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Einseitig gesockelte Quecksilberdampfniederdruckentla-
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dungsl ampe Die Erfindung betrifft eine einseitig gesockelte Quecksilberdampfniederdruckentladungslampe,
bestehend aus einem oder mehreren Entladungsgefäßen, an dessen Enden Stromzuführungen
herausgeführt sind, und einem zumindest die Enden des Entladungsgefäßes umgebenden
und mit diesem unlösbar verbundenen Sockel körper, wobei der Sokkelkörper aus einem
Oberteil und einem eine Vorschalt-und Zündvorrichtung halternden Unterteil besteht,
die auf einer Montageplatte befestigt ist.
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Lampen dieser Art sind als Kompaktleuchtstofflampen aus der Patentliteratur
in verschiedenen Ausführungsformen bekannt. Bei der Montage solcher Lampen müssen
die Stromzuführungen der jeweiligen Enden des Entladungsgefäßes mit denen der Vorschalt-
und Zündvorrichtung elektrischleitend verbunden werden. Das erfolgt in der Regel
durch eine Löt- oder eine Krimpverbindung. Hierdurch wird die Montage maschinentechnisch
erschwert, so daß diese Kompaktlampen zumeist manuell zusammengesetzt werden müssen.
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Eine solche personalintensive Fertigung verteuert jedoch das Endprodukt.
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Aufgabe der Erfindung ist es, die Konstruktion der Kompaktlampen derart
zu vereinfachen, daß eine maschinelle Montage ermöglicht wird, wobei die Stromzuführungen
des Entladungsgefäßes eine sichere elektrische Verbindung zu der Vorschalt- und
Zündvorrichtung ergeben sollen.
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Diese Aufgabe wird bei einer einseitig gesockelten Quecksilberdampfniederdruckentladungslampe
mit den im Oberbegriff des Hauptanspruchs genannten Merkmalen dadurch gelöst, daß
das Oberteil des Sockelkörpers das Entladungsgefäß haltert und mit Kontaktstiften
versehen ist, wobei jede einzelne Stromzuführung mit einem Kontaktstift elektrisch-leitend
verbunden ist und das Unterteil des Sockel körpers mit der Vorschalt- und Zündvorrichtung
den Kontaktstiften entsprechende Kontaktelemente aufweist. In einer vorteilhaften
Ausführungsform sind die Kontaktelemente als federnde Kontaktlappen ausgebildet,
die mit der Montageplatte unlösbar, z.B. durch Löten oder durch Verschränken von
Befestigungsfahnen, verbunden sind und die die Kontaktstifte kraftschlüssig und
elektrisch-leitend kontaktieren. Die Kontaktelemente sind insbesondere als Steck-Schneidkontakte
ausgebildet, bei denen jeweils zwei federnde Kontaktlappen einen Kontaktstift zweiseitig
umgeben und widerhakenartig festhalten.
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Aus dieser Konstruktion ergeben sich Vorteile für die Fertigung, wie
sie bei den bisher bekannten Ausführungsformen von einseitig gesockelten Kompaktlampen
nicht auftreten. Die Trennung des Sockel körpers in ein das Entladungsgefäß halterndes
Oberteil sowie ein die Vorschalt- und Zündvorrichtung halterndes Unterteil ermöglicht
die Vorfertigung auf zwei verschiedenen und damit vereinfachten Montagemaschinen.
Hierbei wird das Entladungsgefäß mittels einer bereits vorgeschlagenen Schnappverbindung
oder einer konventionellen Kittverbindung mit dem Oberteil unlösbar verbunden. Anschließend
wird die elektrische Verbindung der Stromzuführungen mit den Kontaktstiften vorgenommen,
indem jeweils eine Stromzuführung und ein Kontaktstift in eine gemeinsame, an das
Oberteil angeformte Buchse eingepreßt
werden. Parallel dazu wurde
bereits die auf der Montageplatte angeordnete Vorschalt- und Zündvorrichtung in
das Unterteil eingeführt, wobei die Kontaktelemente auf der Montageplatte durch
Löten oder durch Verschränken von Befestigungsfahnen unlösbar befestigt wurden.
Die Verbindung der so vorgefertigten Montageeinheiten erfolgt schließlich durch
einfaches Aufstecken des Oberteils auf das Unterteil, wobei Rastelemente in deren
gemeinsamer Verbindungszone eine unlösbare Verbindung gewährleisten und gleichzeitig
die Kontaktstifte im Zusammenwirken mit den auf der Montageplatte befestigten Kontaktelementen
die elektrische Verbindung zwischen dem Entladungsgefäß und der Vorschalt- und Zündvorrichtung
herstellen. Die Ausbildung der Kontaktelemente als Steck-Schneidkontakte, die den
zugehörigen Kontaktstift widerhakenartig festhalten, unterstützt die unlösbare Verbindung
zusätzlich. Für diese Verbindungsart zwischen Oberteil und Unterteil des Sockelkörpers
sind konventionelle oder elektronische Vorschaltgeräte in gleicher Weise geeignet.
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Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel näher
erläutert: Figur 1 zeigt schematisch einen Schnitt durch einen Sockel körper Figur
2 zeigt einen Teilschnitt des Oberteils Figur 3 zeigt die Unteransicht einer an
das Oberteil angeformten Buchse mit darin durch einen Kontaktstift fixierter Stromzuführung
Der Sockel körper 1 besteht aus Kunststoff und setzt sich aus einem Oberteil 2 und
einem Unterteil 3 zusam-
men, die mittels einer Schnappverbindung
4 mechanisch unlösbar miteinander verbunden sind. An das Oberteil 2 ist das mit
Leuchtstoff beschichtete, gebogene Entladungsgefäß 5 mit Hilfe eines durch Temperatur
aushärtbaren Kitts 6 befestigt. Das Entladungsgefäß 5 weist eine etwa U-förmige
Gestalt auf. Es können aber auch zwei derartige Entladungsgefäße 5 verbunden werden,
so daß sich die doppelte Entladungslänge ergibt. In diesem Fall sind die vier geraden
Schenkel parallel zueinander und in einem Quadrat angeordnet. Des weiteren können
auch mehrere zweischenklige Entladungsgefäße 5 im Sockel körper 1 befestigt sein.
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Im Unterteil 3 ist eine Montageplatte 7 befestigt, auf der eine Vorschalt-
und Zündvorrichtung 8 montiert ist.
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Hierfür ist ein induktives Vorschaltgerät mit Starter oder ein elektronisches
Vorschaltgerät gleichermaßen geeignet. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel ist die
Montageplatte 7 eine Leiterplatte, auf der die Bauteile eines Hochfrequenzvorschaltgerätes
angeordnet sind.
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Dieses bietet die Vorteile einer höheren Lichtausbeute der Lampe sowie
des gegenüber einem konventionellen Vorschaltgerät wesentlich verringerten Gewichtes.
Im unteren Bereich des Unterteils 3 ist ein Sockel 9 befestigt, wie er gewöhnlich
für Glühlampen verwendet wird. Der Sockel 9 ermöglicht den direkten Anschluß der
Kompaktlampe in die Fassung einer für Glühlampen vorgesehenen Leuchte. Am Bodenkontakt
10 des Sockels 9 ist eine erste Stromzuführung 11 angelötet, die durch den Hohlraum
im unteren Bereich des Sockel körpers 1 zur Montageplatte 7 führt. Eine zweite Stromzuführung
12 führt von der Montageplatte 7 ebenfalls durch den Hohlraum im unteren Bereich
des Unterteils 3, ist dann weiter an dessen Unterkante nach außen gebogen und liegt
dort die Hülse des Sockels 9 kontaktierend an. Zur Lagesicherung der
Stromzuführung
12 ist das Unterteil 3 an seiner Unterseite mit einer stirnseitigen Nut versehen,
in der die Stromzuführung 12 angeordnet und nach dem Befestigen des Sockels 9 durch
Stanzen absolut lagegesichert und durch Klemmung fixiert ist. Hierdurch entsteht
eine sichere elektrische Verbindung zwischen der zweiten Stromzuführung 12 und der
Hülse des Sockels 9.
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Für die elektrische Verbindung zwischen dem das Entladungsgefäß 5
halternden Oberteil 2 und dem die Vorschalt-und Zündvorrichtung 8 aufnehmenden Unterteil
3 sind auf der Montageplatte 7 federnde Kontaktlappen 13 befestigt. Sie sind in
die Montageplatte 7 eingelötet und stehen über die Leiterbahnen der Montageplatte
7 in elektrischem Kontakt zu der Vorschalt- und Zündvorrichtung 8. Wie detailliert
aus den Figuren 2 und 3 entnehmbar, sind an das Oberteil 2 Buchsen 15 angeformt,
die an der öffnung mit einem Einführtrichter 16 versehen sind. Er erleichtert das
maschinelle Einsetzen der Kontaktstifte 14 in das konzentrisch zur Buchse 15 angeordnete
Sackloch. Des weiteren weist die Buchse 15 einen dieses Sackloch tangierenden Schlitz
17 auf, der an der dem Unterteil 3 zugewandten Seite mit einer Einführschräge 18
versehen ist. Sie erleichtert das maschinelle Einsetzen der Stromzuführungen 19
in den Schlitz 17. Bei der Montage werden - nachdem das Entladungsgefäß 5 mit dem
Oberteil 2 des Sockelkörpers 1 verbunden wurde - die Stromzuführungen 19 des Entladungsgefäßes
5 zusammen mit den Kontaktstiften 14 in die Buchsen 15 eingepreßt. Beim anschließenden
Zusammenfügen des jeweils vorgefertigten Oberteils 2 und des Unterteils 3 greifen
die Kontaktstifte 14 in die auf der Montageplatte 7 befestigten Kontaktlappen 13
ein und werden durch diese widerhakenartig festgehalten. Der hier ausgeführte Montagevorgang
gilt in gleicher Weise für alle
vier vorhandenen Stromzuführungen
19, Kontaktstifte 14 und Kontaktlappen 13.