen Deckschicht versehen ist.

Im Zuge der Verbesserung der Geräuschentwicklung bei Kraftfahrzeugen werden in zunehmendem Maße die Motorengeräusche direkt an der Quelle unterdrückt, indem der Motorraum mehr oder weniger vollständig mit Dämpfungsmatten ausgekleidet wird. Diese Dämpfungsmatten sind als Schichtkörper aufgebaut und besitzen eine Grundschicht, die der Dämpfungsmatte ihre mechanische Stabilität verleiht sowie einer offenporigen Schaumstoffschicht, die der Geräuschquelle, also dem Motor zugewandt ist und die ihrerseits mit einer dünnen flüssigkeitsundurchlässigen Deckschicht versehen ist. Diese Deckschicht ist erforderlich, um das Eindringen von Spritzwasser oder Motorbetriebsstoffen in die offenporige Schaumstoffschicht zu verhindern, da eine mit diesen Stoffen vollgesaugte Schaumstoffschicht, abgesehen von dem stark erhöhten Gewicht, auch keine wesentliche schalldämmende Funktion mehr besitzt.

Bei der Montage, bei Wartungsarbeiten oder beim Betrieb des Fahrzeugs, z.B. infolge von Steinschlag besteht nun die Gefahr, daß die flüssigkeitsundurchlässige Deckschicht beschädigt wird. Ist das geschehen, kann sich die Schaumstoffschicht wie ein Schwamm mit Flüssigkeit vollsaugen. Die Dämpfungsmatte verliert dadurch nicht nur ihre Wirkung, sondern stellt auch ein erhöhtes Brandrisiko dar, insbesondere wenn es sich bei den aufgesaugten Flüssigkeiten z.B. um Motoröl handelt.

Die Aufgabe der Erfindung besteht daher darin, eine Dämpfungsmatte zu finden,bei der die schädlichen Aus-Wirkungen bei einer Beschädigung der Deckschicht weitgehend ausgeschaltet sind.

Diese Aufgabe wird durch den in dem Patentanspruch beschriebenen geräuschdämmenden Schichtkörper gelöst.

Die Schaumzwischenschicht ist somit durch das Sikkenraster in einzelne "Inseln" aufgelöst, so daß sich bei einer Beschädigung der Deckschicht lediglich die betreffende Insel mit Flüssigkeit vollsaugen kann. Die Sikken müssen daher so tief sein, daß der Schaumstoff im Bereich des Sickengrundes im wesentlichen porenfrei verdichtet ist und daher aus einer Insel keine Flüssigkeit in eine andere Insel übertreten kann. Die Prägung der Sicken wird dabei im wesentlichen von der Deckschichtseite her vorgenommen, so daß die die Schaumstoffzwischenschicht tragende Grundschicht im wesentlichen glattflächig bleibt.

Bei großflächigen Teilen kann die "Insel"-Bildung besonders günstig durch ein Raster aus sich überschneidenden Sicken erreicht werden. Das durch die sich überschneidenden Sicken erzeugte Muster kann regelmäßig, aber auch unregelmäßig sein und dadurch im letzteren Fall den räumlichen Gegebenheiten besonders gut angepaßt werden. Auch ist es zweckmäßig, eine oder mehrere Sicken so zu legen, daß sie als Knicklinien bei der Verlegung der Dämpfungsmatte in winkliger Form dienen können. Dieses Knicken kann noch erleichtert werden, wenn, wie aus der Papier- oder Pappfalztechnik bekannt, zwei unmittelbar nebeneinander liegende Sikken erzeugt werden.

Als Material für die Grundschicht kommen Platten, Plattenzuschnitte oder Formteile aus Kunststoff oder Metall zur Anwendung, die in Abhängigkeit von der Stabilität und Verwendungszweck des verwendeten Materials im allgemeinen eine Stärke von 0,5 bis 10 mm besitzen. Eine Stärke von 10 mm kommt beispielsweise dann in Betracht, wenn die Grundschicht aus Kunststoff besteht und gleichzeitig die Funktion eines ölwannenschutzes übernehmen soll. Die offenporige Schaumzwischenschicht kann aus jedem beliebigen Schaumstoff bestehen, bevorzugt wird ein Polyurethanschaum mit einer Porengröße von etwa 0,2 bis 2 mm und einer Schichtdicke von 10 bis 30 mm. je nach dem gewünschten Schalldämmeffekt und dem vorhandenen Platz, z.B. dem Motorraum. Die Deckschicht besteht aus einer flüssigkeitsundurchlässigen Folie, insbesondere aus Polyurethan, mit einer Stärke von 0,02 bis 0,1 mm. Die einzelnen Schichten werden durch übliche Techniken, z.B. Kleben oder Heißkaschieren miteinander verbunden. Das Einprägen der Sicken kann bereits bei der Herstellung der Dämpfungsmatte erfolgen, es ist jedoch auch möglich, eine vorfabrizierte Dämpfungsmatte nachträglich z.B. durch Prägen in der Hitze mit den Sickenrasten zu versehen. Eine Herstellung besteht darin, zunächst die mit der flüssigkeitsundurchlässigen Deckschicht versehene Schaumzwischenschicht für sich mit einer Sicke zu versehen und diese mit der Sicke versehene Schaumschicht dann auf die Grundschicht zu kaschieren. Wählt man in diesem Fall eine besonders breite Sicke und verbindet man den Sickengrund nicht mit der Grundschicht, so resultiert daraus ein ganz besonders flexibler Falz. Diese Flexibilität kann noch verstärkt werden, wenn der Sickengrund als Welle gepreßt ist.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der schematisch dargestellten Abbildung weiter erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine Aufsicht auf einen Teil einer Dämpfungsmatte,

Fig. 2 in vergrößerter Darstellung einen Schnitt durch eine Dämpfungsmatte gemäß Fig. 1,

Fig. 3 die Aufsicht auf eine Dämpfungsmatte mit unregelmäßiger äußerer Kontur und unregelmäßigen Sikken,

Fig. 4 zeigt im Schnitt eine Sicke mit Wellengrund und

Fig. 5 zeigt die Dämpfungsmatte gemäß Fig. 4, die im Nutgrund 1 entsprechend den Gegebenheiten des Raumes, in dem sie die Dämpfungsfunktion vornehmen soll, verformt ist.

Fig. 1 zeigt die Aufsicht von der Deckschichtseite her auf einen Ausschnitt aus einer Dämpfungsmatte. Man sieht deutlich die sich überschneidenden Sicken 1 und Γ,

durch die die Oberfläche der Dämpfungsmatte in inselartige Quadrate aufgeteilt ist. Die Größe der Quadrate richtet sich nach Dicke der Dämpfungsmatte und den räumlichen Gegebenheiten in dem zu bedämpfenden Raum, bevorzugt werden Inseln mit einer Fläche von etwa 100 bis 600 cm², insbesondere 200 bis 500 cm². Bei großen Schaumschichtdicken wird man die größeren und bei kleinen Schaumschichtdicken die kleineren Inselflächen wählen. In Fig. 2 wird ein Schnitt in vergrößerter Darstellung gemäß Fig. 1 gezeigt. Man erkennt die Sicke 1, die Grundschicht 3, die Schaumzwischenschicht 2 und die dünne Deckschicht 4. Im Nutengrund ist das Schaummaterial soweit komprimiert, daß praktisch keine Poren mehr existieren, durch die infolge Kapillarwirkung Flüssigkeit transportiert werden könnte. Fig. 3 zeigt eine Aufsicht auf eine Dämmatte, die den Gegebenheiten des zu dämmenden Raumes durch ihre äußere Kontur angepaßt istDie Sicken sind hier nicht regelmäßig angeordnet, sondern an die äußere Form der Dämmatte angepaßt. Fig. 4 zeigt einen Schnitt durch eine Dämmatte mit einer anderen Sickenform.

Das Schaummaterial ist hier am Sickengrund nicht mit der Grundschicht 3 verbunden,sondern bildet eine Wellenform, so daß die Sicke besonders einfach als Falz benutzt werden kann. Fig. 5 zeigt, wie eine entsprechend abgefalzte Dämmmatte aussieht, wenn sie einem stufigen Untergrund angepaßt ist.

Obwohl die Schalldämpfung im gepreßten Sickengrund schlecht ist, ergibt sich doch für die Gesamtmatte keine schlechtere Schalldämpfung, da dieser Nachteil durch die durch Sicken erzeugte größere Oberfläche der Matte mindestens wieder ausgeglichen wird. Die Vorteile des geräuschdämmenden Schichtkörpers bestehen insbesondere darin, daß bei einer Verletzung der dünnen Deckschicht die mögliche Flüssigkeitsaufnahme auf ein Rasterfeld beschränkt wird. Dadurch wird die Beeinträchtigung der Schallabsorption durch ein flüssigkeitsgefülltes Feld minimal gehalten. Außerdem wird auch die Brandgefahr verringert, die aus dem Eindringen von brennbarer Flüssigkeit in die beschädigte Dämmatte resultieren würde. Da ferner die Sicken eine Falzfunktion übernehmen können, ist die Anpassung der Schichtkörper an unterschiedliche räumliche Gegebenheiten besonders einfach, so daß unter Umständen ein Schichtkörper mit entsprechend gelegten Sicken zur Schalldämmung von mehreren Räumen mit unterschiedlicher Kontur dienen kann.

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Claims (3)

Patentansprüche

1. Geräuschdämmender Schichtkörper bestehend aus einer Grundschicht und einer offenporigen Schaumzwischenschicht, die mit einer dünnen flüssigkeitsundurchlässigen Deckschicht versehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Schichtkörper deckschichtseitig mit einem Raster von geprägten Sicken versehen ist, wobei der Schaumstoff im Bereich des Sickengrundes im wesentlichen porenfrei verdichtet ist.

2. Geräuschdämmender Schichtkörper nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß ein Rasterfeld eine Größe von 100 bis 600 cm² besitzt.

3. Geräuschdämmender Schichtkörper nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Sicken sich gegenseitig überschneiden.