DE3424690A1 - Selbsttragender omnibus-aufbau aus leichtmetall-kofferbausaetzen - Google Patents

Description

• SELBSTTRAGENDEROMNIXBUt-AUFBAU AUS
• LEICHTMETALL -KOF FEHBAUSÄTZEN BESCHREIBUNG Die Erfindung l.)elrifft die (iesta.ltullg von deren Verbindungen mit.ein<on(-ler für i,eiclltrllstallltonstruktionen und insbesondere für einen selbsttragenden Omnibus-Aufbau.
• Die Verwendung von Leichtmetall-Bauelementen, insbesondere großflächigen Verbundplatten bei Leichlbau-Konstruktionen wird durch die bekannten Methoden der Verbindung dieser Elernente miteinander bei dem Zusammenbau, wie Verschweißen, Verschrauben, Nieten oder Verkleben, erschwert. Diese Verbindungen sind entweder zu aufwendig oder nicht immer möglich und ausreichend fest. Bei einigen bekannten Oninibus-Aufbauten sind Leichtmetall-Elemente zusammen rnit einer tragenden Stahlkonstruktion verwendet und dabei bestehen diese Konstruktionen aus vielen verschiedenen Teilen, die durch viele tind komplizierte Verschweißungen und Verschraubungen nil. teinandor verbunden sind. DalJei ist ciii großer Aufwand, insbesondere bei den geringeren Produktions-Stückzahien crforderlich. Die Gestaltung dieser Konstruktionen durch Bauelemente aus verschiedenen Metallen mit unterschiedlichen Eigenschaften verhindert eine optimale Ausnutzung der Festigkeit dieser Metalle.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen wenig fertigungsaufwendigen und leichteren selbsttragenden Omnibus-Aufbau aus Leichtmetall-Bauelementen, die auch bei anderen Leichtmetali-Konstruktionen verwendbar sind, anzugeben.
• Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt hauptsächlich dadurch, daß durch verschiedene Konstruktionslösungen Strangpreßprofile mit beiden Deckblättern am Rand einer Verbundplatte formschlüssig befestigt sind.
• Dadurch können großflächige Kofferbausätze aus Verbundplatten und entsprechenden Strangpreßprofilen mit niedrigem Aufwand gefertigt werden.
• Diese Kofferbausätze sind ebenfalls durch niedrigen Aufwand überwiegend formschlüssig oder durch wenige Verschraubungen und Verschweißungen beim Zusammenbau miteinander verbunden. Die Verbundplatten, an deren Rädern entsprechende Strangpreßprofile mit ihren beiden Deckblättern formschlüssig befestigt sind, können auch große Zug-Schubbelastungen zwischen beiden Randprofilen übertragen, so daß durch eine Verbundplatte als IXittelsteg zwischen zwei weit voneinander stehenden Randprofilen ein großräumiger Träger entstcht, der sehr große Biegebelastungen quer zur Verbundplattenebene übertragen kann. Auf diese Weise aus Verbundpaltten gestaltete jeweilige Seitenwände, Gästeboden und Unterboden bzw.
• Kofferraumboden sowie Dach eines Omnibus-Aufbaues sind gleichzeitig die tragenden EIemente der Konstruktion. In die formschlüssig befestigten Strangpreßprofile an den Rändern der jeweiligen Verbundplatten sind auch -mehrere funktionsbedingte Elemente integriert, so daß die Zahl der Einzelteile und deren Befestigungen stark reduziert sind. Weiterhin sind die Erfindung vor, daß die Fenstersäulen auch formschlüssig und an beliebiger Stelle an den jeweiligen Randprofilen der Seitenwand und dem Dach entlang befestigt sind. Außerdem sieht die Erfindung die Gestaltung und Befestigung rnit geringerem Aufwand von Kofferraumklappen, Diagonalverbindungen, Hohrleitungcli und anderem vor.
• Die Erfindung mit ihren HiIizcllit:iten wird nachfolgerld anhand beiliegender 23 Figuren einigen Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Figuren zeigen: Fig. 1 bis 9 die verschiedenen Varianten von formschlüssigen Befestigungen eines Strangpreßprofils mit beiden Deckblättern am Rand einer Verbundplatte.
• Fig. 10 die Gestaltung einer Kofferraumklappe aus einer Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil und ein Gummiband-Scharnier miteinander jeweils formschlüssig verbunden sind.
• Fig. 11 die formschlüssige Befestigung einer (Fenster-) Säule aus Rechteckrohr an einem querliegenden (Rand)-Profil in Perspektive.
• Fig. 12 die Hälfte eines Omnibus-Querschnittes Fig. 13 bis 23 Einzelheiten aus dem Omnibus-Querschnitt an Fig. 12, wobei Fig. 13 den Teilquerschrlitt durch eine Einheitsquerträger im Kofferrautn bei dem Mittelgang und dem Podest Fig. 14 den Teilquerschnitt durch einen Einheits-Querträger bei dem Kofferraumboden; Fig. 15 die Ansicht der Verbindung zwischen zwei Diagonalverbindungen in der Mitte des Einheits-Querträgers.
• Fig. 16 den Teilquerschnitt am Rand des Kofferraumbodens durch eine Säule.
• Fig. 17 den l.ängssclllliLí durch ein niittleres Längsprofil im Kofferraumboden aln Rand hinter der Vorderachse.
• Fig. 18 den Querschnitt durch den Mittelgang und den Kofferraumboden bei einem Omnibuseinstieg.
• Fig. 19 den Längsschnitt durch das Randprofil der Verbundplatte des Mittelganges und das mittlere Längsprofil in der Verbundplatte des Kofferraumbodens bei einem Ornnibuseinstieg gemäß Fig. 18.
• Fig. 20 den Querschnitt in der Ecke zwischen dem Gästeboden und der Seitenwand bei einem Omnibus ohne Bodenheizkanal, wobei der Querschnitt jeweils durch die Mitte eines Einheitsquerträgers, einer Kofferraurn-Sei tensäule und einer Seitenwandsäule verläuft, wobei auch der Querschnitt der Seitenwandsäule, um 900 gedreht, gezeigt ist.
• Fig. 21 den Querschnitt wie in der Fig. 20 bei einem Omni- ..
• bus mit Bodenheizkanal, wobei der Querschnitt jeweils vor einem Einheitsquerträger, einer Kofferraum-Seitensäule und einer Seitenwandsäule sowie durch die Seitenwand und eine Kofferraumklappe verläuft, sowie auch die Querschnitte der Kofferraurn-Seitellsäule, heider Querprofile des Einheitsqucrträgers unter der Seilenwandsäute,urll 900 gedreht, gezeigt sind.
• Fig. 22 den Teilquerschnitt durch ein Strangpreßprofil am oberen Rand der Seitenwand bzw. unter die Fensterscheiben vor d.e renster- tind Seitenwandsäulen.
• Fig. 23 den Querschnitt des Dachrandes und der Gepäckablage durch eine Fenstersäule.
• An der Fig. 1 ist die formschlüssige Befestigung eines Strangpreßprofils 1 rnit beiden Deckblättern an nand einer vorgefertigten Verbundplatte 6 dargestellt. In dem Strangpreßprofil 1 sind zwei Nuten 7 und 8 übereinander und seitlich voneinander versetzt angeordnet. Am Rand der Verbundplatte 6 ist je ein schmaler Handstreifen 2 und 3 nach unten gebogen und ein Verbindungsprofil 4 angebracht. Bei Darauflegen der Verbundplatte 6 auf das Strangpreßprofil 1 ist der Randstreifen 3 des unteren Deckblattes in die Nute 8 durch das Verbindungsprofil 4 verklemmt und der Randstreifen 2 des oberen Deckblattes ist in die Nute 7 hineingeschoben. Durch Einpressen der Federleiste 5 ist der Randstreifen 2 in der Nute 7 ebenfalls verklemmt. Die Federleiste 5 ist in der Nute 7 verklebt und damit vor dem Herausspringen gesichert.
• An der Fig. 2 sind an den unteren Seiten des Verbindungsprofils 32 und Randprofil 35 je eine auff:inarlderpassencle Beder und Nute gestaltet, so daß ein nach oben gebogener Randstreiten 36 des unteren Deckblattes in der Nute des Verbindungsprofils 32 durch eine Feder an dem Strangpreßprofil 35 verkiettt1nt ist. Durch tije C;estatttittg eines schmaleren landes der Verbundplatte 37 können die unteren Seiten der Verbundplatte 37 und des Randprofils 35 auf einer Ebene liegen.
• An der Fig. 3 ist die Verbundplatte 38 zusammen mit dem Randprofil 39 gefertigt, wobei beide Deckblätter an einer vorgefertigten Kernplatte angeklebt werden. Je ein schmaler Randstreifen 40 beider Deckblätter ist nach innen in je eine gegeneinander liegende Nute an dem Randprofil 39 eingebogen und durch je eine Federleiste 41 verklemmt.
• An der Fig. 4 ist die Verbundplatte 10 zusammen mit dem Verbindungsprofil 9 gefertigt, wobei beide Deckblätter an eine vorgefertigte Kernplatte angeklebt sind oder der fiaum zwischen {>eiden Deckblättern ausgeschäumt wird. Das Verbiitduiigsprofil 9 weist aI1 seither unteren Seite eine Flanke 11 und an seiner oberen Seite eine Flanke 12 auf. Durch die untere Flanke 11 wird der umgebogene Randstreifen 13 des unteren Deckblattes in der Nute 14 festgehalten. Die obere Flanke 12 bestimmt die genaue Lage des nach unten abgebogenen Randstreifens 15 des oberen Deckblattes. Bei dem Boden der Nute 16 ist eine seitliche Aussparung 17 vorgesehen, so daß bei der Einpressung der Federleiste 19 eine nach innen abgebogene Kante 18 des Handstreifens 15 in die Aussparung 17 hineingeschoben wird, so daß das Herausspringen des Randstreifens 15 aus der Nute 16 verhindert wird. An der gegenüberliegenden Seite der Nute 16 und an der Federleiste 19 sind aufeinander passende Hastzähne 20 vorgesehen, so daß diese Rastzähne 20 die eingepreßte Federleiste 19 fest in der Nute 16 halten.
• An der Figur 5 ist die Kernplatte der Verbundplatte 22 aus lachtem Kunststoffgranulat zusammen mit beiden Deckblättern gepreßt. Zwischen beiden Deckblättern sind beide Verbindungsprofile 23 und 24 bereits vor der Fertigung der Verbundplatte angeordnet. An den Profilen 23 und 24 sind eine Spitze 25 und ein flacher V-förmiger Kanal 26 vorgesehen, so daß bei dem Zusammenpressen die Verbundplatte 22 das Kunststoffgranulat zwischen beiden Profilen 23 und 24 verdrängt und beide Profile miteinander zentriert werden.. An dem Rand der unteren Deckplatte ist eine herausragende Sicke 27 angebracht, die durch entsprechend gestaltetes Verbindungsprofil 24 und Randprofil 28 verklemmt wird. An der oberen Seite der Federleiste 29 ist eine seitlich herausragende Nase 30 den äußeren Eck-Bogen des Rand streifens 31 angepaßt, so daß durch diese Nase das Herausspringen des Randstreifens 31 aus der Nute verhindert wird. Neben der Nute 68, in welcher der umgebogene Randstreifen 31 des oberen Deckblattes verklemmt ist, ist durch eine parallel verlaufende Kerbe in dem Strangpreßprofil 23 eine Flanke 69 an der Nutseite ausgebildet, so daß durch Einwalzen diese Flanke über eine entsprechende Aussparung an der oberen Seite der eingepreßten Federleiste 29 diese Federleiste in der Nute 68 fetsgehalten wird.
• In Fig. 6 ist die Federleiste 43 an dem Randprofil 45 verschraubt. An der Federleiste 43 ist auch die Flanke 44 vorgesehen, die das obere Deckblatt und das Verbindungsprofil zwischen beiden Deckplatten von oben festhält.
• An der Fig. 7 ist die Federleiste 48 an dem Randprofil 49 verschraubt.
• Dabei sind an dem oberen Deckblatt zwei Randstreifen 46 und 47 nebeneinander zweimal abgebogen, so daß die Randstreifen 46 seitlich verklemmt und die Randstreifen 47 unter der verschraubten Federleiste 48 festgehalten werden.
• An der Fig. 8 sind am Rand des oberen Deckblattes der Verbundplatte 50 eine herausragende Sicke 54 rnit einem abgerundeten tjbergang 55 zu der Deckblattebene und am Rand des unteren Deckblattes ein herausragender Rastzahn 56 gestaltet. Zwischen beiden Deckblättern sind beide Verbindungsprofile 51 und 52 bei der Fertigung der Verbundplatte angeordnet.
• Das Randprofil 53 ist entsprechend dem Rand der Verbundplatte 50 gestaltet und weist einen abgerundeten Wulst 57 auf, so daß bei dem Herumdrehen der Verbundplatte 50 um den abgerundeten Wulst 57 der Rastzahn 56 in der entsprechenden Nute am Randprofil 53 einrastet. Zwischen dem oberen Deckblatt und dem Verbindungsprofil 51, unter dem abgerundeten Wulst 57 und über der herausragenden Sicke 54 ist je eine schmale Hohlspalte 58 und 59 vorgesehen, um eine elastische Nachgiebigkeit des Verbundplattenrandes bei dem Einrasten der Verbundplatte zu ermöglichen. Im gleichen Sinn ist über dem Rastzahn 56 auch ein schmaler Schlitz 61 in dem Verbindungsprofil 52 vorgesehen. Über dem Schlitz 61 ist eitle Abl-agefläche 60 ausgebildet, so daß bei dem Zusammenpressen beider Deckblätter und der Kernplatte bei der Fertigung der Verbundplatte das Verbindungsprofil 52 an diese Ablagefläche abgestützt werden kann.
• In Fig. 9 ist eine zweite Variante der formschlüssigen Befestigung einer Verbundplatte durch Herumdrehen an einem Randprofil gezeigt. Am Rand der Verbundplatte 67 sind an der oberen Seite eine Sicke 62 nach innen und an der unteren Seite eine herausragende Sicke 64 im Sinne eines Rastzahnes vorgesehen. Die Verbundplatte 67 wird um den abgerundeten Wulst 63 des Randprofils 66 herumgedreht, wobei die Sicke 64 in einem entsprechenden Kanal am Randprofil hineinrastet.
• Eine formschlüssige Befestigung eines Strangpreßprofils an dem Rand einer Verbundplatte kann auch durch verschiedene Kombinationen von oben gezeigten Beispielen erfolgen.
• Die in der Fig. 10 gezeigte Kofferraumklappe besteht aus einer Verbundplatte 70, einem Strangpreßprofil 71 und einem Gummiband-Scharnier 75. In dem Strangpreßprofil 71 ist zwischen beiden Flanken 72 und 73 ein Kanal mit einer Verbreiterung an dem Grund ausgebildet, so daß in diesem Kanal das Gummiband-Scharnier 75, an dessen zwei Enden je ein Wulst vorgesehen ist, leicht hineingeschoben werden kann.
• Der Rand des Deckblattes 76 ist auf 1800 urn die Flanke 73 umgebogen und beide Deckblätter 76 und 77 sind an beiden Seiten des Strangpreßprofils 71 sowie an einer Kernplatte 70 aus Kunststoff angepreßt und angeklebt. Das Gummiband-Scharnier 75 ist in den Kanal hineingeschoben und beiden Flanken 72 und 73 zusamllcngeprent, so daß das Gummiband-Scharnier 75 verklemmt wird. Die Kofferraumklappe kann ihrerseits durch den zweiten Wulst am Gummiband-Scharnier an einem entsprechenden Strangpreßprofil ebenfalls formschlüssig befestigt werden.
• An der Fig. 11 ist die formschlüssige Verbindung einer Säule 83 aus Rechteckrohr an einem querliegenden Strangpreßprofil 80 in Perspektive gezeigt. Auf beiden Seiten des oberen Randes des Strangpreßprofils 82 sind je ein Paar Nute 86 und Feder 85 vorgesehen. An jedes dieser Paar Federn und Nuten paßt je ein Paar Nute und Feder von zwei Verbindungsteilen 81 und 82 hinein. Durch Daraufpressen der Säule 83 aus Rechteckrohr auf beide Verbindungsteile 81 und 82 werden die Federn und Nuten beider Verbindungsteile in den ihr entsprechenden Nuten und Federn des Strangpreßprofils 80 verklemmt.
• Die Säule 83 kann an beide Verbindungsteile durch Verkleben, Verschrauben, Lochverschweißen oder, wie es gezeigt ist, durch eine rohrartige Niete 84 vom Herausziehen gesichert werden. Bei dieser formschlüssigen Verbindung können das Strangpreßprofil 80 und die Säule 83 auch aus verschiedenen Metallen sein, zur Beispiel ein Strangpreßprofil aus Aluminium - Legierung und eine Stahlsåule, wodurch eine größere Festigkeit erreicht werden kann.
• Auf der Grundlage der oben beschriebenen formschlüssigen Verbindungen können verschiedene Kofferbausätze für Leichtbauten gefertigt werden. Die Erfindung sieht weiterhin die Gestaltung von Spezialkofferbausätzen und deren Verbindungen miteinander für einen selbsttragenden Omnibus-Aufbau aus Leichtmetall vor.
• Gemäß dern Querschnitt an der Fig. 12 ist der vorgesehene Omnibus-Aufbau aus folgenden vorgfertigten großen Baugruppen und einzelnen Teilen zusammengebaut: ein durchgehender Mittelgang 101; je ein Podestboden 102 und je eine Seitenwand 103 auf beiden Seiten des Mittelganges und zwischen den Omnibus-Einstiegen; mehrere komplette Einheits-Querträger 104; je ein Kofferraumboden 105 vor der Vorderachse, zwischen beiden Achsen bzw. auch hinter der Hinterachse; mehrere Fenstersäulen 107; ein Dach 108; mehrere Kofferraumklappen 106; Dacheckteile 109 zwischen den Fenstersäulen und dem Dach; zwei am Dach und an den Eckteilen 105 befestigte Längsprofile 111; zwei an den Längsprofilen 111 befestigte Gepäckablagen 110 und mehrere Sitze bzw. Sitzhalter 100.
• Gem. Fig. 13 besteht die komplette Baugruppe ' desdurchgehenden Mittelganges 101 aus einer Verbundplatte 146 und zwei Strangpreßprofilen 145, die an den Längsrändern beider Deckblätter der Verbundplatte 146 angeklebt und formschlüssig befestigt sind. Jede Podestboden-Baugruppe an beiden Seiten des Mittelganges und zwischen den Omnibuseinstiegen besteht aus einer Verbundplatte 115 und zwei Strangpreß-Randplofilen 118 und 190 bzw. 191 (von Fig. 20 bzw. 21). Das SLrangpreßprofil 118 ist durch beide Verbindungsprofile 116 und die Federleiste 117 an beiden Deckblättern an dem Innenrand der Verbundplatte 115 formschlüssig befestigt. Das Strangpreßprofil 118 ist über dem wandprofil 145 des Mittelgangs 101 angeordnet, wobei beide Strangpreßprofile f45 und.118 durch je zwei Paare von Federn und Nuten 133 und 143 miteinander formschlüssig verbunden und durch je eine Schraube 137 bei jedem Einheits-Querträger 104 verschraubt sind,. so daß zwischen dem Mittelgang 101 und beiden Podesten 102 zwei Längsträger an dem Ornniuus-Gästeboden aus-; gebildet sind. Dabei sind beide aufeinander liegenden Seiten 132 beider Profile 145 und 118 schräg nach innen gegenüber den Schrauben 137 geneigt, so daß durch dieVerschraubung beider Profile die entsprechende Feder und Nute ineinander gedrückt und gehalten werden. Das obere Deckblatt der Verbundplatte des Mittelgangs 101 wird zwischen dem inneren Paar Federn und Nuten 143 verklemmt.
• In dem Randprofil 145 der Verbundplatte 146 des Mittelgangs 101 sind mehrere kleine zylindrische Kanäle 144 als Öl- bzw. Luftleitungen, ein größerer Kanal 142. als Wasserleitung und ein Kanal 134, durch den die Schrauben 137 quer verlaufen, gestaltet. An diesen Leitungen können die jeweiligen Omnisbusaggregate an jeder Stelle entlang der beiden Randprofile 145 angeschlossen werden. In den Profil 145 können auch mehrere große Kanäle als Wasserleitungeti angebracll werden.
• An der unteren Seite des Strangpreßprofils 118 ist ein nach unten geöffneter T-förrniger Kanal 130, in dem die Mutter 131 für die Schrauben 137 angeordnet sind, vorgesehen.
• In dem Strangpreßprofil 118 ist ein großer trapezförmiger Luftansaugkanal 125 gestaltet. Dieser Kanal ist mit mehreren kleinen Löchern 124 mit dem Gästeraum und mit einer größeren Öffnung 129 mit dem Kofferraum verbunden, so daß durch ein im Kofferraum angeordnetes Gebläse Luft aus dem Gästeraum entlang des ganzen Mittelganges strörnungsfrei angesaugt werden kann,. In dem Luftansaugkanal 125 ist ein rohrartiges Strangpreßprofil 126,' an dessen Außenseite mehrere Wärmeaustauschrippen angebracht sind, eingebaut. Das Strangpreßprofil 126 wird als Warmwasser- bzw. Kühlmittelleitung benutzt, so daß aus dem Gästeraum angesaugte Luft erwärmt bzw. gekühlt werden kann.Auf diese Weise erübrigen sich die üblichen platzr&ubenden Wärmetauscher.
• In dem Randprofil 118, in der Ecke unter dem Podestboden, ist ein geöffneter Kanal 127 für die Kabeileitungen ausgebildet. Dieser Kanal 127 ist durch die Kunststoffklappe 128 verschließbar.
• An dem oberen Innenrand des Strangpreßprofils 118 ist ein abgerundeter und nach unten ausgerichteter Wulst 123 gestaltet, so daß eine federnde C-förmige Spannklemmc 122 durch Hcrumdrehen an dem Randprofil 118 fest verklemmt werden kann. Durch je zwei Spannklemmen 122 an der Innenseite des Sitzhaltes 100 sind diese ohne Verschraubungen, nur durch einfaches Umkippen an dem Randprofil 118 befestigt, wobei die äußere Seite des Sitzhalters 110 auf bekannte Weise bei der Seitenwand verschraubt wird.
• Weiterhin sind an dem Strangpreßprofil 118 der Kanal 119 zur Aufnahme der Bodenbelagkante und die Abrutschrillen 120 integriert, so daß die üblichen verschraubten Leisten dafür entfallen.
• Unter dem Mittelgang 101 und beiden Podestböden 102 sind den ganzen Aufbau entlang mehrere komplette Einheits-Querträger 104 angeordnet. Gemäß Fig. 12, 13,'14, 15, 16 und 20 bzw. 21 besteht jeder komplette Einheits-Querträger 104 aus folgenden acht U-Profilen: aus einem oberen Qúerprofil 135, das unter beiden Handprofilen 145 des Mittelgangs zweimal nach oben zu den äußeren flahdprofilen 190 bzw. 191 beider Podestböden abgeknickt ist; aus einem unteren Querprofil 150, das bei dem Kofferraumboden, gegenüber beiden Randprofilen 145 des Mittelgangs ebenfalls zweimal nach oben zu den Enden des oberen Querprofils 135 bei der'Seitenwand abgeknickt ist; aus zwei mittleren Vertikalprofilen 139 und zwei gekreuzten Diagonalverbindungen 141, sowie aus zwei Vertikalsäulen 163 an den äußeren Seiten des Kofferraums.
• Die je zwei nebeneinander stehenden Enden der beiden mittleren Vertikalprofile 139 und der beiden Diagonalprofile 141 siiid durch je einen Verbindungsschuh 138 sowie Loch- und Schlitzversch weißungen an den oberen und unteren Querprofilen 135 und 150 befestigt und sind zusammen durch je eine Schraube 137 bzw. 151 an beiden Längsträgern bei dem Mittelgang bzw. an zwei Längsprofilen 154 im Kofferraumboden verschraubt. Beide seitlichen Vertikalsäulen 163 und die seitlichen Enden der oberen und unteren Querprofile 135 und 150 sind durch die VerbinduAgsschuhe 170 sowie Loch- und Schlitzverschweißungen (Fig. 20) miteinander verbunden und mit je einer Schraube 192 durch die seitlichen Randprofile 190 bzw. 191 des Podestbodens an der Seitenwand 103 verschraubt. Die unteren Enden der seitlichen Vertikalsäulen 163 sind an beiden Randprofilen 157 des Kofferraumbodens 105 ebenfalls durch je eine Schraube 164 verschraubt.
• Durch entsprechende Gestaltung der Enden der niittleren Vertikalprofile 139, die Diagonalprofile 141 und die seitlichell Vertikalsäulen 163 können sie auch ohne die Verbindullgsschuhe 138 un<l 185 direkt verschraubt werden, wie an der Fig. 21 bei der Vertikalsäule 163& gezeigt ist.
• Gernäß Fig. 15 sind beide mittleren Diagonal verbindungen aus zwei U-Profilen 141 ausgebildet, wobei diese Profile durch je einen Gehrungs-Ausschnitt an ihren Flanken in der Mitte geknickt, die Knickecken mit einer gewissen Überlappung aufeinander gelegt und zwei Verbindungsplättchen 152 durch Loch- und Schlitzverschweißungen an beiden Seiten der Profile befestigt sind.
• Der Kofferrauntbodeti best<'ltt aus je einett Teil vor der Vorderachse erl zwischen beiden Achsen bzw. auch hinter der Hinterachse. Gemäß Fig. 12, 15 und 16 sind die jeweiligen Teile aus je einer Verbundplatte mit gleicher Dicke auf der gesamten Breite gestaltet. Jede Verbundplatte ist ausgebildet, indem zwei Deckblätter an drei vorgefertigten Kernplattenl53 und 156, zwei mittleren Strangpreßprofilen 154 zwischen den Kernplatten und gegenüber beiden Randprofilen 145 des Mittelgangs 101 sowie zwei Randprofilen'157 angeklebt sind. Beide Randprofile 157 sind außerdem an beiden Deckblättern formschlüssig befestigt, indem je zwei nach innen abgebogene schmale Rand streifen beider Deckblätter in je zwei gegenüber liegende Nuten an beiden Randprofilen 157 durch die Federleiste 158 verklemmt sind. Diese Verbundplatte ist mit je zwei Schrauben 151 und 164 durch die Mittel- und Rand profile 154 und 157 an jedem Einheits-Querträger' 104 befestigt. Die Muttern 155 und 159 für diese Verschraubungen sind quer in je einem Hohlraum der jeweiligen Profile angebracht und sind an der unteren Seite mit einem Flansch versehen, so daß die oberen und unteren Wände des Profils gleichzeitig gespannt sind. In den Randprofilen 157 sind je eine Nute 161 für die Aufnahme des Bodenbelag-Handes und je ein Kanal 160 für die Aufnahme einer Gummi-Abdichtungseinlage vorgesehen.
• Gemäß dem Längsschnitt an der Fig. 17 sind an den Enden der jeweiligen Verbundplatten des Kofferraumbodens 105 vor und hinter beiden Achsen je ein Z-förmiges Querprofil 170 mit großer Steifigkeit in der Kofferraum-Ebene und zwei Längsstreben 172. aus Rechteckrohren unter beiden mittleren Längsprofilen 154 der Verbundplatte befestigt, wobei die Enden beider Längsstreben 172 und der Längsprofile 154 zusammen mit dem Querprofil 170 und dem Einheits-Querträger 104 durch je eine Schraube 168, eine Mutter 173 mit Flansch und zwei Distanzhülsen 171 und 174 miteinander in einem Paket fest verschraubt sind. Die Längsstreben 172 verbinden die jeweiligen Verbundplatten des Kofferraumbodens vor und hinter beiden Achsen miteinander, so daß die Druckbelastungen in der Kofferraumboden-Ebene aus der Biegebeanspruchung des Aufbaues durch das steife Querprofil 170 auf der gesamten Breite der Verbundplatten des Kofferraumbodens übertragen werden.
• An der Fig. 17 sind auch die Querschnitte des mittleren Längsprofils 154 und der Längsstrebe 172 urn 900 gedreht gezeigt.
• Die Omnibus-Einstiege sind je zwischen zwei Einheits-Querträgern 104 und zwei Podestbodenteilen angeordnet.
• Gemäß Fig. 18 und 19 sind bei Omnibus-Einstiegen zwischen dem -Handprofil 14fl des Mittelgangs 101 und eineln mittlercn Längsprofil 154 der Verbundplatte des Kofferra utnbodens 105 zwei gckreuzte Diagonalverbindunger 181 angeordnet. Beide Diagonalverbindungen 181 sind aus zwei gleichen U-Profilen gemäß Fig. 15 ausgebildet. Durch je einen angeschweißten Verbindungsschuh 180 und eine Schraube 137 bzw. 182 sind die Enden beider Diagonaiprofile 181 unmittelbar neben beiden anliegenden Einheits-Querträgern 104 entsprechend an den Handprofilen 118 beider Podestteile und dem Randprofil 145 des Mittelganges sowie an dem mittleren Profil 154 des Kofferraumbodens verschraubt. Die Diagonalprofile 181 können bei einer entsprechenden Gestaltung ihrer Enden auch direkt verschraubt werden. Für diese Verschraubungen und für die Verschraubungen der anliegenden Einheits-Querträger 104 sind gemeinsame Doppelmuttern 176 und 183 verwendet.
• Gemäß Fig. 18 und 19 ist weiterhin vorgesehen, daß unter dem Randprofil 145 des Mittelgangs 101 ein U-Profil 179 angeordnet ist und zusammen mit den oberen Enden der Diagonalprofile 181 befestigt ist. Das Profil 179 ist als eine Verstärkung des Mittelgangs-ltandpron.ls 145 vorgesehen und außerdem an diesem Profil sind die Einstiegsstufen 185 befestigt.
• An den Fig. 20 und 21 sind zwei Ausführurigsbeispiele für Omnibusse ohne und mit Bodenheizkanal bei der Seitenwand entsprechend gezeigt, wobei der Unterschied hauptsächlich in dem Strangpreßprofil 190 bzw. 191 an dem äußeren Rand des Podestbodens 102 b e s t e h t. In dem Strangpreßprofil 190 bzw. 191 sind mehrere Funktionselemente integriert. An der inneren Seite des Strangpreßprofils 190 bzw. 191 sind gemäß den Figuren 1 bis 4 zwei Nuten vorgesehen, wobei das Strangpreßprofil 190 bzw. 191 durch das Verbindungsprofil 187 und die Federleiste 186 mit beiden Deckblättern an dem Außenrand der Verbundplatte 115 des Podestbodens 102 formschlüssig befestigt ist, so daß das Strangpreßprofil 190 bzw. 191 zu der Baugruppe des Podestbodens 102 gehört.
• Das Strangpreßprofil 190 bzw. 191 ist auch gleichfalls das untere Rand profil einer aus Verbundplatte gestalteten Seitenwand 103, wobei an seinem oberen Rand auf der Innen- und Außenseite je eine Nute für die formschlüssige Befestigung beider Deckblätter der Seitenwand gemäß den Fig.
• 1 bis '7 vorgesehen sind.
• In dem Strangpreßprofil 190 bzw. 191 sind mehrere Hohlräume 212 bzw.
• 213 ausgebildet, so daß die Wände zwischen diesen Hohlräumen ein Fachwerk bilden und damit eine große Steifigkeit der winkeligen Befestigung zwischen den Verbundplatten des Gästebodens und der Seitenwand gewährleistet ist. Außerdem verläuft durch einen Hohlraum die Schraube 192 für die Befestigung des Strangpteßprofils 190 bzw. 191 auf dem Einheits-Querträger 104. Die untere Seite des Strangpreßprofils 190 bzw. 191 ist an den Enden der Einheits-Querträger 104 angepaßt und durch einen nach innen herausragenden Flansch mit einem Wulst 188 sowie durch je eine Klemmverschraubung 189 ist das Strangpreßprofil art jedern Einheits-Querträger 104 doppelt befestigt.
• An der äußeren Seite unten am Strangpreßprofil 190 bzw. 191 ist eine Nute 195 vorgesehen. In diese Nute 195 hinein ist ein Wulst an dem oberen Rand des Gummiband-Scham iers 193 der Kofferratimklappe angebracht und durch die Fenderleiste 198 bzw. 202 von außen feslgehalten. Die Kofferraumklappe ist gemäß Fig. 10 ausgebildet und besteht aus den miteinander formschtüssig verbundenen Gummiband-Scharnier 193, Strangpreßprofil 194 und der Verbundplattc 162.
• An das Strangpreßprofil 190 von Fig. 20 ist bei der inneren Seite der Seitenwand ein Profil 201 für die Befestigung der Doppelsitze angebracht.
• An das Strangpreßprofil 191 von Fig. 21 ist in der Ecke zwischen der Seitenwand und dem Gästeboden der trapezförmige Bodenheizkanal 205 ausgebildet An der oberen Seite des Kanals 205 sind die Luftaustrittslöcher 210 angebracht. Der Kanal 205 wird durch ein an der unteren Seite des Strangpreßprofils 191 eingefräßte Öffnung 209 mit dem Kofferraum bzw. mit einem Gebläse im Kofferraum verbunden. An dem oberen Innenrand des Strangpreßprofils 191, über dem Heizkanal 205 ist ein herausragender Flansch mit Wulst 203 für die Befestigung der Sitze ebenfalls angebracht. In diesem Fall ist das Strangpreßprofil 191 init dein Bodenheizkanal 205 als einem großräumigen Träger ausgebildet, wobei auch eine große Stabilität der Sitzbefestigung sowie des gesamten Aufbaus gewährleistet ist; An dem Strangpreßprofil 190 bzw. 191 ist die Seitenwand 103 befestigt. Gemäß den Fig. 20, 21 und 22 besteht die Seitenwand aus einer bzw. mehreren Verbundplatten, aus je einer vertikalen Scitenwandsäule 200 bzw. 206 über die Eiiden jedes jC(1C5 Einheits-Querträgers 1 04 und aus einen Strangpreßprofil 216 an dem oberen Hand bzw. unter den Fensterscheiben. In dem Strangpreßprofil 216 ist ein größerer Hohlraum 214 ausgebildet. Weiterhin ist an der äußeren und unteren Seite <les riiiteren Randes des Strangpreßprofils 216 je eine Nute für die formschliissige Befestigutig beider Deckblätter der Verbundplatte der Seitenwand gemäß Fig. 4 vorgesehen. Außerdem sind an dem oberen Rand des Strangpreßprofils 216 auch zwei gegeneinander liegende Paare Federn und Nuten für eine formschlüssige Befestigung einer Fenstersäule 261 aus Rechteckrohr gemäß Fig. 11 vorgesehen. Die Seitenwandsäulen 200 bzw. 206 gemäß Fig. 20 bzw. 21 sind aus einem recllteckigen Strangpreßprofil gleich dick mit der Verbundplatte und mit mehreren Hohlräumen 226 sowie rriit einer mittleren zylindrischen Öffnung 227 hergestellt, so daß in der mittleren zylindriscien Öffnung 227 an beiden Seiten der Säule je ein Schraubengewinde gefertigt ist Durch diese Schraubengewinde sind die Seitenwandsäulen 200 bzw. 206 durch je eine Schraube 192, die quer durch einen Hohlraum im Strangpreßproh.l 190 bzw. 191 und durch die Enden des Einheits-Querträgers 104 verläuft, befestigt.
• Das Strangpreßprofil 216 an den oberen Rand der Seitenwand ist ebenfalls durch je eine Schraube 215 an jeder Seitenwandsäule 200 bzw. 206 verschraubt, wobei der Kopf der Schraube 215 durch eine größere Bohrung an der oberen Seite des Strangpreßprofils in seinem mittleren Hohlraum angebracht ist.
• Die Erfindung sieht zwei Varianten für die (;estalttlng der Seitenwand 103 vor. In dem Ausführungsbeispiel an Fig. 20 ist die jeweilige Seitenwand als eine eirtzelne Verbundplatte gestaltet, wobei die vorgefertigten Kernplatten 204, die Seitenwandsäulen 200 und die Verbindungsprofile 211, 217 und 218 an dem oberen und ulltorell Rand zwiscici beiden Deckblättern bei der Fertigung dieser Verbundplatte angeordnet sind. An diese Verbundplatte ist das obere Randprofil 216 befestigt, indem es an den Seitenwandsäulen 200 verschraubt ist und beide Decklfätter durch die beiden Verbindungsprofile 217 und 218 sowie durch die Nutfeder an der flückseite der Fensterleiste 222 in der entsprecltenden Nute des Randprofils 216 verklemmt sind.
• Diese Seitenwand-Baugruppe wird an dem Randprofil 190 des Podestbodens 102 befestigt, indern die Seitenwandsäulen 200 verschraubt und beide Deckblätter durch das Verbindiingsprofil 211 und die Federleiste 196 in der entsprechenden Nute des Strangpreßprofils 190 verklemmt sind. Diese Seitenwand kann auch zuerst lackiert und dann befestigt werden.
• In dem zweiten Ausführungsbeispiel an Fig. 21 ist die Seitenwand aus je einer Verbundplatte 207 in den Feldern zwischen den Seitenwandsäulen 206 ausgebildet. An dem Randprofil 191 des Podestbodens 102 sind zuerst die Seitenwandsäulen 206 zusammen n1it dem Strangpreßprofil 216 an dem oberen Rand der Seitenwand verschraubt. Die Seitenwandsäulen 206 sind auch durch die Schrauben 228 am Strangpreßprofil 191 zusätzlich verschraubt. In dcll Feldern zwischen den Seiteiiwandsäulen 206 ist je eine Verbundplatte 207 ntit gleicher Dicke wie die Seitenvandsäulen 206 von außen hineingesteckt. Beide Deckblätter der Verbundplatte 207 sind durch die Rand-Verbindungsprofile 225, 224, 217 und 218 sowie durch die an der Rückseite der Fenderleisten 202 und Fensterleisten 222 gestalteten Nutfeder an beiden Randprofilen 191 und 216 verklemmt. Die Fenderleiste 202 und die Fensterleiste 222 sind entsprechend an den Strangpreßprofilen 191 und 216 verschraubt und nehmen die Plastikeinlagen 197, 199, 219, 220 und 221 entsprechend auf. Das äußere Deckblatt der Verbundplatte 207 ist durch je einen schmalen Handstreifen an beide atiliegenden Seitenwandsäulen 206 angelegt t iiiid schwei ßgeieftet oder durchgeschweißt.
• Urn diese Schweißnähte sowie deren Al)schleifoll zu reduzieren und zu vereinfachen, ist vorgcseheti, daß über den Verbulidplatten 207 und den Seitenwandsäulen 206 eine dünne Metallfolie 208 angeklebt wird. Auf diese Metallfolie wird die Lackierung aufgespritzt oder diese Metallfolie 208 ist vorher lackiert und dann an der Seitenwand angeklebt. Die Gestaltung der Seitenwand 103 durch mehrere kleinere Verbundplatten 207 erleichtert ihre Reparatur nach Beschädigung, da diese Verbundplatten 207 leicht auch ganz ausgetauscht werden können.
• An Fig. 22 ist auch die Befestigung der Fenstersäüle 261 an dem Strangpreßprofil 216 ani obercn lland der Seiterlwand gernäß der formschlüssigen Befestigung zwei quer zueinander stehender Profile von Fig. 11 gezeigt.
• Die Fenstersäule 211 ist aus einen Rechteckrohr gefertigt und über beiden Verbindungsteilen 262 tind 263 eingepreßt. wobei diese Verbindungsteile in beide Paare Feder und Nute an dem oberen Hand des Strangpreßprofils 216 verklemmt sind. Durch die rohrartigc Niete 260 ist die Fenstersäule 261 vor dem Herausziehen gesichert. Die Fenstersäule 261 kann auch aus hochfestem Stahl gefertigt werden, wobei eine größere Sicherheit beim Umkippen des Omnibusses gewährleistet wird. Außerdem kann die Fenstersäule an jeder beliebigen Stelle entlang des Strangpreßprofils 216 befestigt werden, jedoch vorzugsweise über otler in der Nähe der Seitenwandsäule 200 bzw. 206. Das Strangpreßprofil 216 ist von der inneren Seite des Omnibusses mit einem weichen Plastikprofil 229 überzogen.
• Die in der Fig. 23 gezeigte Baugruppe des Oninibusdaches besteht aus einer einzigen großen Verbundplatte 242. Bei der Fertigung dieser Verbundplatte sind zwei mittlere Längsprofile 243 und an ihren Außenrändern je zwei Verbindungsprofile 240 und 241 angeordnet. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist die Kernplatte aus leichtem Kunststoffgranulat zusammen mit beiden Deckblättern gepreßt, wobei beide Hand-Verbindungsprofile 240 und 241 gemäß Fig. 3 ausgeführt sind. Das Längsprofil 243 ist am oberen Deckblatt angeklebt, 170(1 ein gewisser Abstand von dem unteren Deckblatt für das eingepreßte KunslstoffgranulaL vorgesehen ist. An beiden Außenrändern der Dachvcrbundplatte 242 ist jc ein Strangpreßprofil 237 durch die beiden Verbinduiogsprofile 240 und 241 sowie die Federleiste 239, mit beiden Deckblä.ttern gemäß einem der Fig. 1 bis 6 formschlüssig befestigt. In dem Strangprcßprofil 237 sind rille llegenwasserrinne 238 an der äußeren Seite und drei größere Hohlräume 252 vorgesehen, so daß die Wände zwischen diesen Hohlräumen ein Fachwerk bilden, das eine große Steifigkeit der winkeligen Befestigung zwischen den Fenstersäulen 211 und der Dachverbundplatte gewährleistet. An den unteren Rand des Strangpreßprofils 237 sitid zwei gegeneinander liegende Paare von Nuten und Federn gemäß Fig. 11 vorgesehen. In diese Nuten und Federn sind die Verbindungsteile 236 und 253 durch Einpressen in die Öffnungen der Fenstersäulen 261 verklemmt und durch die rohrartigen Nieten 2b'U vor dem Herausziehen gesichert, wobei die ganze Dachbaugruppe an den Fenstersäulen befestigt ist.
• An der inneren Seite des Strangpreßprofils 237 ist ein T-förmiger Kanal 251 vorgesehen, in der die Röpfe der Schrauben 250 angeordnet sind. Durch je eine oder zwei Schrauben 250 ist in die Ecken zwischen der Verbundplatte 242 des Daches und den Fenstersäulen 261 3C eine steife Konsole 109 befestigt. Die Konsole 109 ist außerdem durch die Verschraubung 254 an der Fenstersäule 211 und direkt oder indirekt an dem mittleren Längsprofil 243 in der Dachverbundplatte 242 verschraubt.
• In dem. dargestellten Beispiel ist eine indirekte Verbindung. vorgesehen, wobei die Konsole 109 durch die Verschraubungen 246 an dem- Längsprofil 111 befestigt ist und das Längsprofil 111 seinerseits durch die Schrauben 245 und die Distanzhülsen 244 mit dem mittleren Längsprofil 243 verbunden -ist.- Die Konsole 109 kann je nach dem Ornnibustyp in vserschíedenen Formen als Preß-, Schmiede- oder Gußteil gestaltet werden. so daß eine genaue und steife Befestigung zwischen den Fenstersäulen 261 und der Dachverbundplatte 242 gewährleistet wird und dabei die Anordnung von entsprechenden Gebläses Luftklappen und Luftkanälen ermöglicht wird An das untere Ende des Strangpreßprofils 111 ist gemäß Fig.. 8 oder 9 eine Verbundplatte 247 als Gepäckablage durch Umdrehen formschlüssig befestigt.
• Hierzu 17 Blätter Zeichnullgell.
• - Leerseite -

Claims (1)

1. SELBSTTRAGENDER OMNIBUS-AUFBAU AUS LEICHTMETALL-KOFFERBAUSÄTZEN PATENTANSPRÜCHE 1.) Verbundplatte, bestehend aus zwei innen Deckblättern, die an beiden Seiten a n eine dickere und leichtere Kernplatte angeklebt sind und am Rand dieser Verbundplatte ein Strangpreßl}rofil befestigt ist, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 1), daß das Strangpreßprofil (1) am Rand der Verbundplatte (6) an beiden Deckblättern formschlüssig befestigt ist, indem je ein schmaler Randstreifen (2 und 3) an beiden Deckblättern durch je eine Feder (4, 5) und Nute (7, 8) quer zur Verbundplatten-Ebene am Strangpreßprofil (1) verklemmt ist.

   2.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach Anspruch 1, d a d u r- c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 1), daß in dem Strangpreßprofil (1) zwei ubereinander liegende und seitlich voneinander versetzte Nuten -(7 und 8) vorgesehen sind und entsprechend diesen Nuten je ein schmaler Randstreifen (2 und 3) beider Deckblätter der Verbundplatte (6) quer umgebogen ist, so daß bei Darauflegerl der Verbundplatte (6) am Strangpreßprofil (1) ein zwischen beiden Deckblättern angeordnetes Verbindungsprofil (4), einen umgebogenen Randstreifen (3) in einer Nute (8t verklemmt und der andere Randstreifen (2) durch Einpressen einer Federleiste (5) in die andere Nute (7) ebenfalls verklemmt wird.

   3.) Verbundplatte, an deren Hand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 2), daß ein nach innen umgebogener Handstreifen (36) eines Deckblattes in eine Nute (34) in einem zwischen den beiden Deckblättern. angeordneten Verbindungsprofil (32) durch eine am Strangpreßprofil (35) gestaltete Nutfeder verklemmt ist und ein ebenfalls nach innen umgebogener Randstreifen des anderen Deckblattes durch Einpressen einer Federleiste (33) in eine Nute am Strangpreßprofil (35) verklemmt ist.

   4.-) Verbundplatte, die zusammen mit einem an ihrem Rand formschlüssig befestigten Strangpreßprofil gefertigt ist nach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 3), daß je ein schrnaler Flandstreifen (40) an beiden Deckblättern gegeneinander nach innen umgebogen sind und dadurch je eine eingepaßte Federleiste (41) in zwei gegeneinander liegende Nuten an einem Strangpreßprofil verklemmt sind.

   5.) Verbundplatte mit einem an ihrem Rand formschlüssig befestigten Strangpreßprofil nach Anspruch 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t (Fig. 4), daß an der oben Seite des zwischen beiden Deckblättern angeordneten Verbindurtgsprofils (9) eine Flanke (12) nach außen vorgesehen ist, so daß durch diese Flanke (12) die genaue Lage des nach unten abgebogenen Randstreifens (15) des oberen Deckblattes bestimmt ist.

   6.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach Anspruch 2, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 4), daß an der unteren Seite des zwischen beiden Deckblättern angeordneten Verbindungsprofils (9) eine Flanke (11) nach innen vorgesehen ist, so daß durch diese Flanke der umgebogene Handstreifen (13) des unteren Deckblattes in der ihm entsprechenden Nute (14) des Strangpreßprofils (21) festgehalten wird.

   7.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach einem der Ansprüche 2,- 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 4), daß bei dem Boden der Nute (16), in der ein Randstreifen (15) durch eine eingepreßte Federleiste verklemmt ist, eine seitliche Aussparung (17) vorgesehen ist und daß eine nach innen abgebogene Kante (18) des Randstreifens (15) durch die eingepreßte Federleiste (15) in diese Aussparung (17) hineingeschoben ist, so daß ein Herausspringen des Randstreifens (15) aus der Nute verhindert wird.

   8.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 4), daß an einer Seitenwand der Nute (16) und ihrer entsprechenden Seite der Feder leiste, durch die der Randstreifen eines Deckblattes verklemmt ist, aufeinander passende Rastzähne (20) vorgesehen sind, so daß durch diese Rastzähne (20) die eingepreßte Federleiste (19) fest in der Nute (16)-gehalten w i r d.

   9.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c 11 n e t (Fig. 5), daß die Federleiste (29), die der umgebogene Randstreifen (31) eines Deckplattes in der Nute des Randprofils (28) verklemmt, mit einer seitlich herausragenden Nasc (30) über die Biegung des Randstreifens versehen ist, so daß diese Nase (30) das Herausspringen des Randstreifens (31) aus der Nute verhindert.

   10.) Verbundplatte, die aus leichtem Kunststoffgranulat zusammen mit beiden Deckblättern gepreßt ist und an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach einem der Ansprüche 2 oder 3, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig.5), daß bei der Fertigung der Verbundplatte (22) zwei übereinander liegende Verbindungsprofile (23 und 24) zwischen beiden Deckblättern am Hand der Verbundplatte (22) angeordnet sind, wobei an beiden Profilen (23 und @@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@@ vorgesehen sind, so daß I>ei c.loni Zusi itiiiir'.npresseii der Verbundplatte (22) das Kunststoffgranuiat zwischen beiden V<rbindungsprofilen (23 und 24) verdrängt urid beide Profile miteinander zentriert werden.

   11.) Verbundplatte, ati deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach den Ansprüchen 2, 3 und 4, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 5), daß neben der Nute (68) ,in der ein ungebogener Randstreifen (31) eines Deckblattes verklemmt ist, durch eine parallelverlaufende Kerbe in dem Strangpreßprofil (233 eine Flanke (69) an der Nutseite ausgebildet ist, So daß durch Einwalzen dieser Flanke über eine entsprechende Aussparung an.

   der oberen Seite der eingepreßten Federleiste (29), diese Federieiste in der Nute (68) festgehalten wird.

   12.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil mit ihren zwei Deckblättern formschlüssig befestigt ist nach einem der Ansprüche 2, 3 oder 4, d a d u r c h g e k e n n z c i c h n e t (Fig. 6 und 7), daß die Federleiste, die den abgebogenen Randstreifen (42 bzw. 46) in der Nute des Randprofils (45 bzw. 49) verklemmt, an dem Randprofil verschraubt ist.

   13.) Verbun'dplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil formschlüssig befestigt ist llach Anspruch 1, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t (Fig. 8), daß durch ein bzw. zwei entsprechende Verbindungsprofile (50 und 52) zwischen beiden Deckblättern am Rand der Verbundplatte (50) an einer Seite eine herausragende Sicke (54) mit einem abgerundeten Übergang (55) zu der Verbundplatten-Ebene und an der anderen Seite ein herausragender Rastzahn (58) ausgebildet sind und daß an diesem Rand der Verbundplatte (50) entsprechend ein Strangpreßprofil (53) gestaltet ist, so daß durch Herurndrehen der Verbundplatte (50) um einen abgerundeten Wulst (57) des Strangprofils (53) der Rastzahn (56) der Verbundplatte (50) in eine entsprechende Nute des Strangpreßprofils einrastet.

   14.) Verbundplatte, an deren Rand ein Strangpreßprofil formschlüssig befestigt ist nach Anspruch 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t (Fig. 8), daß unter dem abgerundeten Wulst C57) des Randprofils (53) zwischen dem oberen Deckblatt der Verbundplatte (50) und dein Verbindungsprofil (51) sowie ihrer der herausragenden Sicke (54) je ein schmaler Spalt und über dem Rastzahn (56) ein Schlitz (61) im Verbindungsprofil (52) vorgesehen sind, so daß am Hand der Verbundplatte (50) eine gewisse elastische Nachgiebigkeit bei dem Einrasten des Rastzahns (56) der Verbundplatte (50) im Strangpreßprofil (53) gewährelistet ist.

   15.) Kofferraum-Klappe, bestehend aus einer Verbundplatte, an deren Rand ein Gummiband-Scharnier befestigt ist, d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t (Fig. 10), daß am Rand der Verbundplatte (70, 76, 77 ) ein Strangpreßprofil ( 71 ) und ein Gummiband-Scharnier (75) jeweils miteinander formschlüssig verbunden sind, indem in dem Strangpreßprofil (71), zwischen zwei Flanken (72 und 73) ein Kanal mit einer verbreiterten Aussparung an dem Grund für einen entsprechenden Wulst an dem Gummiband-Scharnier (75) ausgebildet ist, daß der Rand eines Deckblattes (76). der Verbundplatte auf 180 um eine Flanke (73) des Strangpreßprofils umgebogen ist, wobei beide Deckblätter (76 und 77), die Kernplatte (70) sowie das Strangpreßprofil (71) miteinander zusammengeklebt sind und durch Zusammenpressen beider Flanken (72 und 73) das hineingeschobene Gummiband-Scharnier (75) verklemmt wird.

   16.) Befestigung einer Säule an einem querliegenden Profil, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen einer Säule (83) aus Rechteckrohr und einem entsprechenden querliegenden Profil CBu) eine formschlüssige Verbindung gestaltet ist, wobei an- zwei gegeneinander liegenden Seiten an dem Hand des'querliegenden Profils (80) je ein Paar von nebeneinander stehenden Nuten (86) und Federn (85) vorgesehen sind und daß in diesen Nuten und Federn die Feder und Nute von zwei Verbindungs teilen (81 und 82) hineinpassen, so daß durch Einpressen der Säule (83) aus Rechteckrohr auf beide Verbindungsteile (81 und 82) des querliegenden Profils (80), beide Verbindungsteile (81 und 82) und die Säule (83) miteinander verklemmt werden 17.) Omnibus-Aufbau mit einem Mittelgang und beidseitig angeordneten Sitz-Podestböden, die jeweils als komplette Baugruppen aus Verbundplatten ausgebildet sind und nach den Ansprüchen 1 bis 12 d a d u r c h g e k e n n z e- i c h n e t, daß je ein entsprechendes Strangpreßprofil mit den Deckblättern an den Längsrändern der jeweiligen Verbundplatten der Podestbödenund des Mittelgangs formschlüssig befestigt ist und daß auf beiden Seiten des Mittelgangs die Strangprozeßprofile beider Podestböden und des Mittelgangs aufeinander liegen, sowie miteinander formschlüssig verbunden und verschraubt sind, so daß an dem Gästeboden aus je zwei Strangpreßprofilen zwei Längsträger des Omnibus-Aufbaues ausgebildet sind.

   18.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e, t, daß die. je zwei Strangpreßprofile (t18 und145) beider Längsträger durch je zwei an ihren aufeinander liegenden Seiten (132) beidseitig angeordneten und miteinander passenden Paaren von Nuten und Federn (133 und 143) miteinander formschlüssig verbunden sind, wobei durch die beiden inneren Paare tton Nuten und -Federn (143) auch das obere Deckblatt der Mittelgang-Verbundplatte verklemmt ist und daß die aufeinander liegenden Seiten (132) sowie die entsprechenden Nuten und Federn dieser Strangpreßprofile (118 und 145) schräg nach innen gegenüber den Verschraubungen (131 und 137) zwischen ihr geneigt sind, so daß durch die Verschraubung beider Strangpreßprofile auch die entsprechenden Federn und Nuten (133 und 143) ineinander gedrückt werden.

   19.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß in beide Strangpreßprofile (145) an den fländern der Verbundplatte (146) des Mittelgangs mehrere Kanäle (142 und 144) als Öl-, Luft- und Wasserleitungen vorgesehen sind.

   20.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß an der unteren Seite des Strangpreßprofils (118) am Innenrand der Verbundplatte (115) des Podestbodens ein nach unten geöffneter T-förmiger Kanal (130), in dem die Mutter (131) der Verschraubungen zwischen beiden Strangpreßprofilen (118 und 145) des Längsträgers des Omnibus-Aufbaues angeordnet sind, vorgesehen ist.

   21.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t, daß im Strangpreßprofil (118) am Innenrand der Verbundplatte (115) des Podestbodens ein großer, vorzugsweise trapezförmiger Kanal (125), der mit kleinen Löchern (124) entlang des Mittelgangs mit dem Gästeraum und mit einer großen Öffnung (129) mit dem Kofferraum verbunden ist, als Luftansaugkanal gestaltet ist.

   22.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 21, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß im Luftansaugkanal (125) des Strangpreßprofils (118) am Innenrand des Podestbodens ein anderes rohrartiges Stran'gpreßprofil (126) rnit mehreren Wärmeaustauschrippen an seiner Außenseite als Warmwasser- bzw. Kühlmittel-Leitung angeordnet ist.

   23.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e- n n -z e i c h n e t , daß im Strangpreßprofil (118) am Innenrand der Verbundplatte (115) des Podestbodens, in der Eecke unter der Verbundplatte (115) im Kofferraum ein g e ö f f n e t e r' Kanal (127) für die Kabelleitungen vorgesehen ist.

   24.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 17, d a d u r c h g e k e n nz e i c h n e t , daß am oberen Innenrand des Strangpreßprofils (118) des Podestbodens ein abgerundeter und nach unten ausgerichteter Wulst (1,23) gestaltet ist, so daß eine an dein Fuß (100) des Sitzes befestigte "C"-fürrnige federnde Spannklemme (122) durch' Herumdrehen arn Strangpreßprofil (118) fesl verklemmt wird.

   25.) Omnibus-Aufbau, unter dessen Gästeboden mehrere Querträger an dem ganzen Aufbau entlang angeordnet sind und nach Anspruch 17, d à d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, daß jeder Querträger (104) durch je eine Verschraubung (131 und 137) an beiden Strangpreßprofilpaaren (118 und 145) beider Längsträger des Omnibusaufbaues befestigt ist.

   26. ) Omnibus-Aufbau mit mehreren Einheits-Querträgern, die zwischen dem Gästeboden und Kofferraumboden ausgebildet sind und nach den Ansprüchen 17 und 25, d a d u r c h g e k e n n z e i c- h n e t (Fig. 12 bis 21), daß jeder Einheit:s-Querträger als eine komplette Baugruppe (104) aus acht Uw rufi]cr-l in folgender Weise ausgebildet ist.

   a) ein nach unten ausgerichtetes oberes Querprofil (135) ist unter beiden Randprofilen (145) des Mittelgangs zweimal nach oben zu den äußeren Handprofilen (190 bzw. 191) beider Podestböden abgeknickt; b) ein nach oben ausgerichtetes unteres Querprofil (150) ist bei dem Kofferraumboden (105) gegenüber beider Randprofile (145) des Mittelgangs ebenfalls zweimal nach oben, zu beiden Enden des oberen.

   Querprofils (135) abgeknickt; c) zwischen den mittleren Teilen beider Querprofile (135 und 150) sind je zwei mittlere Vertikal- und Diagonalprofile (139 und 141), deren Enden zusamrnengehen, angeordnet; d) an den zusammengehenden Enden beider Querprofile (135 und 150) sind zwei vertikale Seitensäulen (163) angeordnet; e) die Enden der je zwei mittleren Vertikal- und Diagonalprofile (139 und 141) sowie beider Seitensäulen (163) sind zwischen den- Flanken beider Querprofile (135 und 150) durch vorzugsweise Loch- und Schlitzverschweil3ullg(:n angelJracllt ut zusammen mit beiden Querprofilen (135 und 150) entsprechend an den Randprofilen beider Podestböden und des Mittelgangs, sowie an dem Kofferraumboden verschraubt.

   27.) Omnibus-Aufbau rnit einem Kofferraumboden, der aus je einer Verbundplatte vor der Vorderachse zwischen beiden Achsen bzw. auch hinter der Hinterachse ausgebildet ist, nach einem der Ansprüche 1 bis 12 d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 14 und 16), daß jeweils zwischen beiden Deckblättern jeder Verbundplatte des Kofferraumw bodens ( ) zwei mittlere Strangpreßprofile (154) gegenüber beider flandpnfIie (145) des Mittelgangs und zwei andere, an beiden Längsrändern der Verbundplatte formschlüssig befestigte Strangpreßprofile (157) angeordnet sind, wobei diese Verbundplatte des Kofferraumbodens mit gleicher Dicke auf ihrer ganzen Breite gestaltet ist und daß diese vier Strangpreßprofile im Kofferraumboden durch je eine Schraube, deren Mutter quer in einem Hohlraum des jeweiligen Strangpreßprofiles angeordnet ist, an jedern Einheits-Querträger ( ) befestigt ist.

   28.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 27 d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t (Fig. 17), daß an den Enden der jeweiligen Verbundplatten des Kofferraumbodens, vor und hinter beiden Achsen je ein Profil (170) mit großer Steifigkeit in der Kofferraumboden-Ebene und unter beiden mittleren Längsprofilen (154) des Kofferraumbodens zwei Längsstreben (172), die die beiden Verbundplatten vor und hinter jeweiliger Achse miteinander verbinden, zusammen mit dem anliegenden Einheits-Querträger (104) befestigt sind, so daß die durch Biegebeanspruchung in der Länge des Omnibus-Aufbaues entstehenden Druckbelastungen in der Ebene des Kofferraumbodens zwischen den jeweiligen Verbundplatten vor und hinter beiden Achsen auf die gesamte Breite der Verbundplatten übertragen wird.

   29.) Omnibus-Aufbau nach den Ansprüchen 17, 25 und 26, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 18 und 19), daß unter jeden Omnibus-Einstieg, unmittelbar neben beiden anliegenden Einheits-Querträgern (104) die vier Enden zweier Diagonalverbindungen entsprechend an dem Randprofil (145) des Mittelgangs und an beiden Enden der inneren Randprofile (118) beider anliegender Podeste, sowie an dem gegenüberliegenden mittleren Strangpreßprofil (154) in der Verbundplatte des Kofferraumbodens verschraubt sind.

   30.) Omnibus-Aufbau nach den Ansprüchen 26 und 29 d a d u r c h g e -k e n n z e i c h n e t (Fig. 15), daß jedes Paar Diagonalyerbindungen aus je zwei U-Profilen (141) ausgebildet ist, wobei diese U-Profile (141) in dem mittleren Bereich durch je einen Gehrungsausschnitt an ihren Flanken geknickt sind, die Knickecken mit einer gewissen Überlappung miteinander verschweißt sind und zwei Verbindungsplättchen an beiden Seiten der Knickecken durch Loch- und Schlitzverschweißungen befestigt sind.

   31.) Omnibus-Aufbau nach denAnsprüchen 1 bis 12., 17 und 26, d a d u r c g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 20, 21), daß an dem S.trangpreßprofil (190 bzw. 191) an dem Außenrand der Verbundplatte des' Gästebodens folgende Merkmale vorgesehen sind: a) die entsprechenden Nuten und Federn an der inneren und oberen Sei-- te für die formschlüssige Befestigung der Verbundplatten des Gästebodens (115) und der Seitenwand (204 bzw. 207); b) ein Hohlraum, durch den die Schrauben (192) für die Befestigung der Einheits-Querträger (104) und der Seitenwandsäulen ('200 bzw.

   206) quer verlaufen; c) eine dreieckförmige Anordnung der Wände zwischen den Hohlräumen (212 bzw. 213) in dem Inneren des Profils für eine größere Steifigkeit der winkeligen Befestigung zwischen den Verbundplatten d e s G ä s t e b o d e n s (115) und der Seitenwand t204 bzw. 207); d) an der unteren Profilseite, die an den äußeren Enden der Einheits-Querträger (104) angepaßt ist, ein nach innen herausragender Flansch (188), der durch eine Schrauben-Verklemmung (189) än dem Einheits-Querträger (104) t)eXfesl,igt ist; e) ein Kanal (195) unten an der Außenseite für einen entsprechenden Wulst an dem oberen Rand des Gummiband-Scharniers (193) für die formschlüssige Befestigung der Kofferraumklappe (162); f) ein entsprechendes Profil (201) an der Innenseite über dem G ä -s t e b o d e n für die Befestigung der Sitze (100).

   32.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 31, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t (Fig. 21), daß ein Gästeboden-Heizkanal (205) bei der Seitenwand mit einem vorzugsweise trapezförmigen Querschnitt in dem Strangpreßprofil (191) an dem Außenrand des Gästebodens gestaltet ist, wobei dieser Kanal mit vielen kleinen Luftaustritts-Bohrungen (210) mit dem Gästeraum utid illit einer bzw. mehreren eingefrästen großen Öffnungen (209) mit dem Kofferraum verbunden ist und an dem oberen Innenrand dieses Strangpreßprofils, über dem Heizkanal (205) ein Profil für die Befestigung der Sitze vorgesehen ist.

   33.) Omnibus-Aufbau, deren Seitenwände aus Verbundplatten ausgebildet sind und nach den Ansprüchen 1 bis 12, 17 und 26, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 20, 21, 22) , daß zwischen den Strangpreßprofilen (190 bzw. 191) an dem Außenrand der Verbundplatte des Gästebodens und einem Strangpreßprofil (216) unter den Fensterscheiben je eine vertikale Seitenwandsäule (200 bzw. 206) über jedem Einheits-Querträger durch je eine Verschraubung an beiden Seiten befestigt ist und in den Feldern zwischen den Seitenwandsäulen (200 bzw.

   206) Verbundplatten (204 bzw. 207) gleich dick wie die Seitenwandsäulen, an beiden Strangpreßprofilen formschlüssig befestigt sind.

   34.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 33 ,d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t (Fig. 20, 22), daß die jeweiligen Seitenwände an beiden Seiten des Omnibusses und zwischen den Omnibus-Einstiegen aus je einer ganzen Verbundplatte (204) ausgebildet sind, wobei die Seitenwandsäulen (200) bereits bei der Fertigung dieser Verbundplatten zwischen beiden Deckblättern angeordnet sind und diese Verbundplatten (204) als komplette Baugruppen an dem Strangpreßprofil (190 bzw. 191) an dem Außenrand des Gästebodens entsprechend befestigt sind.

   35.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 33, d a d u r c h g e k e n n -z e i c h n e t (Fig. 21, 22), daß nach der Befestigung der Seitenwandsäulen (206) in den Feldern der Seitenwand zwischen den Seitenwandsäulen (206) je eine Verbundplatte. (207) von außen hineingesteckt wird und an den unteren und oberen Strangpreßprofilen (191, zu 216) formschlüssig befestigt wird, wobei das äußere Deckblatt dieser Verbundplatte an beiden anliegenden Seitenwandsäulen angelegtund geheftet oder durchgeschweißt wird.

   36.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 35, d a d u r c h g e k e- n n z e i c h n e t (Fig. 21), daß an jeder Seitenwand, über die einzelnen Verbundplatten und die vertikalen Seitenwandsäulen, ein durch gehendes dünnes Blechband bzw. eine Metallfolie zum Aufnehmen der Lackierung oder vorlackiert angeklebt ist.

   37.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 33, d a d u- r c h g e k e nn -z e i c h n e t (Fig. 20, 21),daß die vertikalen Seitenwandsäulen (200 bzw. 206) aus einem Strangpreßprofil mit rechteckiger Außenform, einigen inneren Hohlräumen (226) und einer mittleren zylindrischen Öffnung (227) ausgebildet sind, wobei in der mittleren.. Zylindrischen Öffnung an beiden Seiten der Seitenwandsäulen Schraubengewinde für die Verschraubung mit beiden anliegenden Strangpreßprofilen (,190 bzw.

   191 und 216) eingeschnitten sind.

   38.) Omnibus-Aufbau nach deii Ansprüchen 1 bis 12, 16 und 33, d a -d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 22), daß an dem Strangpreßprofil (216) an dem oberen Rand der Seitenwand,'bzw.

   unter den Fensterscheiben folgende Merk male vorgesehen sind: a) entsprechende Nute und Feder an dem unteren Rand. des Profils für eine formschlüssige Befestigung beider Deckblätter der Verbundplatte der Seitenwand; b) an dem oberen Rand des Profils zwei gegeneinanderliegende Paare von entsprechenden Nuten und Federn für eine formschlüssige Befestigung der Fenstersäulen (261) aus Rechteckrohren; c) -an dem Inneren des Profils ein Hohlraum (214), in dem die Schrauben (215) für die Verschraubung der vertikalen Seitenwandsäulen (200 bzw. 20G) durch eine größere Bohrung an der oberen Seite des Prufils angebracht sind.

   39.) Omnibus-Aufbau nach einem der Ansprüche 1 bis 12, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t (Fig. 12, 23), daß das Omnibus-Dach (108) aus einer einzelnen Verbundplatte (242) besteht, wobei bei der Fertigung dieser Verbundplatte 242) zwei entsprechende Strangpreßprofile (243) zwischen beiden Deckblättern im mittleren Bereich in Längsrichtung angeordnet sind und daß zwei andere Strangpreßprofile (237) mit beiden Deckblättern an beiden Außenrändern der Verbundplatte formschlüssig befestigt sind.

   40.) Omnibus-Aufbau nach Anspruch 39, d a du r c h g e k e n n -z e i c h n e t , daß an dem Strangpreßprofil (237) an dem Außenrand der Verbundplatte des Daches folgende Merkmale vorgesehen sind: a) entsprechende Nute und Feder an der Innenseite des oberen Randes des Profiles für die formschlüssige Befestigung der Dachverbundplatte (242); b) eine Hegenwasser-Hinne (238) an der Außenseite des Profils; c) zwei gegeneinanderliegende Paare Federn und Nuten an dem unteren Rand des Profils für eine formschlüssige Befestigung (von) der Fenstersäulen (261) aus Rechteckrohren; d) ein T-förmiger Kanal (251) an der Innenseite der Profile zur Aufnahme der entsprechenden Schraubenköpfe (250); e) eine große Steifigkeit der winkeligen Befestigung zwischen der Dachverbundplatte 1242)'und den Fenstersäulen (261) durch eine dreieckförmige Anordnung der Wände zwischen den Hohlräumen (252) in dem Inneren des Profils.

   41.) Omnibus-Aufbau nach den Ansprüchen 16, 38 und 40, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß die aus Rechteckrohren bestehenden Fenstersäulen (261) an dem Strangpreßprofil (216) an dem Oberrand der Seitenwand und an dem Strangpreßprofil (237) an dem Außenrand der Dachverbundplatte (242) formschlüssig befestigt sind.' 42.) Omnibus-Aufbau nach den Ansprüchen 39 und 40, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , daß in den Ecken zwischen der Dachverbundpiatte (242) und den Fenstersäulen (261) je ein steifes Eckteil (109), welches die genaue Winkligkeit zwischen der Dachverbundplatte (242) und der Fenstersäule (261) gewährleistet, durch entsprechende Verschraubungen an der Fenstersäule (261), in dem T-förmigen Kanal (251) des Aui3enrand-Strangpreßprofils (237) und an dem mittleren Strangpreßprofil (243) der Dachverbundplatte (242) befestigt ist.

   43.) Omnibus-Aufbau mit Gepäckablagen unter dem Dach nach einem der Ansprüche 13 oder 14, d a d u r c h g e k e n n z e i c h -n e t , daß an dem unteren Rand eines Strangpreßprofils (111), der an dem Strangpreßprofil. (243) im mittleren Bereich der Dachverbundplatte (242) und an den Eckteilen (111) verschraubt ist, eine als Gepäckablage gestaltete Verbundplatte (248) durch eine Einrast-Herumdrehung befestigt ist.