DE3419629A1

DE3419629A1 - Verfahren zur adaptiven steuerung von betriebsparametern beim funkenerosiven schneiden und funkenerosive schneidanlage hierfuer

Info

Publication number: DE3419629A1
Application number: DE19843419629
Authority: DE
Inventors: Athos Cugnasco Del Bello; Beat Arcegno Kilcher
Original assignee: Agie Charmilles SA
Current assignee: Agie Charmilles SA
Priority date: 1984-05-11
Filing date: 1984-05-25
Publication date: 1985-11-21
Also published as: KR930008378B1; US4709131A; JPH0512090B2; DE3575094D1; KR850008120A; DE3585630D1; DE3419629C2; JPS6156826A

Description

Verfahren zur adaptiven Steuerung von Betriebsparametern beim funkenerosiven Schneiden und funKenerosive Schneidanlage hierfür

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur adaptiven Steuerung von Betriebsparametern beim funkenero- !5 siven Schneiden eines Werkstücks in einer funkenerosiven Schneidanlage mit Druck- und/oder Saugspülung des Arbeitsspaltes.

Die Erfindung bezieht sich auch auf eine funkenerosive 2Q Schneidanlage mit einer Einrichtung zur Druck- und/ oder Saugspülung des Arbeitsspaltes und einer adaptiven Steuereinrichtung zur Steuerung von Betriebsparametern mit wenigstens einem Fühler und wenigstens einem Steuerglied.

Ein derartiges Verfahren sowie eine derartige Vorrichtung sind aus der CH-PS 54 8256 bekannt. Beim bekannten Verfahren und bei der bekannten Vorrichtung werden beispielsweise als Betriebsparameter Stellgrössen für die Durchflussmenge des Spülmediums und die Pausendauer zwischen den Arbeitsimpulsen in Abhnängigkeit von den als Prozessgrössen aufzufassenden tatsächlichen Werten der Betrachtungsparameter gesteuert bzw. geregelt. Das bekannte Verfahren und die bekannte Vorrichtung erlauben zwar eine brauchbare Regelung der Stellgrössen für die Betriebsparameter. Für extreme Schnittbedingungen, wie sie im Zuge der allgemeinen technischen Entwicklung im-

mer mehr auftreten, reicht das bekannte Verfahren bzw. die bekannte Vorrichtung nicht mehr aus, optimale Schnittbedingungen unter allen Umständen sicherzustellen, so dass die Gefahr von Drahtrissen besteht.

Ein Drahtriß entsteht häufig dadurch, daß sich die Mengen an Spülmedium, die durch den Arbeitsspalt fließen, beispielsweise also die Menge an entionisiertem Wasser, ändert. Eine Veränderung des Durchsatzes an Spülmedium durch den Arbeitsspalt kann nicht nur durch Schwankun-

*5 qen der Spülmediumversorgung entstehen, sondern auch durch sich ändernde Schnittsituationen, insbesondere sich ändernde geometrische Bedingungen,einschließlich sich ändernder Spülquerschnitte. Eine Verschlechterung der Spülbedingungen kann beispielsweise dadurch auftreten, daß im Verlauf der Schneidbahn plötzlich eng aufeinanderliegende Konturelemente zu schneiden sind, die Schnittkontur in die Nähe einer Startbohrung gerät, die Werkstückoberflächen Stufen oder Schultern aufweisen oder von einem zylindrischen Schnitt in einen

*° Raumschnitt übergegangen wird. Ungünstige Spülbedingungen hat man auch dann, wenn man von der· Außenseite des Werkstückes anschneidet.

Ausgehend vom Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, das eingangs genannte gattungsgemäße Verfahren bzw. die eingangs genannte funkenerosive Schneidanlage unter weitestgehender Beibehaltung ihrer bisherigen Vorteile derart weiterzubilden, daB die Gefahr von Drahtrissen reduziert wird.

Diese Aufgabe wird in verfahrensmäßiger Hinsicht dadurch gelöst/ daß beim gattungsgemäßen Verfahren die Steuersignale zur Steuerung der Betriebsparameter in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand des

Spülmediums im Arbeitsspalt erzeugt werden.

In vorrichtungsmäßiger Hinsicht wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß die gattungsgemäße funkenerosive Schneidanlage wenigstens einen Fühler zur Ermittlung des momentanen Strömungszustandes des Spülmediums im Arbeitsspalt aufweist.

Erfindungsgemäß werden also Istwerte, d.h. tatsächliche Verhältnisse des Strömungszustandes gemessen und hieran

weitere Betriebsparameter, ggf. auch Betriebsparameter

des Strömungszustanäes selbst, angepasst. Die Betriebsparameter können hierbei auch vorprogrammierte Einstellparameter sein, beispielsweise die Einstelparameter ToI. Ton.
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Die genannten Lösungen haben den Vorteil, daß sie eine automatische Anpassung der Betriebsparameter an die jeweils im Arbeitsspalt herrschenden Strömungsz^ustände und/oder eine Optimierung des Strömungszustandes ermöglichen, dadurch die Gefahr einer Drahtrißbildung reduzieren und dadurch zu einer höheren Arbeitssicherheit beim Schneiden führen.

Bevorzugt werden Betriebsparameter des Generatorbetriebes, der Werkzeugelektrode, der Relativbewegung zwischen Werkzeugelektrode und Werkstück und/oder der Versorgung des Arbeitsspaltes mit Spülmedium gesteuert. Hierzu ist wenigstens ein Steuerglied der Schneidanlage mit wenigstens einer ersten Stelleinrichtung zur Einstellung des Generatorbetriebes, mit wenigstens einer zweiten Stelleinrichtung zur Einstellung der Relativbewegung zwischen Werkzeugelektrode und Werkstück und/oder mit wenigstens einer dritten Stelleinrichtung zur Einstellung der Spülmediumzufuhr verbunden.

Als Betriebsparameter des Generatorbetriebes kann vorzugsweise die Generatorleistung mittels der ersten Stelleinrichtung eingestellt werden. Handelt es sich hierbei um einen Impulsgenerator, dann wird mittels der ersten Stelleinrichtung die Impulsstärke, die Impulsdauer und/oder die Pausendauer in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand geändert.

Statt und/oder zusätzlich zur Aenderung des Generator-

betriebes in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand kann der Vorschub der Werkzeugelektrode mittels der zweiten Stelleinrichtung in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand gesteuert werden.

Bei einer draht- oder bandförmigen Werkzeugelektrode

kann gemäss einem weiteren Ausführungsbeispiel vorzugsweise die mechanische Spannung an der Werkzeugelektrode mittels der zweiten Stelleinrichtung geändert werden, und gc zwar wiederum in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand des Spülmedium im Arbeitsspalt. Diese Aenderung kann ebenfalls zusätzlich oder alternativ zu den vorge-

nannten Aenderungen des Generatorbetriebes und/oder der Relativbewegung zwischen Werkzeugelektrode und Werkstück erfolgen.

Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform

kann alternativ oder zusätzlich zu den vorgenannten Betriebsparametern auch die dem Arbeits- !Q spalt pro Zeiteinheit zugeführte Menge an Spülmedium und/oder das Druckgefälle des Spülmedium im Arbeitsspalt mittels der dritten Stelleinrichtung gesteuert werden wiederum in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand.

jg Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform kann der momentane Strömungszustand des Spülmediums im Arbeitsspalt durch das dort herrschende momentane Qruckgefälle oder dessen momentanen Durchsatz bestimmt werden. Hierzu weist die Anlage entsprechende -Fühler auf. Soll beispielsweise das Druckgefälle bestimmt werden, dann ist vorzugsweise ein Flüssigkeitsdruck-Fühler vorgesehen, der eingangsseitig mit einem in den Spüleingang oder Spülausgang des Arbeitsspaltes mündenden ersten Druckraum verbunden ist. Ein einziger Druckfühler genügt bereits dann zur ausreichenden Bestimmung des Druckgefälles, wenn man davon ausgehen kann, daß auf der anderen Seite des Arbeitsspaltes im wesentlichen konstanter Druck, beispielsweise Atmosphärendruck herrscht oder die Druckschwankungen auf

3Q der dem Druckfühler gegenüberliegenden Seite des Druckspaltes so gering sind, daß sie den Strömungszustand im Arbeitsspalt nur geringfügig ändern.

Bevorzugt weist aber die Anlage zwei Flüssig^eitsdruckfühler auf, die jeweils eingangsseitig mit einem Druckraum verbunden sind, wobei der eine Druckraum am Eingang und der andere Druckraum am Ausgang des Arbeits-

spaltes angeordnet ist. Durch diese beiden Druckfühler läßt sich das im Arbeitsspalt wirksame Druckgefälle ausreichend genau bestimmen, beispielsweise dadurch, daß die beiden Druckfühler über ein Differenzglied zu einer Druckdifferenz-Fühlereinrichtung geschaltet sind.

Die vorgenannte Bestimmung des Strömungszustandes bzw. des Spülmediumdurchsatzes durch den Arbeitsspalt macht letztlich vom Bernoulli¹sehen Gesetz insoweit Gebrauch, als aus diesem auch hervorgeht, daß der Durchsatz eines Gases oder einer Flüssigkeit durch ein Leitungssystem von der Differenz der Drucke am Eingang und Ausgang des Systems abhängt. Aus diesem Gesetz kann man nun umgekehrt folgern, daß bei geringer werdendem Durchsatz von Spülmedium durch den Arbeitsspalt auch die Druckdifferenz an den beiden Enden des Arbeitsspaltes geringer werden muß. Über die Messung des Druckunterschiedes kann also auf die Spülverhältnisse im Arbeitsspalt zurückgeschlossen werden.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beigefügten schematischen Zeichnungen noch näher erläutert.

In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 einen Längsschnitt durch ein erstes Ausführungsbeispiel;

Fig. 2a bis 2d unterschiedliche Arbeitsbedingungen beim funkenirosiven Schneiden

Fig. 3 einen Schnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel;

Fig. 4 einen Schnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel;

Fig. 5 eine grafische Aufzeichnung gemessener Druckunterschiede beim Spülen des Arbeitsspaltes.

Fig. 1 veranschaulicht eine Schnittsituation beim Schneiden eines planparallelen Werkstücks 2 in einer funkenerosiven Schneidanlage. Aus Gründen einer übersichtlicheren Darstellung ist hierbei nur ein Ausschnitt aus einer funkenerosiven Schneidanlage dargestellt, und zwar lediglich schematisch. Der Schneiddraht 1 wird mittels einer bekannten Schneiddraht-Vorschubeinrichtung in der vorliegenden Fig. 1 von links nach rechts durch das Werkstück 2 geführt. Der bereits geschnittene Schnittspalt ist in den Figuren ohne Schraffierung dargestellt und mit dem Bezugszeichen 11 versehen. Der noch nicht geschnitbene Bereich des Werkstücks 2 ist schraffiert dargestellt. Der Arbeitsspalt hat das Bezugszeichen s erhalten. Die Schneidelektrode 1 wird mit Hilfe von (ebenfalls bekannten) Drahtführungselementen 9 in geometrisch

definierter Lage - und im allgemeinen unter einer Zugspannung - im Werkstück 2 gehalten - in diesem Ausführungsbeispiel in einer vertikal durch das Werkstück führenden Richtung. Es können dazu Führungselemente verwendet werden, wie sie beispielsweise aus dem Schweizer Patent 594 477 bekannt sind.

Zur Spülung des Arbeitsspaltes s ist ein Spülsystem vorgesehen« das ein an der planen Oberfläche des Werkstücks 2 dicht anliegendes Dichtsystera 3, eine mit diesem verbundene Zuflußleitung 41 und eine mit der ZufluSleitung41 verbundene Druckpumpe 4 aufweist. Die Druckpumpe 4 fördert Spülmedium., beispielsweise entionisiertes Wasser, über die Zuflußleitung 41 in eine vom Dichtsystera 3 einerseits und einen Teil der planen Werkstückoberfläche andererseits umschlossene obere Druckkammer 10. Eine erhöhte Abdichtwirkung wird durch einen unmittelbar auf der Werkstückoberfläche aufliegenden Gleitring 3a des Dichtsystems 3 erzielt. Der Gleitring 3a kann stirnseitig mit Ringrillen versehen sein, in denen Arbeitsmedium als gleitfördernde Schmierung gehalten werden kann. Außerdem ist er aus einem Werkstoff gefertigt, der außer Verschleißarmut gute Gleiteigenschaften auf metallischen Oberflächen zeigt.

Im gezeigten Ausführungsbeispiel ist das Dichtsystem 3 im Wesentlichen düsen- bzw. mundstückförmig ausge-. bildet. Es wird entsprechend der zu schneidenden Bahn-, kurve mit dem Schneiddraht 1 mitgeführt und ist hierzu beispielsweise mit den Führungselementen 9 kraftschlüssig verbunden.

«c Als Druckkammer kann z.B. auch der in der DE-PS 28 33 (AGIE) beschriebene abgedichtete Spülrauin zwischen zwei im Abstand übereinander angeordneten Werkstücken dienen.

Auf der dem oberen Dichtsystem 3 gegenüberliegenden Seite des Arbeitsspaltes s ist ebenfalls ein SpUlsystem angeordnet. Es weist ein unteres Dichtsystera 3', eine AbfluS-leitung 51 und eine Saugpumpe 5 auf. Hierbei ist das untere Spülsystem im Prinzip in gleicher Weise wie das obere SpUlsystern aufgebaut. Es weist demgemäß auch eine untere Druckkammer 10' und einen unteren Gleitring 3a¹ jQ auf. Auch das untere Dichtsystem bewegt sich synchron mit dem aus dem Arbeitsspalt s austretei*3en Teil des Schneiddrahts 1. Es ist hierzu beispielsweise mit den unteren Drahtführungselementen 9 kraftschl-üssig gekoppelt.

j5 Die Druckpumpe 4 fördert das Spülmedium unter Druck in den Arbeitsspalt s hinein. Auf der gegenüberliegenden Seite wird das verschmutzte Medium unter Mitnahme abgetragener Werkstoffpartikel und Gasblasen durch die Saugpumpe 5 abgesaugt. Bevorzugt ist das aus der oberen und der unteren Spüleinrichtung bestehende Gesamtspülsystem so ausgelegt und eingestellt , dass der Schneiddraht 1 koaxial von einem Spülstrahl umspült wird.

Beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 ist die obere Druckkammer 10 über ein Meßrohr 7 mit einem überdruckmanometer 6und die untere Drtxfckanmer 10* über ein Meßrohr 7* mit einem Unterdruckmanometer 8 verbunden. Das Uberdruckraanoraeter 6 zeigt also den Druck in der oberen Druckkammer 10/ das ünterdruckmanometer 8 den 2Q Druck in der unteren Druckkammer 10' an. Durch Auswertung der beiden Druckmeßwerte gelangt man zum Druckgefälle, d.h. der Differenz zwischen dem Druckwert in der oberen Druckkammer 10 und dem Druckwert in der unteren Druckkammer 10*. Diese Differenz kann gg beispielsweise durch eine entsprechend Differenzschaltung automatisch ermittelt werden.

Wünscht man nun eine Steuerung bzw. eine Regelung des Druckgefälles auf einen konstanten Wert hin, wird das momentane Druckgefälle, d.h. der Istwert des Druckgefälles mit einem vorgegebenen Sollwert - oder bei variablen Sollwerten einem sog. Leitwert - verglichen, aus dem Vergleichsergebnis ein Regelsignal abgeleitet und letzteres einem Stellglied zur Aenderung der Pumparbeit der Druckpumpe 4 und/oder der Saugpumpe 5 zugeführt.

Wie bereits einleitend erwähnt, kann aus der Abweichung zwischen Soll- und Istwert auch ein Signal zur Steuerung des Generatorbetriebes und/oder der Drahtspannung und/oder des Drahtvorschubes> einschließlich einer Drahtrückführung, abgeleitet werden.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel kann in der Regel davon ausgegangen werden, daβ Schwankungen des Druckgefälles nur innerhalb eines kleinen Bereiches auftreten, da hier von einem Werkstück mit planparallelen Oberflächen ausgegangen wurde. Geringfügige Schwankungen könnten beispielsweise durch Schwankungen bei der Versorgung der Druckpumpe 4 mit Spülmedium, Störungen in der Druckpumpe 4 und/oder der Saugpumpe 5, oder beispielsweise kurzzeitig mangelhaftem Dichtschluß zwischen Gleitring Ja oder 3a¹ und der Werkstückoberfläche bedingt sein.

Fig. 2 zeigt einige Möglichkeiten, bei denen die Spülbedingungen beim Schneiden nicht so optimal sind, insbesondere bei denen ein schlechter Dichtschluß zwischen dem Dichtsystera 3 bzw. 3', d.h. dem Mundstück, und der Werkstückoberfläche gegeben sind.

In Fig. 2 sowie in den folgenden Figuren werden die in Figur 1 verwendeten Bezugszeichen verwendet, soweit es sich um technisch-funktionell gleiche Elemente handelt.

Fig. 2a zeigt eine Schnittsituation, bei der ein Abstand zwischen der oberen und unteren Dichtsystem 3 bzw. zur Werkstückoberfläche erforderlich ist, beispielsweise aus kollisions- oder aufspanntechnischen Gründen.

In Fig. 2b ist ein schlechter Dichtschlufl zwischen dem oberen Spülsystem und der oberen Werkstückoberfläche gegeben, da das Werkstück 2 auf seiner oberen Oberfläche eine Stufe aufweist. Entsprechendes gilt auch für den Fall, daß das Werkstück 2 auf seiner unteren Oberfläche abgesetzt ist.

In Fig. 2c ist ein schlechter DichtSchluß dadurch gegegeben, daß ein konischer Schnitt ausgeführt werden muß.

Fig. 2d zeigt eine Schneidsituation, bei welcher der Schneiddraht 1 um enge aufeinanderfolgende Ecken geführt werden muß. Es entsteht hierbei eine vergleichsweise große Spülfläche s2, die demgemäß auch einen größeren Spülmediumdurchsatz erfordert.

Die Darstellung in Fig. 3 weicht zunächst insoweit von ,30 · der Darstellung in Fig. 1 ab, als noch ein Impulsgenerator 30, die Stromzuführungen 12 und 14 zum Schneiddraht 1 sowie die elektrischen Verbindungsleitungen 13 und 15 zwischen dem Generator 30 und den Stromzuführungen 12 und 14 zeichnerisch dargestellt»sind. Der dargestellte Generator 30 ist in diesem und in folgenden Ausführungsbeispielen ein Impulsgenerator.

Die in Fig. 1 dargestellten überdruck- bzw. Unterdruckmanometer 6 und 8 sowie die Meßrohre 7 und 7' sind in diesem Ausführungsbeispiel durch beliebige Druckfühler 17 und 22 und Meßleitungen 16 und 21 realisiert. Die Meßleitungen 16 und 21 können hierbei dünne Rohre oder Druckschläuche sein. Die Druckfühler 17 und 22 sind jeweils mit elektro-fluidischen Wandlern bestückt, deren Ausgangssignale über Spiralkabel 18 und 23 jeweils einem Signalverstärker 19 bzw. 24 zugeführt werden. Mit den Spiralkabeln 18 und 23 werden unterschiedliche Abstände zwischen den Druckfühlern 17 bzw. 22 und den ihnen zugeordneten Verstärkern 19 bzw.

24 überbrückt.

Die Ausgangssignale der Signalverstärker 19 und 24 werden über die elektrischen Leitungen 20 und 25 einem gemeinsamen Differenzglied zugeführt. Das Ausgangssignal des Differenzglieds 33 ist gleich der Differenz der von den Signalverstärkern 19 und 24 ausgehenden Drucksignale. Das Ausgangssignal des Differenzgliedes 33 wird einem Steuerglied 31 zugeführt. Das Steuerglied 31 vergleicht zunächst in einer Vergleichsstufe die gemessene Druckdifferenz, d.h. den Istwert der Druckdifferenz, mit einem vorgegebenen Sollwert für die Druckdifferenz. Das Ergebnis dieses Vergleichs bildet das sog. Fehlersignal, aus dem dann im Steuerglied 31 ein Steuersignal zur Ansteuerung einer nachgeschalteten Generator-Stelleinrichtung 32 abgeleitet wird. Die Generator-Stelleinrichtung 32 ist derart ausgelegt, daß mit ihr die Impulsfrequenz des Generators, d.h. die Impuls- und/ oder die Pausendauer geändert werden kann. Hierbei ist das Steuerglied 31 in Verbindung mit der Generator-Stelleinrichtung 32 derart ausgelegt, daß bei einem

unter dem Sollwert liegenden momentanen Druckgefälle längs des Arbeitsspaltes s die Generatorleistung über die Impulsfrequenz reduziert wird, dem Schneiddraht 1 also weniger elektrische Energie pro Zeit zugeführt wird. Statt der Impulsfrequenz kann auch die Impulshöhe reduziert werden.

Bei dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel können grundsätzlich auch die Druck-und die Saugseite vertauscht, d.h. der in Fig.; 3 unteren Druckkammer 10' das Spülmedium unter Druck zugeführt und aus der oberen Druckkammer 10 wieder abgesaugt werden.

Statt dessen kann das Spülmedium auch beidseitig, d.h. durch das obere und durch das untere Spülsystem mit Druck dem Arbeitsspalt s zugeführt werden". In diesem Fall werden die von den Signalverstärkern 19 und 24 ausgehenden Signale nicht einem gemeinsamen Differenzglied zugeführt. Vielmehr ist jedem Verstärker 19 und 24 ein eigenes - nicht dargestelltes - Steuerglied nachgeschaltet. Das Steuerglied nimmt in an sich bekannter Weise einen Vergleich zwischen dem Ist- und dem Sollwert vor und leitet aus der Differenz zwischen Ist- und Sollwert in bekannter Weise ein Steuersignal ab. Um sicherzustellen, daß bereits dann die Generatorleistung reduziert wird, wenn nur einer der beiden Druckfühler 17 oder 22 ein unterhalb des Sollwertes liegendes Drucksignal anzeigt, sind die Ausgänge der beiden - nicht dargestellten - Steuerglieder über ein gemeinsames ODER-Glied mit der Generator-Stelleinrichtung 32 verbunden.

Grundsätzlich wird eine verbesserte Steuerung der Spülbedingungen bereits dann erreicht, wenn nur eine Druckkammer 10 oder 10* mit einem Druckfühler 17 oder

22 verbunden ist. Hierbei kann das Spülmedium entweder unter Druck in die Druckkammer 10 eingeführt oder aus dieser abgesaugt werden. Diese Maßnahme hat den Vorteil eines geringeren meßtechnischen Aufwandes. Sie wird sich in aller Regel aber nur in den Fällen lohnen, in denen der Arbeitsspalt s relativ kurz, bzw. sehr dünn ist,

Beim vorangehenden Ausführungsbeispiel wurde der Strömungszustand des Spülmedium im Druckspalt durch Messung desSpüldrucks bzw. des Spüldruckgefälles ermittelt und aus dem MeBergebnis ein Steuersignal zur Beeinflussung der Generatorleistung abgeleitet. Grundsätzlich ist es jedoch auch möglich, aus dem Meßergebnis ein Steuersignal zur Beeinflussung der Drahtspannung, des Drahtvorschubs, der Leistung der Druck- oder Säugpumpen und/oder der Spülmittelzufuhr abzuleiten. Auch können mehrere der vorgenannten Betriebsparameter gemeinsam in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand beeinflusst werden.

Ein Ausführungsbeispiel zur gemeinsamen Beeinflussung der Spülmediumzufuhr und der Generatorleistung ist anhand der Fig. 4 schematisch veranschaulicht.

Die in den Fig. 3 und 4 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele weichen im wesentlichen dadurch voneinander ab, dafl der Druck nur in der oberen Druckkammer 10 gemessen und das Meßsignal zusätzlich einem weiteren Steuerglied 44 zur Steuerung einer Stelleinrichtung für ein Regulierventil 42 zugeführt wird. Das Regulierventil 42 ist in der Zuflußleitung 41 angeordnet. Mit ihm kann in bekannter Weise der wirksame Strömungsquerschnitt des Spülmediums in der Zuflußleitung 41 geändert werden. Die Einstellung des Regulierventils 42 erfolgt über einen Servomotor 43,

der hier als Stelleinrichtung dient. Der Servomotor 4 wird von dem Steuerglied 44 angesteuert. Das Steuerte glied 44 vergleicht in bekannter Weise den ihm vom Verstärker 19 zugeführten Druck-Ist-Wert mit einem vorgegebenen Druck-Soll-Wert und verarbeitet das daraus erhaltene Fehlersignal zu einem Steuersignal für den Servomotor 43. Da beim dargestellten Ausführungsbei-.Q spiel nicht das Druckgefälle* sondern nur ein Druckwert gemessen wird, kann auf das in Pig. 3 dargestellte Differenzglied 33 verzichtet werden.

Grundsätzlich kann die Gefahr eines Drahtrisses bereits

«κ dadurch reduziert werden, daß das Ausgangssignal des Druckfühlers 17 lediglich zur Steuerung des Regulierventils 42 herangezogen wird. Die gleichzeitige Steuerung der Generatorleistung und des Strömungsquerschnitts in der Zuflußleitung 41 hat jedoch den Vorteil, daß

2Q ein geringerer Eingriff am Generator 30 und/oder am Regulierventil 42 zu Verhinderung eines Drahtrisses erforderlich ist. Denn beide Maßnahmen unterstützen sich wechselseitig zur Erreichung des genannten Zieles. Liegt nämlich der Istwert in der Druckkammer 10 unterhalb des Sollwertes, wird nicht nur der Strömungsquerschnitt des Regulierventils 43 vergrößert, sondern auch die vom Generator 30 an die Stromzuführung 12 und 14 abgegebene Leistung verringert. Die Vergrößerung des Strömungsquerschnitts des Regulierventils 42

₃Q . dient der Wiederherstellung eines optimalen Strömungszustandes und damit einer Reduzierung der Drahtrißgefahr durch Verbesserung der elektrischen und hydrodynamischen Verhältnisse im Arbeitsspalt s. Die Reduzierung der vom Generator 30 an den Schneiddraht 1

_3S abgegebenen elektrischen Leistung führt ebenfalls zu einer geringeren Belastung des Schneiddrahtes 1.

·:*· -* ^Λ. ·
Das in FlIg. 4 dargestellte Ausührungsbeispiel stellt vom

regeltechnischen Standpunkt aus gesehen eine Kombination eines Regelsystems mit einem Steuersystem zur Lösung ein und derselben Aufgabe dar. Durch die Steuerung des Regulierventils 42 wird nämlich unmittelbar auf den Druck in der Druckkammer 10 eingewirkt. Das Ergebnis dieser Einwirkung mißt der Druckfühler 17, über dessen Ausgangssignal wiederum das Regulierventil 42 gesteuert wird. Es handelt sich demnach um einen geschlossenen Kreis im Sinne einer Regelung im engeren Sinne. Der aus dem Druckfühler 17, dem Steuerglied 31, der Generator-Stelleinrichtung 32, dem Generator 30 und der Stromzuführung 12 bestehende Steuerkreis ist hingegen ein offener Kreis, also eine sog. Steuerkette.

Statt der und/oder zusätzlich zu den oben beschriebenen Maßnahmen kann das vom Druckfühler 17 gemessene Signal auch einem weiteren - nicht gezeigten - Steuerglied zur unmittelbaren Steuerung der Pumpenleistung, d.h. der von ihr geförderten Menge an Spülmedium zugeführt werden.

Bei dem in Fig. 4 dargestellten Ausführungsbeispiel kann - entsprechend dem in Fig. 3 dargestellten Ausführungsbeispiel - auch die untere Druckkammer 10 mit einem Druckfühler und nachgeschaltetem Signalverstärker bestückt sein. Handelt es sich hierbei wieder um ein Druck-ZSaug-Spülsystem, dann werden die Aus- · gänge der Signalverstärker wiederum einem Differenzglied zugeführt (wie in Fig. 3) und von dort an die entsprechenden Steuerglieder weitergeleitet, beispielsweise an das dem Generator 30 vorgeschaltete Steuerglied 31 und das dem Regulierventil 42 vorgeschaltete Steuerglied 44. Als weitere Alternative kann die in Fig. 4 dargestellte Saugpumpe 5 auch durch eine Druckpumpe ersetzt werden.

Die Generator-Stelleinrichtung 32 greift zur Änderung des Generatorbetriebs, insbesondere also zur Änderung der Generatorleistung auf bekannte Weise durch Änderung der Impulsbreite oder -form etc. in den Generatorbetrieb ein.

Fi g. 5 ist eine Wiedergabe einer Aufzeichnung von Druckkurven mitttels eines XY-Schreibers. Hierbei wurde ,Q im wesentlichen das Ausführungsbeispiel nach Fig. zugrundegelegt.

Mit der Erfindung wird nicht nur das in der Fachwelt bereits seit langem intensiv behandelte Problem der

, r, Reduzierung einer Drahtrißgefahr, sondern gleichzeitig Ib auch das - ebenfalls seit langem intensiv behandelte Problem - der Erzielung möglichst optimaler Spülbedingungen - und damit auch elektrischer Bedingungen - im Arbeitsspalt mit einfachsten technischen Mitteln gelöst.

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Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Verfahren zur adaptiven Steuerung von Betriebs-2Q parametern beim funkenerosiven Schneiden eines Werkstücks (2) in einer funkenerosiven Schneidanlage mit Druck- und/oder Saugspülung des Arbeitsspaltes (s), dadurch gekennzeichnet , daß die Steuersignale zur Steuerung der Betriebsparameter in Abhängigkeit vom momentanen Strömungszustand des Spülmediums im Arbeitsspalt (s) erzeugt werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Betriebsparameter des Generatorbetriebs,

2Q der Werkzeugelektrode (1), der Relativbewegung zwischen Werkzeugelektrode (1) und Werkstück (2) und/ oder der Versorgung des Arbeitsspalts (s) mit Spülmedium gesteuert werden.

ge

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Generatorleistung, der Vorschub der Werkzeugelektrode (1), die dem Arbeitsspalt (s)

pro Zeiteinheit zugeführte Menge an Spülmedium und/ oder das Druckgefälle des Spülmedium im Arbeitsspalt (s) gesteuert wird bzw. werden.

4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3 unter Verwendung einer einen Impulsgenerator (30) aufweisenden funkenerosiven Schneidanlage, dadurch gekennzeichnet, daß die Impulsstärke, die Impulsdauer und/oder die Pausendauer gesteuert wird bzw. werden.

5. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche unter Verwendung einer draht- oder bandförmigen Werkzeugelektrode (1), dadurch gekennzeichnet, daß die Spannung der Werkzeugelektrode (1) gesteuert wird.

6. Verfahren, nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der momentane Strömungszustand des Spülmedium im Arbeitsspalt (s) über das dort herrschende momentane Druckgefälle bestimmt wird.

7. Verfahren nach wenigstens einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der momentane Strömungszustand des Spülmedium im Arbeitsspalt (s) über dessen Momentandurchsatz durch den Arbeitsspalt (s) bestimmt wird.

8. Funkenerosive Schneidanlage mit

a) einer Einrichtung (4, 5, 41, 51) zur Druck- und/ oder Saugspülung des Arbeitsspaltes (s) und

b) einer adaptiven Steuereinrichtung (6, 8; U7, 22, 31, 44) zur Steuerung von Betriebsparametern mit wenigstens einem Fühler (6; 8; 17; 22) und wenigstens einem Steuerglied (31; 44),

dadurch gekennzeichnet , daß c) wenigstens ein Fühler (6; 8; 17; 22) zur Ermittlung des momentanen Strömungszustandes des Spülmediums im Arbeitsspalt (s) ausgelegt ist.

9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß ein Steuerglied (31; 44) mit wenigstens einer

^q ersten Stelleinrichtung (32) zur Einstellung des Generatorbetriebes, mit wenigstens einer zweiten Stelleinrichtung zur Einstellung der Relativbewegung zwischen Werkzeugelektrode (1) und Werkstück (2) und/oder mit wenigstens einer dritten Stellein-

,c richtung (43) zur Einstellung der Spülmediumzufuhr ve rbunden ist.

10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stelleinrichtung (32) zur Einstellung

2Q der Generatorleistung, die zweite Stelleinrichtung zur Einstellung des Werkzeugelektroden-Vorschubs und die dritte Stelleinrichtung (43) zur Einstellung der dem Arbeitsspalt (s) pro Zeiteinheit zugeführten Spülmediummenge und/oder des Druckgefälles im Arbeitsspalt (s) ausgelegt ist.

11. Anlage nach Anspruch 9 oder 10 mit einem Impulsgenerator (30), dadurch gekennzeichnet, daß die erste Stelleinrichtung (32) zur Einstellung der Impulsstärke, der Impulsdauer und/oder der Pausendauer ausgelegt ist.

12. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 11 mit einer band- oder drahtförmigen Werkzeugelektrode (1), dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Stelleinrichtung zur Einstellung der Werkzeugelektrodenspannung ausgelegt ist.

13. Anlage nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein Fühler (6; 17) ein Flüssigkeitsdruck-Fühler ist, der eingangsseitig mit einem in den Spüleingang oder Spülausgang des Arbeitsspaltes (s) mündenden ersten Druckraum (10) verbunden ist.

14. Anlage nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens ein zweiter Fühler (8; 22) ein Flüssigkeitsdruck-Fühler ist, der eingangsseitig mit einem dem ersten Druckraum (10) entsprechenden, jedoch auf der anderen Seite des Arbeitsspaltes (s) angeordneten zweiten Druckraum (10¹) verbunden ist.

15. Anlage nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Flüssigkeitsdruck-Fühler durch einen Druckdifferenzfühler realisiert sind. 20