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Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Vermindern
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der Schadstoffemission in Rauchgasen von Feuerungsanlagen, bei dem
einer üblichen, mit Luftüberschuss in einer ersten Feuerungsanlage betriebenen Verbrennung
eine Nachverbrennung im stöchiometrischen Bereich mit Verbrauch des Restsauerstoffs
in einer zweiten Feuerungsanlage nachgeschaltet ist ' und anschliessend die in den
Rauchgasen enthaltenen Stickoxyde katalytisch zu Stickstoff reduziert werden.
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Ein Verfahren dieser Art beschreibt die nicht vorveröffentlichte Hauptanmeldung
P 33 26 100.8; dieses Verfahren arbeitet mit einer der Reduktionsstufe für die Stickoxyde
beispielsweise über einen Luftvorwärmer nachgeschalteten Rauchgasentschwefelung,
in der das Rauchgas so stark abgekühlt wird, dass vor dem Einleiten in einen Kamin
ein Wiedererwärmen erforderlich ist. Dies geschieht mittels aus dem Luftvorwärmer
stammender und in den von der Rauchgasentschwefelung zum Kamin führenden Rauchgaskanal
eingespeister Frischluft.
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Diese Art der Rauchgasentschwefelung hat sich zwar bewährt, ist aber
aufwendig und lässt die Wärmetönung der Schwefeldioxydoxydation für die thermische
Leistung der Anlage ungenutzt. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, das
Verfahren nach der Hauptanmeldung in der Weise zu verbessern, dass der Wärmegewinn
der Schwefeldioxydoxydation für die Verbesserung des Wirkungsgrades der Anlage nutzbar
gemacht wird und gleichzeitig ein weitestgehend schwefelfreies Abgas anfällt.
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Die Lösung dieser Aufgabe besteht darin, dass bei einem Verfahren
der eingangs erwähnten Art erfindungsgemäss das Schwefeldioxyd des Rauchgases vor
oder nach der Reduktionsstufe für die Stickoxyde katalytisch zu Schwefeltrioxyd
oxydiert wird.
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Eine derartige katalytische Schwefeldioxydoxydation lässt sich mit
sehr geringem Aufwand in die zweite Feuerungsanlage bzw. deren Stickoxydreduktion
integrieren und erlaubt es, die Wärmetönung der Oxydationsreaktion ohne zusätzlichen
apparativen. Aufwand zusammen mit dem Wärmeinhalt des Rauchgases aus der zweiten
Feuerungsanlage nutzbar zu machen.
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Der für die katalytische Oxydation des Schwefeldioxyds erforderliche
Sauerstoff kann aus dem Luftüberschuss bzw. dem Rauchgas stammen oder auch vor der
Oxydationsstufe in das Rauchgas eingespeist werden. Im einzelnen richtet sich das
nach der Lage der Oxydationsstufe im Rauchgasstrom bzw. in bezug auf die Reduktionsstufe
für die Stickoxyde.
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Da die Oxydation des Schwefeldioxyds bei etwa 400 bis 500 oc stattfindet,
kann es erforderlich sein, die Rauchgase auf diese Reaktionstemperatur einzustellen.
Das ist normalerweise der Fall, wenn die Oxidationsstufe für das Schwefeldioxid
der bei etwa 650 bis 70000 arbeitenden Reduktionsstufe für die Stickoxyde nachgeschaltet
ist.
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Für die Durchführung des erfindungsgemässen Verfahrens eignet sich
eine Anlage aus einer ersten, mit Luftüberschuss betriebenen Feuerungsanlage, einer
-zweiten, den Restsauerstoff in den Rauchgasen der ersten Feuerungsanlage verbrauchenden
zweiten
Feuerungsanlage und einem Reaktionskatalysator für die Stickoxyde, bei der erfindungsgemäss
vor oder hinter dem Reduktionskatalysator ein Oxydationskatalysator für das Schwefeldioxyd
angeordnet ist. Im Hinblick auf den für die Schwefeldioxydoxydation erforderlichen
Sauerstoff kann zwischen dem Reaktionskatalysator und dem Oxydationskatalysator
mindestens eine Luft- bzw. Sauerstoffdüse münden. Dies ist insbesondere dann der
Fall, wenn die Verbrennung des Restsauerstoffs in der zweiten Feuerungsanlage stöchiometrisch
abläuft. Bei überstöchiometrischer Verbrennung braucht hingegen nur wenig oder auch
gar kein Sauerstoff für die Schwefeldioxydoxydation in das Rauchgas eingespeist
zu werden.
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Um die für die katalytische Schwefeldioxydoxydation erforderliche
Reaktionstemperatur zu gewährleisten, befinden sich zwischen dem Reduktions- und
dem Oxydationskatalysator Heizflächen. Diese Heizflächen entfallen, wenn der Oxydationskatalysator
für das Schwefeldioxyd vor dem Reduktionskatalysator für die Stickoxyde, insbesondere
vor der Brennstoffzufuhr der zweiten Feuerungsanlage angeordnet ist. In diesem Falle
tritt das Rauchgas in das Katalysatorbett für die Schwefeldioxydoxydation mit wesentlich
niedrigerer Temperatur und mit seinem gesamten Restsauerstoffgehalt ein, so dass
für die Oxydation des Schwefeldioxyds weder ein Kühlen des Rauchgases noch eine
Sauerstoffzufuhr erforderlich ist.
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Um ein vorzeitiges Kondensieren der aus der Schwefeldioxydoxydation
resultierenden Schwefelsäure und damit eine Korrosion der Anlagenteile zu verhindern,
sollte die Wassereintrittstemperatur eines Speisewasservorwärmers am kalten Ende
der zweiten Feuerungsanlage oberhalb des Taupunkts
der Rauchgase
liegen. Das läßt sich beispielsweise dadurch gewährleisten, daß Heißwasser aus einem
Speisewasservorwärmer am kalten Ende der ersten Feuerungsanlage in die Zuleitung
des Speisewasservorwärmers der zweiten Feuerungsanlage eingespeist wird. Dabei kann
ein Teilstrom des Heißwassers über- einen in einer Dampftrommel der ersten Feuerungsanlage
angeordneten Vorwärmer in die erwähnte Zuleitung eingespeist werden.
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Die den Speisewasservorwärmer der zweiten Feuerungsanlage verlassenden
Rauchgase werden vorzugsweise in einem rekuperativen Luftvorwärmer bis unter den
Taupunkt abgekühlt, um auf diese Weise eine hochkonzentrierte Schwefelsäure aus
den Rauchgasen abtrennen zu können. Das geschieht vorzugsweise durch zweistufiges
Abkühlen in dem Luftvorwärmer mit einer oberhalb des Taupunkts liegenden heißen
und einer unterhalb des Taupunkts liegenden kalten Stufe, aus der dann die kondensierte
Schwefelsäure abgezogen wird.
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Die Erfindung wird nachfolgend anhand zweier in der Zeichnung dargestellter
Ausführungsbeispiele des näheren erläutert. In der Zeichnung zeigen: Fig. 1 ein
schematisches Blockbild einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren arbeitenden Anlage
Fig. 2 eine Darstellung einer Kraftwerksdampfkessel-Anlage mit erfindungsgemäßer
zweistufiger Verbrennung, Fig. 3 ein Schnittbild des in der Kraftwerksanlage gemäß
Fig. 2 verwendeten zweiten Kesselteiles mit zwei Alternativanordnungen des Oxydationskatalysators
für die Schwefeldioxydoxydation und
Fig. 4 Ein Diagramm der druck-
und konzentrationsabhängigen Tau- und Siedelinien für Schwefelsäure/Wasserdampf-Gemische.
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Die schematisch in Fig. 1 dargestellte Anlage bezieht sich auf die
in Fig. 2 dargestellte Dampferzeugungsanlage für ein Dampfkraftwerk. Prinzipiell
ist eine Anlage nach dem Schema gemäß Fig. 1 jedoch auch als Prozeßdarnpferzeugungsanlage
oder auch als Anlage zur Erzeugung von Fernwärme geeignet.
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Einer ersten Feuerungsanlage 1 wird Brennstoff, z.B. als Kohlenstaub
über eine Kohlenstaubzufuhr 2 zugeführt. Die Feuerungsanlage 1 wird, wie bei derartigen
Feuerungsanlagen üblich, mit einem Luftüberschußfaktor t gleich 1,15 betrieben.
In der Feuerungsanlage 1 werden etwa 85% der benötigten thermischen Leistung erzeugt.
Bei einem Dampfkraftwerk wird die Brennstoffzufuhr üblicherweise in Abhängigkeit
vom Dampfverbrauch geregelt. Zu diesem Zweck ist ein Regler 3 vorgesehen, der über
die. Kohlenstaubzufuhr 2 den Dampfdruck in der Anlage konstant hält. Der zugeführte
Kohlenstaub wird mit über einen Verbrennungsluftkanal 17 zugeführter vorgewärmter
Verbrennungsluft verbrannt, und die Rauchgase gelangen über einen Rauchgaskanal
4 in einen Entstauber 5. Dieser Entstauber ist nur beim Einsatz von aschehaltigen
Brennstoffen, wie Kohlenstaub, erforderlich.
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Werden in der Feuerungsanlage weitgehend aschefreie Brennstoffe verfeuert,
ist'der Entstauber 5 entbehrlich.
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Vom Entstauber 5 gelangen die noch etwa 3% Sauerstoff enthaltenden
Rauchgase über einen Rauchgaskanal 7 in eine zweite Feuerungsanlage 6. In der zweiten
-Feuerungsanlage
wird zusätzlicher, weitgehend aschefreier Brennstoff
in einer solchen Menge zugeführt, daß der im Rauchgas noch vorhandene Sauerstoff
vollständig verbraucht wird. Zu diesem Zweck ist am Eingang der Feuerungsanlage
6 eine Brenngaszufuhr 8 vorgesehen. Statt Brenngas kann jedoch ebensogut ein flüssiger
Brennstoff, z.B. Heizöl, eingesetzt werden. Eine > -Sonde 10 ist mit einem Regler
9 verbunden, der die zugeführte Brenngasmenge stets so einstellt, daß der gesamte
noch im von der ersten Feuerungsanlage 1 kommenden Rauchgas enthaltene Sauerstoff
verbraucht wird. Gegebenenfalls kann im Anschluß an die Brenngaszufuhr 8 ein ebenfalls
mit Brenngas betriebener Zündbrenner 11 vorgesehen sein.
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Die durch die geregelte Brenngaszufuhr erzeugte stöchiometrische Mischung
aus Rauchgas mit überschüssigem Sauerstoff und Brenngas wird über einen Oxydationskatalysator
12 geleitet und -verbrennt hier vollständig zu CO und H20. Der Oxydationskatalysator
ist vorzugsweise auf der Basis Platin-Palladium erstellt. Die X -Sonde 10 ist nach
dem Oxydationskatalysator 12 in einem Bereich, wo die Verbrennung des Brenngases
abgeschlossen ist, angeordnet. Die im Rauchgas enthaltenen Schadstoffkomponenten
- unverbrannte Kohlenwasserstoffe, Kohlenmqnexyd und Stickoxyde werden katalytisch
in einem Reduktionskatalysator in Kohlendioxyd, Wasserdampf und Stickstoff umgewandelt.
Hierzu ist der Reduktionskatalysator 13 als multifunktioneller Platin-Rhodium-Dreiwegkatalysator
ausgebildet.
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Hinter dem Reduktionskatalysator 13 ist ein Oxydationskatalysator
42, vorzugsweise ein Platin-Palladium-Katalysator, für die Oxydation des Schwefeldioxyds
zu Schwefeltrioxyd angeordnet, das sich mit dem im Rauchgas enthaltenen Wasserdampf
nahezu quantitativ zu Schwefelsäure umsetzt.
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Entsprechend der in den Rauchgasen aus der. ersten Feuerungsanlage
1 enthaltenen Sauerstoffmenge können inder zweiten Feuerungsanlage 6 etwa 15% der
gesamten thermischen Leistung erzeugt werden. Das sauerstofffreie Rauchgas aus der
Feuerungsanlage 6 gelangt über ~ einen Rauchgaskanal- 14 in einen Luftvorwärmer
15. Durch diesen Luftvorwärmer wird durch ein Gebläse 16 die für die Feuerungsanlagen
1 .und.6 benötigte Frischluft hindurchgefördert und über den Verbrennungsluftkanal
17 der ersten Feuerungsanlage 1 zugeführt.
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Vom Luftvorwärmer 15 führt ein Rauchgaskanal 19 über ein Saugzuggebläse
20 und eine Leitung 23 zu einem Kamin 25.
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Der Luftvorwärmer 15 besteht aus einer heißen Stufe- 15a und einer
kalten Stufe 15b, in der die Schwefelsäure auskondensiert und über einen Abzug 45
abfließt.
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Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf eine Dampfkraftwerksanlage
ist in den Fig. 2 und 3 im einzelnen dargestellt. Die erste Feuerungsanlage besteht
aus einem Kesselteil 1 mit einer Kohlenstaubzufuhr 2 zur Brennkammer dieses Kesselteils
1. Der Kesselteil 1 ist in üblicher Weise mit Verdampferheizflächen 26, Überhitzerheizflächen
27 und Speisewasservorwärmerheizflächen 28 versehen. Oberhalb--des Kesselteils 1
befindet sich eine Dampftrommel 29.
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Die Rauchgase werden aus dem Kesselteil 1 über den Rauchgaskanal 4
abgeführt. Eine Bypass-Regelklappe 30 für -die Rauchgase erlaubt es, einen Teil
der Rauchgase -im Bereich zwischen den Uberhitzerheizflächen 27 und den Speisewasservorwärmerhei-zflächen
28 in den Rauchgaskanal 4 zu leiten.
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Eine Rauchgasregelklappe 31 ist zu diesem Zwecke zusätzlich im RauchgasKanal
4 vor der Einmündung der durch die Bypass-Regelklappe 30 strömenden Rauchgase angeordnet.
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Die als Brennstoff benötigte Kohle wird über eine Bekohlungsänlage
32 einem Kohlebunker 33 zugeführt. Von diesem Kohlebunker 33 gelangt die Kohle in
der jeweils benötigten Menge über Zuteiler 34 in Mühlen 35, von wo die Kohle als
Kohlenstaub in die Kohlenstaubzufuhr 2 gelangt. Im Rauchgaskanal 4 sind die Rauchgase
auf etwa 330 0C abgekühlt und durchströmen den als Elektrofilter ausgebildeten Entstauber
5. Im Elektrofilter 5 wird der Flugstaub bis auf einen Reingasstaubgehalt von maximal
50 mg/Nm3 abgeschieden. Vom Elektrofilter 5 gelangen die Rauchgase durch einen Rauchgaskanal-
7 in einen zweiten Kesselteil 6, der die zweite Feuerungsanlage für die zweistufige
Verbrennung enthält.
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Den Rauchgasen wird das Brenngas über die Brenngaszufuhr 8 in Form
von über den gesamten Eintrittsquerschnitt des Kesselteiles 6 angeordneten Verteilerrohren
so zugeführt, daß eine gründliche Durchmischung der Rauchgase und des Brenngases
erfolgt. Die zugeführte Brenngasmenge wird so geregelt, daß eine stöchiometrische
Mischung mit dem Rauchgas erreicht wird. Dieses Gemisch verbrennt katalytisch beim
Durchströmen des Oxydationskatalysators 12, wobei die Gastemperatur auf 680°C steigt,
wenn als Brenngas Erdgas verwendet wird und der Restsauerstoffgehalt im vom ersten
Kesselteil l-kommenden Rauchgas 3% beträgt.
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Bei diesen Temperaturen findet eine vollständige Umsetzung der einzelnen
Gaskomponenten am aus Platin und Palladium bestehenden Oxydationskatalysator 12
statt. Die Umsetzungstemperaturen sind für die einzelnen Gaskomponenten die folgenden:
H2 bei unter 1000C, CO bei 200 bis 2000C, C2 H2 bei 140C bis 240°C, C2H4 bei 1750
bis 3000C usw. Selbst das am schwersten umzusetzende CH4 wird im Bereich von 3000
bis 450 0C vollständig umgesetzt.
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Am Austritt des Oxydationskatalysators 12 erfüllt das Rauchgas die
Bedingungen, um im nachgeschalteten multifunktionellen 'Platin-Rhodium-Dre iwegkatalysator
13 behandelt zu werden. Hier werden gleichzeitig alle 3 Schadstoffkomponenten -
unverbrannte Kohlenwasserstoffe, Kohlenmonoxyd und Stickoxyde - in CO2, H20 und
N2 verwandelt. Der multifunktionelle Katalysator 13 bewirkt eine Oxydation der unverbrannten
Kohlenwasserstoffe und des Kohlenmonoxyds und eine Reduktion der Stickoxyde zu N2.
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Falls erforderlich, kann zur Einleitung der Zündung vor dem Oxydationskatalysator
12, der an sich ein hervorragendes Anspringen und gutes Dauerstandverhalten aufweist,
eine Zündhilfe in Form eines Zündbrenners 11 angeordnet sein.
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Die Notwendigkeit eines solchen Zündbrenners 11 hängt von der Rauchgastemperatur
am Austritt des Kesselteils 1 ab.
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Diese Rauchgastemperatur kann durch kesselinterne Maßnahmein, z.B.
über eine Bypass-Regelung mittels der Bypass-Regelklappe 30 und der Rauchgasregelklappe
31 über den gesamten Lastbereich auf die niedrigst zulässige Temperatur eingeregelt
werden. Der Temperaturanstieg der Rauchgase im .Oxydationskatalysator 12 wird weiterhin
durch den Restsauerstoffgehalt im Rauchgas, d.h. durch den Luftüberschuß beim Betrieb
des ersten Kesselteiles 1 beeinflußt.
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Beim Austritt des multifunktionellen Katalysators 13 ist der Rauchgasstrom
vollständig ausgebrannt und enthält lediglich noch ~502 und SO, als Schadstoffe.
Dieses Rauchgas mit einer Temperatur von etwa 68000 gelangt nun über einen Oxydationskatalysator
42 für die Oxydation des Schwefeldioxyds zu Schwefeltrioxyd in eine zweite Feuerungsanlage
6 mit Überhitzerheizflächen 36, Verdampferheizflächen 37 und Speisewasservorwärmerheizflächen
38, wo es auf die prozeßintern
gewünschte Rauchgastemperatur vor
dem Eintritt in den Luftvorwärmer 15 abgekühlt wird. In Strömungsrichtung vor dem
Reduktionskatalysator 42 befinden sich drei Düsen 43, über die. der für die Schwefeldioxydoxydation
ggf. erforderliche Sauerstoff in das Rauchgas eingespeist wird, sofern die Oxydation
mittels des Katalysators 12 nicht so gesteuert wird, dass das Rauchgas noch genügend
Sauerstoff enthält. Des weiteren sind in Strömungsrichtung vor dem Oxydationskatalysator
42 Uberhitzerheizflächen 37 angeördnet, mit denen sich die Rauchgastemperatur auf
die für die Schwefeldioxydoxydation erforderliche Temperatur von 400 bis 500 0C
bringen läßt.
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Alternativ kann jedoch auch in Strömungsrichtung vor dem Reduktionskatalysator
13 ein Oxydationskatalysator 42 für Schwefeldioxyd angeordnet sein. In diesem Falle
bedarf es angesichts der niedrigeren Temperatur und des Sauerstof.fgehalts des Rauchgases
weder eines Erwärmens noch einer Sauerstoffzufuhr.
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Die zweite Feuerungsanlage 6 ist über eine Dampfleitung 39 mit der
Dampftrommel 29 und über eine Siedewasserleitung 40 mit einer nicht dargestellten
Falleitung zur Dampftrommel 29 verbunden. Über den Rauchgaskanal 14 gelangen die
Rauchgase durch den Luftvorwärmer 15 hindurch in den Rauchgaskanal 19 und werden
mittels des Saugzuggebläses 20 in den Kamin 25 gefördert. Die vom Frischluftgebläse
16 geförderte Frischluft tritt in den Luftvorwärmer 15 mit etwa 45 0C ein und wird
im Luftvorwärmer 15 erwärmt. Der grösste Teil der durch den Luftvorwärmer 15 geförderten
Frischluft gelangt über den Verbrennungsluftkanal 17 in die Brennkammer des ersten
Kesselzuges 1.
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Die Umsetzung des Schwefeltrioxyds aus der katalytischen Schwefeldioxydoxydation
läuft sehr rasch und in Anbetracht der hohen Wasserdampfkonzentration vollständig
ab. Dabei erhöht sich der Taupunkt mit zunehmender Schwefelsäurekonzentration, wie
sich aus den Taulinien des Diagramms der Fig. 4 ergibt. Um nun die druckflührenden
Heizflächen -des Speisewasservorwärmers 38 vor einer Korrosion durch die Schwefelsäure
zu bewahren, wird dessen Wassereintrittstemperatur stets. oberhalb des Taupunkts
gehalten, so daß ein Auskondensieren der Schwefelsäure nicht möglich ist. Die Wassereintrittstemperatur
läßt sich dabei durch Zumischen von Heißwasser aus dem Speisewasservorwärmer 28
der ersten Feuerungsanlage 1 einstellen. Sofern die Temperatur des Heißwassers nicht
hoch genug ist, kann ein Teilstrom des Heißwassers aus dem Speisewasservorwärmer
28 über einen besonderen, in der Zeichnung nicht dargestellten Vorwärmer in der
Damp#ftrommel 29 in den Vorwärmer 38 bzw. dessen Zuleitung eingespeist werden. Die
Dampftemperaturen in der Dampftrommel 29 reichen aus, die betreffende Teilmenge
ausreichend weit zu erhitzen.
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Die den Speisewasservorwärmer 38 verlassenden Rauchgase werden in
der ersten Stufe 15a des zweistufigen Luftvorwärmers 15 zunächst bis zu einer Temperatur
oberhalb des Taupunkts und alsdann in der zweiten Stufe 15b bis unter den Taupunkt
abgekühlt, um die Schwefelsäure auszukondensieren und über den Schwefelsäureabzug
45 abzuziehen. Besonders geeignet hierfür ist ein'Röhrenluftvorwärmer mit senkrecht
verlaufenden Rohren und einem Rauchgaseintritt am Kopf der Rohre sowie einer Luftströmung
in mehrfachem Kreuz-Gegenstrom von unten nach oben. Die zweite Stufe 15b des Luftvorwärmers
15 besteht im Hinblick auf die Gefahr einer Korrosion durch die auskondensierte
Schwefelsäure aus einem säurefesten
säurefesten- Werkstoff, beispielsweise
aus Glasrohren.
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Das Auskondensieren der Schwefelsäure in der zweiten Stufe 15b des
Luftvorwärmers 15 verläuft etwa entsprechend den druckabhängigen Tau- und Siedelinien
des Diagramms der Fig.
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3.
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Als Beispiel ist im Diagramm der Fig. 4 die Schwefelsäurekondensation
bei einem Partialdruck der Gemischkomponenten H20/H2 504 von 0,1 at und einer Anfangszusammensetzung
A A =90/10 Gew.-% eingetragen.
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Der Gemischdampf vom Zustand bei A kühlt sich mit g A konst. so lange
ab, bis die Tautemperatur t2 im Punkt 3 erreicht ist. In diesem Augenblick kondensieren
die ersten Tropfen mit der Zusammensetzung 9 C im Punkt C (8/92 %).
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Der Gemischdampf wird dadurch ärmer an H2S04, so daß sich bei weiterer
Kühlung seine Zusammensetzung längs der Taulinie bis zu dem Punkt# D ändert. Im
Punkt D ist praktisch die gesamte Schwefelsäure kondensiert, d.h. bei 1400C befindet
sich praktisch nur noch Wasserdampf in den Rauchgasen.
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Das Kondensat ändert seine Zusammensetzung entlang der Siedelinie
für 0,1 at vom Punkt C nach Punkt E. Der im Punkt F zuletzt kondensierende Dampf
besitzt die Zusammensetzung ist also praktisch reines Wasser. Das im Punkt E anfallende
Gemisch besteht aus etwa 81 Gew.-% H2S04 und 19 Gew.-% H20. Das heißt, daß die Rauchgase
wasserdampfärmer geworden sind, da auch ein Teil des Wasserdampfes des Rauchgases
kondensiert wurde.
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Aus der Temperatur von 140°C im Punkt F ließe sich der Anteil der
kondensierten Mengen bestimmen. Von 1 kg des Ausgangsgemisches sind # (kg/kg) kondensiert
und verbleiben # (kg/kg) als Dampf, d.h.
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= 1 Da die H2S04-Menge vor und während der Kondensation.erhalten
bleibt, ist
Demgemäß sind entsprechend Punkt F im Diagramm der Fig. 3 90 - 100 = 0,1235 (kg/kg)
kondensiert 19 - 100 und bleiben # = 19 -90 = 0,8765 (kg/kg) dampfförmig.
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19 - 100 Das Kondensat besteht zu 19 Gew.-% aus H20, d.h. es wurden
0,19 ~ 0,1235 = 0,0235 und 0,81 ~ 0,1235 = 0,1000 kondensiert.
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Bei der erfindungsgemäßen Entschwefelung wird die Schwefelsäure praktisch
vollständig auskondensiert.
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Als Entsorgungsprodukt fällt zusätzlich zu der Filter-. und Kesseltrichterasche
in der zweiten Stufe 15b des Luftvorwärmers noch eine etwa 80 %-ige Schwefelsäure
an. Bei einem 150 t/h-Kessel und 1% Schwefel in der Kohle fallen etwa 400 kg Schwefelsäure'
pro Stunde an bzw. bei 8.000 Jahresvollaststunden 3.200 t pro Jahr.
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Die erfindungsgemäße Schwefeldioxydoxydation ergibt nicht nur ein
umweltverträgliches Rauchgas sondern erhöht auch die thermische Leistung der Anlage;
denn sie ist exotherm und ergibt bei einem Steinkohleheizwert von 6000 kml/kg und
1% Schwefel eine Wärmetönung von 7,18 kml/kg Kohle bzw.
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0,12%, bezogen auf deren Heizwe#.
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