DE3485790T2

DE3485790T2 - Geraet zum fuellen eines eingekerbten werkstueckes.

Info

Publication number: DE3485790T2
Application number: DE8989114684T
Authority: DE
Inventors: Edward Schiller
Original assignee: Ampex Corp
Current assignee: Ampex Corp
Priority date: 1983-02-08
Filing date: 1984-02-03
Publication date: 1992-12-24
Anticipated expiration: 2004-02-04
Also published as: DE3485790D1

Description

AUSGANGSPUNKT DER ERFINDUNG

Die Erfindung bezieht sich auf ein Gerät zum Füllen von Kerben in einem eingekerbten Werkstück und insbesondere zum Füllen eines eingekerbten Blockes aus magnetischem Kernmaterial bei der Herstellung von magnetischen Wandlern für Schmalspur-Aufzeichnung und/oder Wiedergabe und eignet sich insbesondere für aus harten spröden magnetischen Materialien hergestellte Wandler.
Magnetische Wandler mit eingekerbten Polen zur Reduzierung der Aufzeichnungsspurbreite sind bekannt. Die Kerben werden generell mit einem geeigneten nichtmagnetischen Material, wie beispielsweise Glas, um ein Abplatzen und körniges Abreißen von magnetischem Material im Wandlerspaltbereich zu vermeiden.
Ein Beispiel für bekannte magnetische Wandler mit schützenden Glastaschen am Wandlerspalt sowie ein Verfahren zur Herstellung derartiger Wandler ist in den US-Patenten 3 813 693 und 3 845 550 beschrieben. In diesen bekannten Wandlern wird das Verbinden der Wandlerspalte mit Glas und das Auffüllen der Kerben mit Glas zur Erzeugung der schützenden Taschen gleichzeitig in einem einzigen Glasverbindungsvorgang hergestellt. In diesen und anderen mit Glas gefüllten Wandlern ist das Glas generell aus einer als Tieftemperaturgläser bezeichneten Gruppe mit einer Schmelztemperatur generell unterhalb von 600ºC ausgewählt. Diese Gläser besitzen den Nachteil, daß sie bei Verwendung in Wandlern, die aus hartem spröden magnetischen Material, wie beispielsweise Ferrit, hergestellt sind, im Vergleich zum magnetischen Material eine wesentlich höhere Abnutzungsrate besitzen, so daß eine unterschiedliche Abnutzung des Wandlers auftritt. Für die vorgenannten Anwendungsfälle ist es daher wünschenswert, sogenannte Hochtemperaturgläser zu verwenden, welche an das magnetische Material angepaßte mechanische Eigenschaften einschließlich der Abnutzungsrate besitzen. Die Schmelztemperatur der Hochtemperaturgläser, welche generell bei 900ºC liegt, übersteigt jedoch eine kritische Temperatur, bei der die Permeabilität und andere magnetische Eigenschaften des magnetischen Materials beeinträchtigt werden. Es ist ein bekanntes unerwünschtes Phänomen, daß bei Verwendung dieser Gläser in aus Ferrit-Material hergestellten Wandlern bei einer Temperatur oberhalb ihres Schmelzpunktes Glas in den Ferrit diffundiert. Dieses Phänomen ist unumkehrbar, so daß der Wandlerwirkungsgrad bleibend reduziert wird.
Andererseits ist es bekannt, daß Tieftemperaturgläser einen relativ hohen Bleigehalt besitzen, so daß sie bei Erwärmung auf ihre Schmelztemperatur mit dem speziellen magnetischen Material thermisch reagieren können, wodurch die magnetischen Eigenschaften beeinträchtigt werden
Zusätzlich zu den vorgenannten Nachteilen des Standes der Technik ist es bekannt, daß hohe Temperaturen das unerwünschte Auftreten von Gasblasen im Glas erhöhen. Es ist daher wünschenswert, magnetische Wandler mit Glas oder einem entsprechenden nichtmagnetischen Material (im folgenden als "glasiges" Material bezeichnet) bei tieferen Temperaturen zu füllen, dessen höhere Viskosität das Auftreten von Gasblasen reduziert.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine für das Auffüllen eines eingekerbten Wandlers mit dem vorgenannten magnetischen Material geeignete Montagevorrichtung anzugeben.

DARSTELLUNG DER ERFINDUNG

Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung handelt es sich um ein Gerät zum Füllen von in einem Werkstück vorgesehenen Kerben mit einem weichen Füllmaterial, das eine der Viskosität von Gläsern gleichartige Viskosität besitzt, mit einem Bodenteil mit einer Nut zur Aufnahme eines eine gekerbte Oberseite aufweisenden Werkstückes und mit einem Oberteil mit einer mit dem Bodenteil zusammenwirkenden Unterseite und mit wenigstens einer diskreten Stelle zur Aufbringung eines konzentrierten Drucks auf das weiche Füllmaterial, wobei die Unterseite außerhalb der Kerben im Werkstück angeordnet ist, wenn dieses in die Nut eingesetzt wird, um den Fluß des weichen Filmmaterials in die Kerben zu verbessern, wenn das Oberteil mit dem Unterteil zusammengesetzt ist und sich das Füllmaterial dazwischen befindet.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung handelt es sich um ein Gerät zur Verwendung beim Füllen von Kerben in der Oberfläche eines gekerbten Blocks aus magnetischem Kernmaterial mit weichem Füllmaterial, das eine der Viskosität von Gläsern gleichartige Viskosität aufweist, mit einem Bodenteil mit wenigstens einer Nut zur Aufnahme und Halterung wenigstens eines Blocks aus magnetischem Wandlerkernmaterial und einem mit dem Bodenteil zusammenwirkenden Oberteil, das eine gekerbte Unterseite zur Zuführung von konzentriertem Druck zu dem weichen Füllmaterial aufweist und außerhalb der Kerben im Block angeordnet ist, wenn dieser in die Nut eingesetzt ist, wobei das Oberteil mit dem Unterteil bei zwischen diesem befindlichem weichen Füllmaterial zusammengesetzt ist, um den Fluß des weichen Füllmaterials in die Kerben zu verbessern.

KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN

Figuren 1 bis 6 zeigen schematisch Verfahrensschritte bei der Herstellung eines "vorgefüllten" Wandlers.
Figuren 7 bis 12 zeigen alternative Verfahrensschritte zur Realisierung vorgefüllter Wandler.
Figuren 13 bis 18 zeigen Verfahrensschritte zur Realisierung eines "nachgefüllten" Wandlers.
Figuren 19 bis 21 zeigen alternative Verfahrensschritte zur Realisierung nachgefüllter Wandler.
Figuren 22 bis 26 zeigen weitere alternative Verfahrensschritte zur Realisierung verschiedener nachgefüllter Mehrkanalwandler.
Figur 27 zeigt Aufzeichnungsspuren auf einem Magnetband, die durch einen nach dem Verfahren gemäß den Figuren 22 bis 26 hergestellten Mehrkanalwandler erzeugt sind.
Figur 28 zeigt einen alternativen Verfahrensschritt im Vergleich zu dem nach Figur 3.

TEILBESCHREIBUNG

Beispiele von "Vorfüll" -Verfahren für Wandler bzw. "vorgefüllte" Wandler sind in den Figuren 1 bis 12 der Zeichnungen dargestellt. In diesen Wandlern werden die Kerben vor dem Verbinden des Wandlerspaltes mit einem nichtmagnetischen Material gefüllt. Die Figuren 13 bis 27 zeigen ein "Nachfüll"- Verfahren bzw. "nachgefüllte" Wandler, da die Wandlerspalte zunächst verbunden und danach die Kerben mit einem geeigneten nichtmagnetischen Material gefüllt werden.
Gemäß Fig. 1 wird ein Block 10 aus magnetischem Material, beispielsweise Ferrit, in an sich bekannter Weise beispielsweise durch Schneiden von einem Ferrit-Materialkörper hergestellt. Die Größe des Blocks beträgt beispielsweise 3,175 x 1,57 x 7,62 mm. Längs einer Längskante 14 wird eine Vielzahl von beabstandeten parallelen Nuten 12 in den Block 10 geschnitten, welche benachbarte senkrecht aufeinander stehende Flächen 16 und 18 schneiden. Die Kerben 12 werden in an sich bekannter Weise beispielsweise unter Verwendung einer (nicht dargestellten) Abriebscheibe geschnitten, wie dies beispielsweise in den oben genannten Patenten 3 813 643 und 3 845 550 beschrieben ist. Die Kerben 12 definieren Magnetpole zwischen sich mit einer genauen Breite t in Richtung der Kante 14 zur Festlegung einer gewünschten Wandlerspaltbreite, die auch als Spurbreite der fertigen Wandlerstruktur bezeichnet wird, was im folgenden noch genauer erläutert wird. Gemäß Fig. 1 sind entsprechende Paare von Nuten 12 um eine Strecke größer t voneinander beabstandet, wodurch Inseln 22 gebildet werden. Diese Inseln 22 dienen zur Realisierung eines ausreichenden Platzes zur Aufnahme eines Schneidwerkzeuges, beispielsweise eines Sägeblatts, das zum an sich bekannten Abtrennen einzelner Wandler vom Block 10 verwendet wird. Fig. 2 zeigt einen nachfolgenden Verfahrensschritt des Auffüllens der Kerben 12 des Blocks 10 mit Glas. Fig. 2 zeigt dabei eine Explosionsdarstellung einer bevorzugten Ausführungsform einer für den Prozeß des Auffüllens der Kerben 12 mit Glas verwendeten Montagevorrichtung 24. Diese Montagevorrichtung 24 ist vorzugsweise aus Graphit und/oder rostfreiem Stahl oder einem anderen geeigneten Material hergestellt, das die beim folgenden Herstellungsverfahren zur Anwendung kommenden Temperaturen aushält. Die Montagevorrichtung 24 wird vorzugsweise durch Bearbeitung, beispielsweise unter Verwendung einer Fräsmaschine und Anwendung von bekannten Bearbeitungstechniken hergestellt. Die Montagevorrichtung 24 besitzt ein Bodenteil 26 und ein an dieses für das Zusammensetzen angepaßtes Oberteil 31. Das Teil 26 ist mit einem ersten Satz von parallelen Nuten 28 zur bündigen Aufnahme einer Anzahl von eingekerbten Blöcken 10 versehen. Ein zweiter Satz von parallelen Nuten 30 nimmt vorzugsweise aus Hochtemperaturglas hergestellte Glasstreifen 38 auf. Dabei kann es sich beispielsweise um ein von der Firma Corning Glass Works hergestelltes Glas mit der Nummer 9025 handeln. Längs einer Seitenwand der Nuten 28 ist jeweils eine Längsausnehmung bzw. Stufe 29 ausgebildet, um einen Raum zur Aufnahme von Überschußglasfluß beim Glasfüllverfahren zu bilden, wie dies im folgenden noch genauer erläutert wird.
Das Oberteil 31 der Montagevorrichtung 24 umfaßt einen Block 34 mit einer mit einer Vielzahl parallelen Längssägezähnen 37 versehenen Unterseite 36. Auf einer Oberseite 33 des Blocks 34 gegenüber der mit Sägezähnen versehenen Seite 36 liegt ein Gewicht 32 vorzugsweise in Form einer Platte auf. Dieses Gewicht 32 ist vorzugsweise auf der Oberseite 33 des Blocks 34 gleichmäßig verteilt. Bei der in Fig. 2 dargestellten Ausführungsform ist der mit Sägezähnen versehene Block 34 vorzugsweise aus Graphit und die Platte 32 aus Stahl hergestellt. Es ist darauf hinzuweisen, daß das Gewicht 32 auch in einer anderen geeigneten Form auf dem Block 34 aufgebracht werden kann. Aus Übersichtlichkeitsgründen ist das Oberteil 31 der Montagevorrichtung 24 in Fig. 2 auch um 180º gedreht dargestellt, um die mit Sägezähnen versehene Fläche 36 sichtbar zu machen. Es ist darauf hinzuweisen, daß die Größe der Sägezähne sowie einiger weiterer Elemente in den Zeichnungen zur Darstellung von Einzelheiten im Verhältnis zu anderen Elementen vergrößert dargestellt sind. In der bevorzugten Ausführungsform verläuft die Längsrichtung der Sägezähne 37 parallel zur Längsrichtung der Kerben 12, wenn Blöcke 10 in die zusammengesetzte Montagevorrichtung 24 eingesetzt sind.
Fig. 2A zeigt eine vergrößerte Teilansicht eines durch eine Linie 2A in Fig. 2 kenntlich gemachten Teils der Sägezähne 37. Beispielsweise können die Sägezähne einen rechteckigen Querschnitt, eine Tiefe d = 0,00254 mm und eine Ganghöhe s = 0,00365 mm besitzen. Für die weiteren Erläuterungen ist darauf hinzuweisen, daß die Anzahl und die Form der vorstehend beschriebenen Sägezähne bei Verwendung in Verbindung mit dem erfindungsgemäßen Verfahren unkritisch ist, und daß eine andere geeignete Form, Größe oder Anzahl der Sägezähne anwendbar ist. Es hat sich gezeigt, daß bei Verwendung relativ kurzer Glasstreifen 38 auf einem entsprechend kurzen Block 10 lediglich ein derartiger Sägezahn 37 ausreichen kann. Bei Verwendung einer Vielzahl von Sägezähnen wird das Verfahren jedoch beschleunigt. Es ist allerdings darauf hinzuweisen, daß bei Verwendung von anderen geeigneten Sägezahnformen ein relativ großes Verhältnis zwischen dem gesamten Sägezahnflächenbereich und den diskreten Bereichen vorhanden sein sollte, wodurch sich ein konzentrierter Druck bzw. eine konzentrierte Last ergibt, wie dies gemäß den folgenden Erläuterungen durch diskrete Kontaktstellen bzw. -linien mit dem nichtmagnetischen Füllmaterial erreicht wird.
Gemäß Fig. 2 werden ein oder mehrere eingekerbte Blöcke 10 in Nuten 28 eingesetzt, wobei Kerben 12 zu den gestuften Seitenwänden 29 und dem Boden der Nuten 30 ausgerichtet sind, um beim Einsetzen in die Nuten 30 einen innigen Kontakt mit dem Glasstreifen 38 zu realisieren. Um ein Anhaften des Glases 30 an der Montagevorrichtung 24 vor dem Einsetzen der Blöcke 10 und der Glasstreifen 38 zu vermeiden, werden die mit dem Glas in Kontakt tretenden Bereiche der aus rostfreiem Stahl hergestellten Montagevorrichtung 24 vorzugsweise mit einem Hochtemperaturschmiermittel, beispielsweise dem von der Firma FEL-PRO Incorporated hergestellten Schmiermittel C-102 beschichtet, das wie vom Hersteller angegeben, für etwa 30 Minuten auf eine Temperatur von etwa 400ºC aufgeheizt wird.
Vorzugsweise 5,08 mm dicke Glasstreifen 38 werden sodann in die Nuten 30 eingesetzt und danach das Bodenteil 26 mit dem Oberteil 31 derart zusammengesetzt, daß die Kanten der Sägezähne 37 mit der Oberseite 41 der Glasstreifen 38 in Kontakt stehen, wie dies aus der vergrößerten teilweise perspektivischen und teilweise geschnittenen Teilansicht gemäß Fig. 3 in einer Ebene gemäß einer Linie 3 in Fig. 2 ersichtlich ist. Die zusammengesetze Montagevorrichtung 24 wird sodann in an sich bekannter Weise in einen Ofen eingebracht, wo sie auf die Erweichungstemperatur des Glases 38 jedoch unterhalb von dessen Schmelzpunkt erhitzt wird. Wird beispielsweise das Corning Glass Nummer 9025 mit einer Erweichungstemperatur von etwa 650ºC und einer Schmelztemperatur von etwa 950ºC verwendet, so liegt die Temperatur des Ofens vorzugsweise auf 750ºC. Da die ausgewählte Temperatur geringförmig oberhalb des Deformationspunktes des Glases liegt, wird das Glas klebrig. Aufgrund seiner relativ geringen Viskosität bei der gegebenen Temperatur fließt es jedoch nicht frei, so daß es normalerweise nicht in die Kerben 12 der Blöcke 10 fließt. Erfindungsgemäß wird der Glasfluß bei der ausgewählten relativ kleinen Temperatur oberhalb der Erweichungstemperatur jedoch unterhalb der Schmelztemperatur durch Aufbringen eines konzentrierten Druckes an diskreten Stellen erleichtert, wie dies im folgenden noch erläutert wird.
Gemäß dem bevorzugten Verfahren drückt das auf den Block 34 aufgebrachte Gewicht 32 die Sägezähne 37 gegen die aufgeweichte Oberfläche der Glasstreifen 38. Die vorstehenden Kanten der Sägezähne bilden diskrete Stellen konzentrierten hohen Drucks auf der Glasoberfläche 41. Der Glasfluß in die Kerben 12 wird daher unterstützt. Die Kerben 12 werden dadurch mit Glas gefüllt, während überschüssiges Glas in die freien Bereiche in der Montagevorrichtung 24, beispielsweise die Nuten 29, fließt. Um das Einbringen von Glas in die Nuten 28 und ein mögliches Haften der Blöcke darin zu vermeiden, ist es zweckmäßig, die Nuten 28 so zu dimensionieren, daß sie die Blöcke 10 bündig aufnehmen.
Aus den vorstehenden Ausführungen folgt, daß bei Ausübung eines relativ kleinen und im wesentlichen gleichförmigen Oberflächeneinheitsdruckes auf die Oberseite 33 des Blocks 34 durch das Gewicht bzw. die Last 32 an diskreten Stellen längs den Längskanten der Sägezähne 37 eine relativ hohe Konzentration von Last und damit ein entsprechender Oberflächeneinheitsdruck realisiert wird. Durch den vorstehend beschriebenen Verfahrensschritt wird also ein Glasfluß bei relativ kleiner Temperatur und relativ hoher Viskosität des Glasmaterials erreicht. Beispielsweise ist die Gesamtabmessung des Oberteils 31 nach Fig. 2 etwa gleich 50,80 x 38,10 x 9,525 mm und das Gesamtgewicht etwa gleich 100 g, während die Anzahl der verwendeten Sägezähne etwa gleich 1,57 pro mm ist. Ersichtlich würden die eingekerbten Ferrit-Blöcke 10 mechanisch zerstört werden, wenn ein relativ hoher Gesamtoberflächendruck einwirken würde, der mit den durch die Kanten der Sägezähne 37 erzeugten Druck vergleichbar ist.
An Stelle der beispielhaft angegebenen Gläser und magnetischen Materialien können natürlich auch andere geeignete Materialien verwendet werden. Beispielsweise können an Stelle der Hochtemperaturgläser zum Füllen der Kerben mittels des Vorfüllverfahrens auch andere geeignete elektrisch isolierende nichtmagnetische Materialien mit einer Viskosität und Härte entsprechend denjenigen von Gläsern verwendet werden. Die hinsichtlich der beschriebenen Materialien angegebenen Hoch- und Tieftemperaturbereiche können sich bei Verwendung von anderen geeigneten Materialien ändern. Auch kann sich die kritische Temperatur, bei der die magnetischen Eigenschaften des magnetischen Materials, beispielsweise die Permeabilität, beeinträchtigt bzw. reduziert werden können, bei anderen magnetischen Materialien ändern. Wird beispielsweise ein polykristalliner Ferrit, etwa der von der Firma Ampex Corporation hergetellte Ferrit PS-52B verwendet, so sollte die bei der erfindungsgemäßen Herstellung zur Anwendung kommende Temperatur ca. 800ºC nicht übersteigen, während einkristalline Ferritte generell höhere Temperaturen aushalten können.
Für eine vollständigere Beschreibung des Schrittes des Füllens der Kerben 12 der Blöcke 10 mit einem geeigneten nichtmagnetischen Material gemäß den Fig. 2 und 3 wird hier ein Beispiel angegeben, bei dem für den Streifen 38 das oben genannte Glas mit der Nummer 9025 verwendet wird. Nach dem die Montagevorrichtung 24 mit dem in sie eingesetzten Blöcken 10 und Streifen 38 im oben anhand der Fig. 2 und 3 beschriebenen Sinne zusammengesetzt ist, wird sie in einem eine Stickstoffatmosphäre enthaltenden Ofen eingebracht und die Temperatur für eine Zeit von 30 Minuten auf 750ºC erhöht. Diese Temperatur wird dann für weitere 30 Minuten aufrechterhalten, wonach der Ofen abgeschaltet wird. Nach einer Zeit von 3 oder 4 Stunden, nach der die Ofentemperatur auf etwa 200ºC abgefallen ist, wird die Montagevorrichtung aus dem Ofen entnommen.
Danach werden die Blöcke 10 aus der Montagevorrichtung 24 entnommen und der Block 1 zur Entfernung von überschüssigem Glas von den Oberflächen geläppt. Gemäß Fig. 4 wird in einem Block 10 in an sich bekannter Weise beispielsweise durch Schleifbearbeitung, in Richtung der Kante 14 von der Fläche 18 nach innen unmittelbar unterhalt der mit Glas gefüllten Kerben 12 und diese schneidend eine Längsnut 40 hergestellt. Diese Nut 40 dient an sich bekannter Weise zur Erzeugung von Wicklungsfenstern, wie dies im folgenden noch beschrieben wird. Die Fläche 18 wird dann in bekannter Weise zur Realisierung der für eine Wandlerspaltebene notwendigen Ebenheit geläppt.
Ein zweiter dem Block 10 entsprechender Block 42 wird in der oben beschriebenen Weise mit Ausnahme der Nut 40 hergestellt. An entsprechenden Spaltebenen 18 und 46 der entsprechenden Blöcke 10, 42 wird sodann ein geeignetes nichtmagnetisches Wandlerspalt-Bildungsmaterial, beispielsweise das Corning Glas Nummer 9741 unter Verwendung der bekannten Sputtertechnik im Vakuum abgeschrieben. Die kombinierte Dicke der aufgesputterten Schichten entspricht einer gewünschten Wandlerspaltlänge, welche im bevorzugten Ausführungsbeispiel im Bereich von 0,38 bis 5,08 um liegt.
Die Blöcke 10, 42 werden sodann zusammengesetzt wie dies in den Figuren 4 und 5 dargestellt ist und mit den entsprechenden Wandlerspaltflächen 18, 46 aneinanderliegend und mit genauer Ausrichtung der entsprechenden Magnetpole 20 zur Vermeidung einer Fehlanpassung zusammengehalten. Die so zusammengesetzten Blöcke 10, 42 werden in an sich bekannter Weise in einer (nicht dargestellten) geeigneten Halterungsvorrichtung zusammengehalten, in einen Ofen eingebracht und bei einer Temperatur von etwa 700ºC, wie sie durch den Hersteller des speziell verwendeten Glases vorgeschrieben wird, über Glas miteinander verbunden.
Die verbundenen Blöcke 10, 42 werden sodann aus der Halterungsvorrichtung entnommen und danach in eine Vielzahl von Einzelwandlern 50 zerschnitten, die jeweils eine durch parallele Linien 48 in Fig. 5 angegebene Breite w besitzen. Der Schneidvorgang erfolgt beispielsweise mittels eines Diamantsägeblattes, das an den Linien 48 durch die auch als Taschen 12 bezeichneten mit Glas gefüllten Kerben läuft. Die Wandlerspaltbreite t der resultierenden Wandler 50 ist gemäß Fig. 6 zwischen entsprechenden quer verlaufenden Taschen 12 an sich gegenüberliegender Seite der den Wandlerspalt definierenden Pole 20 definiert. Der Wandler 50 wird sodann zur Realisierung einer Wandlerbreite w', die gemäß Fig. 5 kleiner als die Breite w ist, an sich gegenüberliegenden parallelen ebenen Flächen 52, 54 geläppt. Danach werden die Wandler in an sich bekannter Weise zur Realisierung einer gewünschten Form der Berührungsfläche 56 zwischen Wandler und magnetischem Medium sowie einer gewünschten Spalttiefe geformt. Zur Fertigstellung der Wandler 50 werden in an sich bekannter Weise durch das Wicklungsfenster 40 verlaufende (nicht dargestellte) Wandlerwicklungen aufgebracht.
Die Fig. 7 und 9 der beigefügten Zeichnungen zeigen Verfahrensschritte zur Herstellung abgewandelter vorgefüllter Wandler. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden lediglich die sich von den oben beschriebenen Schritten unterscheidenden Schritte im einzelnen erläutert. Gemäß Fig. 7 werden zwei den oben beschriebenen Blöcken 10, 42 nach Fig. 4 entsprechende Blöcke 60, 62 aus magnetischem Material hergestellt und in der oben beschriebenen Weise mit den Kerben 12, 44 entsprechenden beabstandeten parallelen Kerben 64, 68 versehen. Im Unterschied zu der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 6 sind benachbarten Nuten 64, 68 gleich voneinander beabstandet, wodurch eine Vielzahl von entsprechenden Inseln 70, 72 zwischen ihnen gebildet wird. Die so hergestellten Nuten 64, 68 der entsprechenden Blöcke 60, 62 werden dann vorzugsweise mit einem Hochtemperaturglas unter Verwendung der oben anhand der Fig. 2 und 3 beschriebenen Verfahrensschritte gefüllt.
Nach dem Glasfüllschritt wird entsprechend der Herstellung der Nut 40 nach Fig. 4 im Block 60 eine von einer Wandlerspalt-Bildungsfläche 74 nach innen gerichtete Längsnut 72 hergestellt. Im Bedarfsfall kann zur Bildung eines zusätzlichen Raums für die Wandlerwicklungen natürlich auch eine zweite Nut (nicht dargestellt) entsprechend der Nut 72 und dieser gegenüberstehend hergestellt werden. Nach an sich bekanntem Aufbringen von Wandlerspaltmaterial auf Flächen 74, 76 werden die Blöcke 60, 62 so zusammengesetzt, daß diese Flächen 74, 76 gemäß den Fig. 7 und 8 aneinander liegen.
Beim Zusammensetzen der Blöcke 60, 62 ist es erforderlich, die mit Glas gefüllten Kerben bzw. Taschen 64, 68 genau zueinander auszurichten, um eine Fehlanpassung der resultierenden sich gegenüberstehenden Pole 70, 72 zu vermeiden, welche die Spurbreite m definieren, die gemäß den Fig. 8 und 9 auf einer Seite durch die sich gegenüberstehenden nichtmagnetischen Taschen 64, 68 definiert ist.
Die so miteinander verbundenen Blöcke 60, 62 werden gemäß Fig. 8 längs paralleler Linien 78 zur Erzeugung einer Vielzahl von Einzelwandlern in einer Weise geschnitten, wie dies oben anhand von Fig. 5 beschrieben wurde. Ein Unterschied gegenüber der Ausführungsform nach Fig. 5 besteht jedoch darin, daß lediglich jeder zweite Schnitt 78 durch sich gegenüberstehende mit Glas gefüllte Taschen 64, 68 verläuft, während die dazwischen liegenden Schnitte durch die die Magnetpole des Wandlers definierenden sich gegenüberstehenden Inseln 70, 72 verlaufen. Fertige Wandler 80 besitzen daher eine Spaltbreite m, die auf einer Seite durch die aneinanderliegenden Glastaschen 64, 68 und auf der anderen Seite durch die Querfläche 84 des Wandlers 80 definiert ist. Bei dieser Ausführungsform kann daher die resultierende Wandlerspaltbreite durch den Endläppschritt an der Querfläche 84 gesteuert werden.
Ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Vorfüllverfahrens wird anhand der Fig. 10 bis 12 erläutert. Fig. 10 zeigt zwei entsprechende Blöcke 10, 90 aus magnetischem Material. Der Block 10 wird in der anhand der Fig. 1 bis 4 dargestellten Weise hergestellt, d.h. gemäß den oben beschriebenen Verfahrensschritten gekerbt, mit Glas gefüllt und mit einer Längsnut versehen. Ein zweiter Block 90, der vorzugsweise aus dem gleichen magnetischen Material wie der Block 10 besteht, wird mit den Gesamtabmessungen des Blockes 10 entsprechenden Abmessungen hergestellt, wobei jedoch Kerben oder Nuten nicht vorgesehen sind. Die entsprechenden Blöcke 10, 90 werden an sich gegenüberstehenden Flächen 18, 92 zur Realisierung entsprechender Wandlerspaltebenen geläppt und poliert, wonach in der oben beschriebenen Weise ein geeignetes Wandlerspaltmaterial aufgebracht wird. Die Blöcke 10, 90 werden dann zusammengesetzt und mit aneinanderliegenden Flächen 18, 92 zusammengehalten und danach wie oben beschrieben über Glas miteinander verbunden. Der so hergestelle zusammengesetzte Block 10, 90 wird dann in der oben beschriebenen Weise zur Herstellung einer Vielzahl von Einzelwandlern 96 an parallelen Linien 94 durch die glasgefüllten Kerben 12 geschnitten.
Obwohl die Wandlerspaltbreite bzw. Spurbreite t des Wandlers 96 zwischen zwei benachbarten im Block 10 vorgesehenen Glastaschen 12 realisiert ist, wie dies oben anhand von Fig. 1 erläutert wurde, besitzt die Ausführungsform nach den Fig. 10 bis 12 den Vorteil, daß die sich gegenüberstehenden Magnetpole 97, 99 der Blöcke 10, 90 an den aneinanderliegenden Flächen 18, 92 zur Realisierung einer genauen Ausrichtung der sich gegenüberstehenden Magnetpole 97, 99 gemäß Fig. 12 nicht genau zueinander ausgerichtet sein müssen.
Die so geschnittenen Wandler 96 werden sodann an sich gegenüberstehenden ebenen Querflächen 98, 100 geläppt, um die Breite w des ursprünglich geschnittenen Wandlerkerns auf eine gewünschte Wandlerbreite w' zu reduzieren, wonach in an sich bekannter Weise zur Realisierung einer gewünschten Berührungsfläche 102 zwischen Wandler und Medium eine Formgebung erfolgt.
Die vorstehenden Ausführungen zeigen, daß bei den nach dem Vorfüllverfahren hergestellten Wandlern die Wandlerspalte hergestellt werden, nachdem die die Spurbreite reduzierenden Kerben gefüllt worden sind. Dieses Verfahren hat den Vorteil, daß bei den Wärme erfordernden Kerbenauffüllschritten keine Zerstörung der über Glas verbundenen Wandlerspalte auftreten kann. Dabei haben diese Wandler jedoch den Nachteil einer möglichen Fehlausrichtung zwischen den Wandlerpolstücken, wenn die sich gegenüberstehenden gekerbten Blöcke nicht genau zueinander ausgerichtet sind. Dieser Nachteil wird durch das im folgenden anhand der Fig. 13 bis 22 beschriebene Nachfüllverfahren vermieden.
Fig. 13 zeigt zwei entsprechende Blöcke 110, 112 aus magnetischem Material (beispielsweise Ferrit) , die so hergestellt werden, wie dies oben für den Block 80 nach Fig. 10 beschrieben wurde. In wenigstens einem Block, etwa dem Block 110, wird zur Erzeugung von Wicklungsfenstern in an sich bekannter Weise eine Längsnut 114 hergestellt. Auf glatt geläpptem entsprechenden sich gegenüberstehenden Flächen 116, 118 wird beispielsweise durch einen bekannten Abschaltungsprozeß, vorzugsweise durch Sputtern, eine Schicht aus geeignetem nichtmagnetischen Wandlerspaltmaterial abgeschieden. Es wird beispielsweise Corning Glas mit der Nummer 9741 verwendet, das eine Verbindungstemperatur von 700ºC besitzt. Die entsprechenden Blöcke 110, 112 werden dann gemäß Fig. 1 mit den sich gegenüberstehenden Flächen 116, 118 aneinanderliegend zusammengesetzt und mittels bekannter Techniken miteinander verbunden. In die fertigen miteinander verbundenen Blöcke 113 wird sodann von einer Oberseite 121 aus nach innen eine Vielzahl von beabstandeten parallelen Kerben bzw. Nuten 120 geschnitten, deren Tiefe sich vorzugsweise gemäß einem Neigungswinkel A von vorzugsweise weniger als 3º ändert, wie dies durch Linien 124 in Fig. 15 angegeben ist. Die Nuten 120 werden in an sich bekannter Weise durch Neigung der Oberseite 121 in Bezug auf die Ebene, in der die Abriebscheibe arbeitet, geschnitten. Die Paare von benachbarten Kerben bzw. Nuten 120 bilden jeweils ein Paar von sich gegenüberstehenden Magnetpolen 122, welche ihrerseits zwischen sich einen Wandlerspalt 126 definieren. Bei dieser Ausführungsform ist die Breite k des Wandlerspaltes 126 durch den Abstand benachbarter Nuten 120 definiert. Die Paare von Nuten 120 sind von ihrem jeweils benachbarten Paar unter Bildung von Inseln 121' beabstandet, wodurch ein ausreichender Platz für ein Schneidwerkzeug, beispielsweise ein (nicht dargestelltes) Sägeblatt gewährleistet ist, das für das Schneiden einzelner Wandler vom Block 113 gemäß weiterer Verfahrensschritte verwendet wird.
Ein oder mehrere auf diese Weise mit Kerben versehene Blöcke 113 gemäß Fig. 15 werden in eine geeignete Montagevorrichtung, beispielsweise eine Vorrichtung 128 gemäß Fig. 16 eingesetzt. Die Blöcke 113 werden gemäß Fig. 16 mit nach oben weisenden Nuten 120 eingesetzt. Die bevorzugte Ausführungsform der Montagevorrichtung 128 nach Fig. 16 entspricht der oben anhand von Fig. 2 beschriebenen Montagevorrichtung 24 und wird vorzugsweise durch die oben beschriebene Bearbeitung hergestellt. Zur Vermeidung von Wiederholungen werden lediglich diejenigen Teile der Montagevorrichtung 128 und damit im Zusammenhang stehende Verfahrensschritte zum Füllen der Kerben 120 beschrieben, welche sich von den oben anhand der Fig. 16 beschriebenen Teile und Verfahrensschritte unterscheiden. Das Bodenteil 130 der Montagevorrichtung 128 ist mit einer oder mehreren Nuten 132 versehen, welche so ausgebildet sind, daß sie einen oder mehrere gekerbte Blöcke 113 bündig aufnehmen. Diese Blöcke 113 werden in Nuten 132 zwischen entsprechenden Druckblöcken 134, 135 eingesetzt, welche parallel zur Wandlerspaltebene 116, 118 an den Seiten des Blocks 113 angeordnet sind. Eine im Bodenteil 130 der Montagevorrichtung 128 dient zur Aufprägung eines geeigneten Drucks auf die Blöcke 134, 135 während des Glasfüllprozesses, um die entsprechenden Blöcke 110, 112 zusammenzuhalten, wodurch deren Trennung aufgrund von Wärme verhindert wird.
Im Teil 130 ist zur Aufnahme von Glasstreifen 139, welche den oben beschriebenen Glasstreifen 38 nach Fig. 2 entsprechen können, ein erstes Paar von sich gegenüberstehenden Nuten 138 vorgesehen. In den Druckblöcken 134, 135 sind längs den entsprechenden Seiten, welche mit den gekerbten Blöcken 113 in Kontakt stehen, Längsnuten 133, 137 vorgesehen. Diese Nuten dienen zur Aufnahme von überschüssigem Glas. Es sei darauf hingewiesen, daß aus Gründen der Übersichtlichkeit ein vorderes Teil des Bodenteils 130 der Montagevorrichtung weggebrochen ist.
Ein Oberteil 142 der Montagevorrichtung 128 umfaßt einen Block 144 mit einer mit Sägezähnen versehenen Unterseite 146 entsprechend der Seite 36 des Blocks 34 nach Fig. 2. Eine eine Last entsprechend der Platte 32 nach Fig. 2 repräsentierende Platte 148 ist auf einer Oberseite 150 des Blocks 144 vorgesehen. Vorzugsweise sind die Sägezähne der Fläche 146 so vorgesehen, wie dies oben anhand der Fig. 2 und 2A vorgeschrieben wurde, wobei die Längsrichtung der Sägezähne 146 parallel zur Längsrichtung der Kerben 120 verläuft, wenn die Blöcke in die zusammengesetzte Montagevorrichtung 128 eingesetzt sind. Aus den vorstehenden Ausführungen ergibt sich, daß auch andere Sägezahnformen verwendbar sind.
Gemäß Fig. 16 sind entsprechende Flächen der Montagevorrichtung 128, welche aus rostfreiem Stahl hergestellt sind und mit Glas in Kontakt kommen, vorzugsweise mit einem Hochtemperaturschmierstoff beschichtet, wie dies in Verbindung mit der Montagevorrichtung 24 nach Fig. 2 erläutert wurde. Da nach werden ein oder mehrere gekerbte Blöcke 113 in die Nuten 132 der Montagevorrichtung 128 zwischen den Druckblöcken 134, 135 im oben beschriebenen Sinne eingesetzt. Die Druckschraube 136 wird sodann zur Aufprägung des notwendigen Druckes auf die Blöcke 113 zu deren Zusammenhalten während des Glasfüllschrittes angezogen.
In die Nuten 138 eingesetzte Glasstreifen 139 stehen in innigem Kontakt mit der gekerbten Oberseite 121 des Blocks 113. Das so vorbereitete Bodenteil 130 der Montagevorrichtung 128 wird sodann mit dem Oberteil 142 so zusammengesetzt, daß die vorspringenden Kanten der Sägezähne 146 mit der Glasfläche 141 in Kontakt stehen, wie dies oben anhand von Fig. 2 erläutert wurde. Die zusammengesetzte Montagevorrichtung 128 wird sodann über die Erweichungstemperatur des Glases 139 jedoch unterhalb von dessen Schmelztemperatur erwärmt, wie dies ebenfalls bereits anhand von Fig. 2 erläutert wurde.
Fig. 17 zeigt einen fertigen mit Glas gefüllten Block 113 nach dem Entfernen von überschüssigem Glas durch Läppen und Polieren der Flächen dieses Blocks 113. Der Block 113 wird sodann an parallelen Linien 152 durch die Glas gefüllten Kerben 120 zur Herstellung einer Vielzahl von einzelnen Wandlern 154 entsprechend Fig. 5 geschnitten. Die fertigen Wandler 154 besitzen jeweils zwei entsprechende Glas gefüllte Kerben bzw. Taschen 156, 158, welche auf einer Seite des Wandlerspaltes 126 verlaufen und eine Breite k definieren, wie dies aus Fig. 18 ersichtlich ist. Die Breite w des Wandlers 154 wird sodann in an sich bekannter Weise durch Läppen an sich gegenüberstehenden Querflächen 160, 162 zur Realisierung einer gewünschten Endbreite w' reduziert, wie dies aus Fig. 18 hervorgeht. Die so hergestellten Wandler 154 können dann unter Verwendung konventioneller Formgebungstechniken geformt werden. Während des Formgebungsschritts wird bei der bevorzugten Ausführungsform nach Fig. 18 eine obere Schicht von einer Berührungsfläche 166 zwischen Wandler und Medium entfernt, um wiederum einen Teil der mit Glas gefüllten geneigten Kerben 120 zu entfernen, wodurch die Glasmenge an der Berührungsfläche zwischen Wandler und magnetischem Medium reduziert wird.
Die Nuten der gemäß dem vorstehend erläuterten Nachfüllverfahren hergestellten Wandler können bei relativ kleiner Temperatur gefüllt werden, wobei ihre in der gleichen Ebene liegenden Nuten die Wandlerspaltbreite durch eine Fehlanpassung von Null zwischen den entsprechenden Polstücken genau definieren.
Der abgewandelte Wandler nach den Fig. 19 und 20 unterscheidet sich vom vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel nach den Fig. 13 bis 18 dadurch, daß die über die miteinander verbundenen magnetischen Blöcke 176, 178 verlaufenden geneigten Kerben 160 weiter voneinander beabstandet sind, so daß benachbarte Schneidlinien 174 abwechselnd durch die gefüllten Nuten und zwischen diesen verlaufen, wie dies in Fig. 19 dargestellt ist. Weitere Verfahrensschritte bei der Herstellung des fertigen Wandlers 182 nach Fig. 20 entsprechen den oben anhand der Fig. 13 bis 18 beschriebenen Verfahrensschritte und werden daher nicht noch einmal erläutert. Es handelt sich dabei um die Herstellung entsprechender Magnetblöcke 176, 178, die Herstellung von Wandlerspalten, beispielsweise durch Verbindung über Glas in der Spaltebene 180, die Herstellung von Kerben 170 unter einem spitzen Neigungswinkel B in Bezug auf die Oberseite 181 sowie das nachfolgende Auffüllen der geneigten Kerben 170 mit einem Hochtemperaturglas oder einem anderen geeigneten nichtmagnetischen, elektrisch nichtleitenden Material mit einer Härte und einer Viskosität, welche denen von Gläsern vergleichbar sind.
Gemäß Fig. 19 besitzt die Wandlerstruktur 182 eine Wandlerspaltbreite r, die auf einer Seite durch die mit Glas gefüllte Kerbe 170 und auf der anderen Seite durch die Querfläche 184 des Wandlers gegenüber der Kerbe 170 definiert ist.
Der durch den oben beschriebenen Schneidschritt hergestellte Wandler 182 wird dann weiter an sich gegenüberstehenden Querflächen 184, 186 geläppt, wodurch die Spaltbreite r auf eine gewünschte resultierende Breite r' reduziert werden kann, wie dies in Fig. 20 dargestellt ist. Der Wandler 182 kann zur Entfernung einer Materialschicht an der Berührungsfläche 188 zwischen Wandler und Medium geformt werden, wodurch deren Glasgehalt zur Realisierung einer resultierenden Fläche 188 gemäß Fig. 20 reduziert wird.
Ein weiterer nachgefüllter Wandler 190 ist in Fig. 21 dargestellt. Er unterscheidet sich vom Wandler nach Fig. 20 darin, daß er eine mit Glas gefüllte Kerbe mit gleichförmiger Tiefe in Bezuga auf eine zu ihr parallel verlaufende ebene Berührungsfläche 192 zwischen Wandler und Medium besitzt. Dieses Merkmal ermöglicht die Formgebung der Fläche 192 zur Realisierung einer gewünschten Wandlerform, wobei die mit dem magnetischen Medium in Kontakt tretende Fläche des nichtmagnetischen Materials nach dem Formgebungsschritt im wesentlichen die gleiche bleibt. Aus den vorstehenden Ausführungen folgt, daß das Herstellungsverfahren für den Wandler 190 dem anhand der Fig. 19 und 20 beschriebenen Verfahren mit der Ausnahme entspricht, daß geschnittene parallele Nuten bzw. Kerben entsprechend der Kerbe 170 nach Fig. 19 einen im wesentlichen parallel zur Oberseite der miteinander verbundenen Blöcke, wie beispielsweise der Blöcke 172, nach Fig. 19 verlaufenden Boden besitzen.
Die Fig. 22 bis 26 zeigen weitere alternative Nachfüll-Verfahrensschritte für die Herstellung von Mehrkanalwandlern. In Fig. 22 sind drei zusammengesetzte Blöcke 200, 202, 204 dargestellt. Diese zusammengesetzten Blöcke besitzen jeweils eine dem Block 13 nach Fig. 14 entsprechende Struktur, wobei die Blöcke jeweils eine Wandlerspaltebene 201, 203 bzw. 205 besitzen und zur Bildung von Wicklungsfenstern jeweils eine Längsnut 210, 212 bzw. 214 vorgesehen ist. Die entsprechenden Materialien und Verfahrensschritte für die Herstellung der Blöcke 200, 202 und 204 entsprechen den oben angegebenen Materialien bzw. Verfahrensschritte hinsichtlich des Blocks 113. Die Wandlerspalte 201, 203 und 205 werden vorzugsweise dadurch hergestellt, daß zunächst auf die entsprechenden Flächen Glas, beispielsweise Corning Glas mit der Nummer 9741 aufgesputtert wird und die Blöcke sodann bei etwa 720ºC miteinander verbunden werden. Die Blöcke 200, 202 und 204 werden sodann an sich gegenüberstehenden Flächen 220 und 221 eben geläppt, wobei auf diese Flächen Glas, beispielsweise Corning Glas mit der Nummer 7075 aufgesputtert wird, das bei einer Verbindungstemperatur von etwa 500ºC liegt. Diese Temperatur ist kleiner als die des den Wandlerspalt bildenden Glases. Die so hergestellten Blöcke 200, 202 und 204 werden dann mit ihren Seiten vorzugsweise mit bekannten elektromagnetischen Abschirmungen und/oder Abstandshaltern 206 und 208 zwischen benachbarten Blöcken zur Reduzierung von Nebensprechen zwischen benachbarten Kanälen zusammengesetzt. Die zu sammengesetzten Blöcke 200, 202 und 204 sowie die Abschirmungen und Abstandshalter werden in einer geeigneten Montagevorrichtung (nicht dargestellt) gehalten und über Glas bei einer Temperatur von etwa 500ºC in an sich bekannter Weise miteinander verbunden. Die resultierende Anordnung 228 wird sodann aus der Verbindungs-Montagevorrichtung entnommen, wonach an einer Oberseite 224 unter einem spitzen Winkel C in Bezug auf eine Längskante 226 der Anordnung 228 parallele Längskerben nach innen geschnitten werden, welche auch als Schlitze bzw. Nuten 222 bezeichnet werden. Die Kerben 222 sind so beabstandet, daß sie eine Wandlerspaltbreite d der resultierenden Mehrkanalwandler 230, 231 und 232 genau definieren. Die Tiefe der Nuten 222 beträgt beispielsweise 0,254 mm und ihre Breite 0,635 mm. Beim Schneiden der Kerben 222 werden vorzugsweise die Wandlerspaltebenen 210, 212, 214 als Bezug benutzt. Die gekerbte Anordnung 228 gemäß Fig. 23 wird sodann vorzugsweise mit einem Hochtemperaturglas gefüllt, wie dies in Fig. 23 durch unterbrochene Linien 251 angegeben ist, wobei das oben anhand von Fig. 16 beschriebene Verfahren verwendet wird. Nach dem Glasfüllschritt wird die Anordnung 228 über den mit Glas gefüllten Kerben 222 vorzugsweise längs Linien 207 parallel zur Kante 226 der Anordnung 228 geschnitten, wobei eine Schneidtechnik der oben beschriebenen Art verwendet wird. Die so hergestellten Mehrkanalwandler 230 gemäß Fig. 24 werden sodann längs Querebenen 234, 236 geläppt und poliert, um eine gewünschte Breite w' der Mehrkanalwandlerstruktur 230 zu realisieren. Der resultierende Mehrkanalwandler kann dann in an sich bekannter Weise zur Realisierung einer Berührungsfläche 235 zwischen Wandler und Medium gemäß Fig. 24 geformt werden. Aus Fig. 24 ist ersichtlich, daß die fertige Mehrkanalwandleranordnung 230 drei genau parallele Wandlerkanäle besitzt, die jeweils durch einen Wandlerspalt 231 bis 233 mit einer Breite d gebildet werden, wobei die Breite in Bezug auf die Wandlerbreite w' im wesentlichen reduziert ist. Danach werden auf die Wandler (nicht dargestellte) Wicklungen aufgebracht, die in an sich bekannter Weise durch ein Wicklungsfenster 210, 212 bzw. 214 verlaufen.
Fig. 27 zeigt ein Magnetband 240 mit einer durch einen Pfeil 241 angegebenen Längsbewegungsrichtung entsprechend einer Relativbewegung in Bezug auf den Mehrkanalwandler 230 nach Fig. 24. Verläuft die Relativbewegung des Bandes 240 beispielsweise senkrecht zu den Spaltebenen 201, 203, 205, wie dies für eine Längsaufzeichnung bekannt ist, so ergeben sich entsprechend den parallelen Kanälen 231 bis 233 der Anordnung 230 parallele Aufzeichnungsspuren, etwa Spuren 242 bis 244 auf dem Band 240. Wird beispielsweise ein an sich bekanntes schraubenförmiges Aufzeichnungsformat verwendet, so verlaufen die Spuren 242 bis 244 in an sich bekannter Weise unter einem relativ kleinen Winkel in Bezug auf den Pfeil 241.
Andererseits können in einem zusammengesetzten Block 251 entsprechend dem Block 228 nach Fig. 23 gemäß Fig. 25 auch parallele Kerben, wie beispielsweise eine Kerbe 250 hergestellt werden. Im Unterschied zur Ausführungsform nach Fig. 23 werden die Kerben 250 in Längsrichtung senkrecht zu den Spaltebenen 210, 212, 214 geschnitten. Die Kerben 250 werden dann vorzugsweise mit einem Hochtemperaturglas gefüllt, wie dies oben anhand des Nachfüllverfahrens beschrieben wurde. Die so hergestellte Struktur 251 wird sodann längs paralleler Linien 252, welche senkrecht zu den Spaltebenen 210, 212, 214 durch die Glastaschen 250 verlaufen, geschnitten. Der fertige Mehrkanalwandler 253 gemäß Fig. 26 besitzt seitlich zueinander verlaufende und in einer Richtung senkrecht zu den vorgenannten Spaltebenen verlaufende Wandlerspalten 254 bis 256. Um auf einen zugehörigen Aufzeichnungsmedium durch die entsprechenden Spalten 254 bis 256 getrennte Aufzeichnungsspuren, beispielsweise die Spuren 242 bis 244 auf dem Band 240 nach Fig. 27 zu realisieren, kann eine Relativlängsbewegung des Bandes in Richtung des Pfeiles 241 unter einem Winkel, beispielsweise dem Winkel C in Bezug auf eine Längskante 257 des Mehrkanalwandlers 253 verlaufen. Dabei handelt es sich um einen Winkel C+90º in Bezug auf die Wandlerspaltebenen 201, 203, 205, wobei das Maß des Winkels C dem nach Fig. 23 entsprechen kann. An Stelle der Verwendung von drei zusammengesetzten Blöcken, wie beispielsweise der Blöcke 200, 202 und 204 nach Fig. 22 können auch zwei derartige Blöcke zur Realisierung einer Wandleranordnung mit zwei Kanälen oder auch vier oder mehr zusammengesetzte Blöcke zur Realisierung einer Mehrkanalwandleranordnung mit vier oder mehr parallelen Kanälen verwendet werden.
Bei bestimmten Anwendungen von magnetischen Aufzeichnungen und Wiedergaben kann es wünschenswert sein, die Kerben mit Tieftemperaturgläsern oder anderen geeigneten nichtmagnetischen, elektrisch isolierenden Materialien zu füllen. Bei diesen Anwendungen werden erfindungsgemäß diese Tieftemperaturgläser oder die anderen geeigneten Materialien an Stelle der oben angegebenen Hochtemperaturgläser verwendet. Ein wesentlicher Vorteil bei der erfindungsgemäßen Verwendung von geeigneten nichtmagnetischen Materialien zum Füllen der die Spurbreite reduzierenden Kerben besteht darin, daß ein solches ausgewähltes Material bei einer wesentlich tieferen Temperatur und damit einer wesentlich höheren Viskosität in die Kerben fließen kann, als dies bei bekannten Verfahren möglich ist. Werden für das erfindungsgemäße Verfahren beispielsweise Tieftemperaturgläser verwendet, so können diese bei einer Temperatur in die Kerben fließen, welche auf dem oder oberhalb des Erweichungspunktes jedoch unterhalb des Schmelzpunktes liegt. Es ist bekannt, daß generell diese Gruppe von Gläsern einen relativ hohen Bleigehalt besitzt wodurch wiederum unerwünschte chemische Reaktionen mit dem verwendeten magnetischen Material hervorgerufen werden können. Je höher die Temperatur ist, bei der das Auffüllen der Kerben erfolgt, um so größer ist die Wahrscheinlichkeit für eine derartige Reaktion. Die erfindungsgemäße Reduzierung der Temperatur reduziert auch eine mögliche Zerstörung des magnetischen Materials, wenn Tieftemperaturgläser verwendet werden.
Wie die vorstehenden Ausführungen zeigen, ergibt sich bei der Verwendung des Nachfüllverfahrens zur Herstellung von Wandlern mit einem oder mehreren Kanälen ein wesentlicher Vorteil dadurch, daß zur Definition der Wandlerspaltbreite in gleichen Ebenen liegende Kerben gebildet werden, d.h. die sich gegenüberstehenden Polstücke besitzen unabhängig vom spezielen Typ des für das Auffüllen der Kerben verwendeten nichtmagnetischen Materials in Richtung der Spalttiefe eine Fehlausrichtung von Null.
Hinsichtlich sowohl des Vorfüll- als auch des Nachfüllverfahrens gemäß der Erfindung hat sich gezeigt, daß die Temperatur für das Auffüllen der Kerben mit nichtmagnetischem Material dadurch noch weitere reduziert werden kann, daß die mit der Sägezahnfläche der Montagevorrichtung in Kontakt stehende Fläche des nichtmagnetischen Materials reduziert wird. Fig. 28 zeigt beispielsweise eine Teilansicht der zusammengesetzten Montagevorrichtung 24 entsprechend der oben anhand von Fig. 3 beschriebenen Vorrichtung mit den folgenden Unterschieden. Gemäß Fig. 28 wird an Stelle des Streifens 38 nach Fig. 3 ein Streifen 260 verwendet. Dieser Streifen 260 besitzt eine lange relativ schmale Querfläche 261, welche mit der genuteten Oberseite 16 des Blocks 10 in Verbindung steht und sich über die Nuten 12 und die andere Fläche 262 gegenüber der mit den Sägezähnen 37 der Befestigungsvorrichtung 24 in Kontakt stehenden Fläche 260 verläuft. Bei der Verwendung des gleichen Glastyps für den Streifen 260, wie er oben für den Streifen 38 beschrieben wurde, hat sich gezeigt, daß eine weitere Temperaturreduzierung für den Glasfüllschritt um etwa 50ºC erreicht werden kann. Die zusammengesetzte Montagevorrichtung 24 gemäß Fig. 2 mit einem eingesetzten Glasstreifen 260 nach Fig. 28 kann speziell unter den gleichen oben beschriebenen Bedingungen in den Ofen eingebracht werden, wobei die Aufheizung jedoch lediglich auf eine reduzierte Temperatur von 700ºC erfolgt. Nach Erreichen der Temperatur von 700ºC wird der Ofen abgeschaltet, wonach die zusammengesetzte Montagevorrichtung nach dem Abfall der Temperatur auf etwa 200ºC entnommen wird. Neben der Ausnutzung einer geringeren Temperatur und einer kürzeren Zeit zum Auffüllen der Kerben besitzen die fertigen gefüllten Kerben auch einen wesentlich reduzierten Gehalt an Gasblasen. Die vorgenannten Verbesserungen dürften sich aus einer weiteren Erhöhung des auf einen reduzierten Oberflächenbereich des Glasmaterials einwirkenden konzentrierten Drucks, wobei das in die Kerben eintretende Glas eine noch höhere Viskosität besitzt.
Es sei darauf hingewiesen, daß das auf das nichtmagnetische Material beim Auffüllen der Kerben einwirkende Gewicht sowie die Anzahl von Sägezähnen pro Kontaktflächenbereich für den speziell verwendeten Typ des nichtmagnetischen Materials empirisch bestimmt wird.

Claims

1. Gerät zum Füllen von in einem Werkstück (10) vorgesehenen Kerben (12) mit einem weichen Füllmaterial, das eine der Viskosität von Gläsern gleichartige Viskosität besitzt, mit einem Bodenteil (26) mit einer Nut (28) zur Aufnahme eines eine gekerbte Oberseite aufweisenden Werkstückes und mit einem Oberteil (31) mit einer mit dem Bodenteil zusammenwirkenden Unterseite und mit wenigstens einer diskreten Stelle (37) zur Aufbringung eines konzentrierten Druckes auf das weiche Füllmaterial, wobei die Unterseite außerhalb der Kerben im Werkstück angeordnet ist, wenn dieses in die Nut eingesetzt wird, um den Fluß des weichen Füllmaterials in die Kerben (12) zu verbessern, wenn das Oberteil mit dem Unterteil zusammengesetzt ist und sich das Füllmaterial dazwischen befindet.

2. Gerät nach Anspruch 1, bei dem das Oberteil (31) eine gekerbte Unterseite besitzt.

3. Gerät nach Anspruch 2, bei dem die gekerbte Unterseite eine Vielzahl von Kerben (37) mit dreieckförmigem Querschnitt aufweist.

4. Gerät nach Anspruch 2 oder 3, bei dem die gekerbte Unterseite eine Vielzahl von sich in Längsrichtung parallel zur Richtung der Kerben (12) erstreckenden Kerben (37) aufweist.

5. Gerät nach den vorhergehenden Ansprüchen, bei dem das Oberteil (31) in Form einer Platte mit im wesentlichen gleichförmig über die Unterseite verteiltem Gewicht ausgebildet ist.

6. Gerät zum Füllen von Kerben nach den vorhergehenden Ansprüchen, bei dem das Unterteil weiterhin sich gegenüberstehende Nuten (30) zur Aufnahme sich gegenüberstehender Nuten (30) zur Aufnahme eines über den Kerben angeordneten Streifens (30) des weichen Füllmaterials aufweist.

7. Gerät nach den Ansprüchen 1 bis 6, bei dem das Bodenteil (26) weiterhin wenigstens eine parallel und benachbart zur Nut zur Aufnahme des Blocks angeordnete Längsnut (29) zur Aufnahme eines Stroms von überschüssigem Füllmaterial aufweist.

8. Gerät nach den vorhergehenden Ansprüchen, bei dem sowohl das Boden- als auch das Oberteil (26, 31) aus Graphit hergestellt sind.

9. Gerät nach den Ansprüchen 1 bis 7, bei dem sowohl das Boden- als auch das Oberteil (26, 31) aus rostfreiem Stahl hergestellt sind.

10. Gerät nach den vorhergehenden Ansprüchen, bei dem das Bodenteil (26) einen ersten Satz von Nuten (28) zur passenden Aufnahme einer Vielzahl von Werkstücken (10) aufweist.

11. Gerät zur Verwendung beim Füllen von Kerben (120) in der Oberfläche eines gekerbten Blocks (113) aus magnetischem Kernmaterial mit weichem Füllmaterial, das eine der Viskosität von Gläsern gleichartige Viskosität aufweist, mit einem Bodenteil (130) mit wenigstens einer Nut (132) zur Aufnahme und Halterung wenigstens eines Blocks (113) aus magnetischem Wandlerkernmaterial und einem mit dem Bodenteil zusammenwirkenden Oberteil (31), das eine gekerbte Unterseite zur Zuführung von konzentriertem Druck zu dem weichen Füllmaterial aufweist und außerhalb der Kerben im Block (113) angeordnet ist, wenn dieser in die Nut (132) eingesetzt ist, wobei das Oberteil mit dem Unterteil bei zwischen diesen befindlichen weichen Füllmaterial zusammengesetzt ist, um den Fluß des weichen Füllmaterials in die Kerben zu verbessern.

12. Gerät zum Füllen eines gekerbten Blocks nach Anspruch 11, bei dem das Bodenteil weiterhin Mittel zur Aufnahme eines Streifens (139) des weichen Füllmaterials aufweist, der zwischen die Fläche des Blocks und die gekerbte Unterseite des Oberteils (31) eingebracht ist und mit diesem in Kontakt steht.

13. Gerät zum Füllen eines gekerbten Blocks nach Anspruch 11 oder 12, bei dem das Bodenteil zur Aufnahme eines Verbundteils von zwei eine Wandlerspaltebene zwischen sich definierenden Blöcken (113) dient und bei dem auf entgegengesetzten Seiten der Nut zur Aufnahme des Verbundblocks Druckblöcke (134, 135) sowie eine Druckschraube zum Aufbringen eines vorgegebenen Druckes vorgesehen sind, um die Verbundblöcke in Richtung im wesentlichen senkrecht zur Wandlerspaltebene zusammenzudrücken.

14. Gerät zum Füllen eines gekerbten Blockes nach Anspruch 13, bei dem die Druckblöcke jeweils eine Längsnut (133) zur Aufnahme des Flusses von überschüssigem weichem Füllmaterial aufweisen.