DE3326191C2

DE3326191C2 - Abbindende Masse, Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung

Info

Publication number: DE3326191C2
Application number: DE3326191A
Authority: DE
Inventors: John Dundonald Ayrshire Cooper
Original assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Current assignee: Imperial Chemical Industries Ltd
Priority date: 1982-07-23
Filing date: 1983-07-20
Publication date: 1986-07-10
Also published as: ZA835015B; SE8304080D0; FR2530652B1; GB8317524D0; NO832658L; AU1667183A; ES8505626A1; SE8304080L; JPH0326716B2; NO162956B; NO162956C; JPS5936185A; ES524391A0; SE459859B; GB2124609A; GB2124609B; DE3326191A1; CA1206331A; US4891072A; FR2530652A1

Abstract

Ein Mehrkomponenten-Vergußsystem enthält mindestens eine Komponente, bei der der wirksame Bestandteil in der dispersen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion enthalten ist, wobei das Öl eine wirksame Sperre bzw. Schutzschicht gegen ein Vermischen der Komponenten darstellt, wodurch eine unbegrenzte Lagerung der Komponenten in direkter Berührung ermöglicht wird. Die Komponenten können vorteilhafterweise in einer für die Einführung in Bohrlöcher in Gestein vorgesehene, brechbare Kapsel mit einer einzigen Kammer eingekapselt sein. Die Vergußsysteme können auf Massen bzw. Zusammensetzungen basieren, die härtbare Harze, Portlandzement, gebrannten Gips, Zinkoxid/Zinkchlorid oder Natriumsilicat enthalten. Dadurch, daß die gebräuchliche, aus einer Kunststoffolie bestehende Trennwand zwischen den Komponenten das Vergußsystems beseitigt wird, kann eine innige Vermischung der Komponenten in einem Bohrloch durch Drehen eines Bolzens bzw. Verankerungsbolzens, der in dem Bohrloch befestigt werden soll, leichter und zuverlässiger bewirkt werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine abbindende Masse gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung zur Bildung einer gehärteten Vergußmasse in einem Hohlraum, um beispielsweise in dem Hohlraum ein VerstärkungseiL-ment zu befestigen.

Die Herstellung und die Verwendung von abbindenden Massen, die durch Vermischen der Komponenten eines Mehrkomponenten-Vergußsystems hergestellt werden, sind insbesondere für das Stabilisieren und Verstärken von Gesteinsschichten bekannt. So ist das Vergießen von Gesteins-Verstärkungselementen wie z. B. Verankerungsbolzen oder Dübeln in Bohrlöchern in Gesteinsschichten, beispielsweise in Bergwerken und Tunneln, weit verbreitet. Bei dieser Verwendung werden die Komponenten eines Mehrkomponenten-Vergußsystems in das Bohrloch gebracht, wobei die Komponenten entweder vorgemischt sind oder vermischt werden, indem das Verstärkungselement gedreht wird, während es in das Bohrloch eingeführt wird. Die vorgemischten Komponenten eines Vergußsystems können in das Bohrloch eingepumpt werden. Bei einem bevorzugten Verfahren werden die Komponenten in getrennten Kammern eines brechbaren Behälters eingekapselt, der in das Bohrloch eingeführt und durch Einführen des Verstärkungselements zerrissen wird, um die Komponenten zu vermischen. Eingekapselte Mehrkomponenten-Vergußsysteme sind aus den GB-PS 9 98 240 und 12 97 554 bekannt. Die abbindende Masse, die durch das Vermischen erhalten wird, umgibt mindestens einen Endbereich des Verstärkungselements und bindet in situ ab, wodurch das Verstärkungselement mit der Wand des Bohrlochs verbunden wird.

Ein Vergußsystem, das allgemein verwendet wird, ist ein Zweikomponenten-Vergußsystem, das in einer äußeren Kapsel bzw. Hülle aus einer Kunststoffolie als wirksamen Bestandteil einer Komponente Polyesterharz enthält und in einer inneren Kapsel bzw. Hülle aus einer Kunststoffolie einen Härtungskatalysator für das Harz als wirksamen Bestandteil einer zweiten Komponente enthält. Weitere Vergußsysteme, die angewandt werden 60 u, können, enthalten als wirksamen Bestandteil einer Komponente Portlandzement und gebrannten Gips (CaI- |i |

ciumsulfathemihydrat), wobei der wirksame Bestandteil einer zweiten Komponente Wasser ist. Ein aus der GB-PS 15 38 102 bekanntes Vergußsystem enthält als eine Komponente eine Paste, die gebrannten Gips enthält und deren Abbihdiing durch eine wäßrige Lösung von Polyacrylsäure oder einem Derivat davon verzögert ist, und als wirksamen Bestandteil einer zweiten Komponente ein wasserlösliches Salz von Kupfer, Eisen oder Aluminium, das den Abbindeverzögerer unwirksam macht, wodurch ein schnelles Abbinden des gebrannten Gipses ermöglicht wird.

Ein Nachteil bei Mehrkomponentenkapseln besteht darin, daß die innere Hülle aus einem Kunststoffmaterial

t bestehen muß, das für die darin enthaltenen wirksamen Bestandteile undurchlässig ist, und im allgemeinen aus

einem festen Matrial wie z. B. einem Polyester hergestellt wird. Es ist manchmal schwierig, diese innere Hülle

I* durch einen sich drehenden Verankerungsbolzen oder Dübel in einem Ausmaß zu zerreißen, das ausreicht um.

f eine zufriedenstellende Vermischung der Komponenten des Vergußsystems zu ermöglichen. Ferner ist die

L 5 Herstellung von Mehrkomponentenkapseln mit einem Durchmesser von weniger als 2 cm nicht leicht, und ihre

Anwendung ist infolgedessen für viel Zwecke ausgeschlossen. Zweifellos wäre es erwünscht, innere Kapseln : bzw Hüllen dadurch unnötig zu machen, daß zwischen den wirksamen Bestandteilen des Vergußsystems emc

alternative Trennwand vorgesehen wird. Aus der GB-PS 11 27 913 ist eine Patrone bekannt, die Harz- und Härtungsminelkomponenten Seite an Seite in Berührung miteinander in einer einzigen Kammer enthält, wobei '.^; io die Trennwand zwischen dem Harz und dem Härtungsmittel durch eine dünne Schicht aus polymensiertem ξ' Harz, das anfänglich an der Grenzfläche der Komponenten gebildet wird, zur Verfügung gestellt wird. In dieser

Pafrone läuft jedoch eine dauernde, langsame und doch bedeutsame Diffusion des Härtungskataiysators durch

B die Grenzflächen-Trennwand hindurch ab, wobei die Diffusionsgeschwindigkeit mit einer Erhöhung der Tempe-

ratur ansteigt, so daß die Lagerfähigkeit des Vergußsystems begrenzt ist. Des v/eiteren ist das Verfahren der

is Bildung der Grenzflächen-Trennwand nur auf Harz-Vergußsysteme anwendbar, und die Trennwand selbst neigt -f'i dazu, spröde bzw. brüchig zu sein, was zu einer vorzeitigen Abbindung führt, wenn die Patronen grob behandelt

>,:' werden. .

I« Aus der DE-OS 30 11 859 ist eine Beschichtungsmasse auf Basis von in Wasser dispergierbarem Bindemittel,

P Zuschlagstoffen, Verdickungsmittel und gegebenenfalls weiteren Zusätzen und Hilfsstoffen bekannt, die ein

I- 20 feinteiliges, zu mindestens 30 Gew.-% wasserunlösliches, quellfähiges organisches HydrokoIIoid aus der Gruppe PoK«™-harid-, Polvalkylenoxid-, F-olyvinyl- und Polyacrylderivate enthält.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugr'r ide, eine abbindende Masse gemäß dem Oberbegriff Jes Patentan-

ί Spruchs 1 bereitzustellen, bei der zwischen den Komponenten des Mehrkomponenten-Vergußsystems keine aus

festem Material bestehende Folien-Trennwand erforderlich ist.

\ 25 Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der wirksame Bestandteil von mindestens einer der Komponenten in ; der dispersen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion, die als ein- Emulsion einer polaren Flüssigkeit in einer

; Flüssigkeit mit einer niedrigeren Dielektrizitätskonstante definiert ist, enthalten ist

\ Beispiele für polare Flüssigkeiten der dispersen Phase der Wasser-in-Öl-Emulsion sind neben Wasser Alkohole, Glykole und Amide, die in vielen organischen Flüssigkeiten mit einer niedrigeren Dielektrizitätskonstante emuigiert werden können.

Das Öl der zusammenhängenden Phase der Wasser-in-Öl-Emulsion stellt eine wirksame Schutzwand gegen ■; eine Diffusion des wirksamen Bestandteils und insbesondere von Ionen zur Verfugung, und die Erfindung ist

folglich besonders vorteilhaft für Mehrkomponenten-Vergußsysteme, die ionische wirksame Bestandteile, beispielsweise bestimmte Härtungskatalysatoren für anorganische Zemente, enthalten. Da die benötigten Komponenten des Vergußsystems in direkter Berührung miteinander unbegrenzt gelagert werden können, können sie in ein Bohrloch eingeführt und darin in direkter Berührung miteinander belassen werden, bis ein Abbinden erforderlich ist. Ein Abbinden kann jederzeit bewirkt werden, indem die Komponenten unter Scherbeüingungen miteinander vermischt werden, um die Emulsion zu brechen und die wirksamen Bestandteile freizusetzen. In einem eingekapselten Vergußsystem sind die Komponenten vorteilhafterweise in direkter Berührung in einer brechba. en Kapsel mit einer einzigen Kammer, beispielsweise in einer Kapsel aus einer Kunststoffolie wie z. B. Polyethylen, die, falls erforderlich, einen kleinen Durchmesse haben kann, enthalten. Die Komponenten können beispielsweise als getrennte Massen, die sich berühren, Seite an Seite angeordnet sein, oder einzelne Anteile der einen Komponente können mit der anderen Komponente vermischt sein. Falls erwünscht, kann zwischen den Komponenten des Vergußsystems eine Folien-Trennwand vorgesehen werden, um einen weiteren Schutz vor einer möglichen Berührung der wirksamen Bestandteile des Vergußsystems, die sich aus einer g-obcn Behandlung wahrend der Lagerung erg.bt, zur Verfügung zu stellen, jedoch kann diese Trennwand aus einem leicht brechbaren, durchlässigen Material wie z. B. Cellulose oder einem Cellulosederivat anstelle der festen Kunststoffolie, die früher als innere Hülle in Vergußkapsein verwendet wurde, hergestellt werden.

Die Ölphase der Wasser-in-Öl-Emulsion kann einen flüssigen Kohlenwasserstoff wie z. B. Kerosin. Dieselöl, Weißöl, Toluol, XyIc! oder Styrol enthalten. In Styrol enthaltenden Emulsionen kann das Styrol, falls dies erwünscht ist, beispielsweise mit einem freie Radikale bildenden Katalysator polymerisiertes Styrol sein, um der zusammenhängenden r"hase der Emulsion zusätzliche Dickflüssigkeit und/oder Dichte bzw. Festigkeit zu verlci hen. Die Ölphase kann mit einem oder mehr als einem Koagulationsmittel, beispielsweise Paraffinwachs, Carnaubawachs, Mikroparaffin oder Bienenwachs, oder mit einem oder mehr als einem Verdickungsmittel wie z. B. einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder einem Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymer verdick* sein. Der in der Emulsion erforderliche Anteil des Öls ist im Vergleich zu dem Anteil der dispersen Phase klein und liegt vorzugsweise in dem Bereich von 4 bis 12%, auf das Gewicht der Emulsion bezogen.

Die disperse Phase der Wasser-in Öl-Emulsion enthält einen wirksamen Bestandteil des Vergußsystems. In bestimmten Vergußsystemen kann der wirksame Bestandteil Wasser st in, jedoch handelt es sich bei dem wirksamen Bestandteil häufiger um ein anderes Reagens, das in der dispersen Phase in Wasser oder einer anderen polaren Flüssigkeit enthalten ist und vorzugsweise in Lösung vorliegt. Die Lösung des wirksamen ^Bestandteils wird vorteilhafterweise bei erhöhter Temperatur hergestellt und emuigiert, so daß die disperse Phase bei Umgebungstemperatur mit dem wirksamen Bestandteil übersättigt ist, wodurch festere abbindende Massen erhalten werde, deren Gelzeit aufgrund der verminderten Konzentration des Lösungsmittels verkürzt Ö5 ist. Falls erwünscht, kann die disperse Phase einen inerten Füllstoff enthalte«, oder sie kann zur Verbesserung ihrer Stabilität verdickt sein. Zu geeigneten Verdickungsmittel gehören Guar-M.ehl, Polyacrylamid und Xanthangummi. Das Verdickungsmittel kann gelatiniert sein; beispielsweise kann Guar-Mehl mit einem Chromal oder Pyroantimonat gelatiniert werden, und Polyacrylamid kann mit einem Aluminiumsalz gelatiniert werden. Das

Polyacrylamid kann in situ in d&r dispersen Phase gebildet werden, indem Acrylamid durch Umsetzung mit Ammoniumpersulfat polymerisiert wird.

Die Wasser-in-öl-Emulsion enthält einen Emulgator, wofür viele Beispiele bekannt sind. Zu geeigneten Emulgatoren gehören Sorbitan- und Glycerinester, die aus langkettigen gesättigten oder ungesättigten Carbonsäuren hergestellt werden, substituierte Imidazoline mit einem langkettigen gesättigten oder ungesättigten Substituenten, langkettige gesättigte oder ungesättigte Amine, ethoxylierte langkettige Alkohole und langketlige gesättigte oder ungesättigte Carbonsäure- und Carboxylatsalze, worin die langen Ketten vorzugsweise 8 bis 24 Kohienstoffatome enthalten. Zu bevorzugten Emulgatoren gehören Sorbitansesquioleat und Oleylamin. Die Emulsion kann auch einen Emulsionsstabilisator enthalten. Zu besonders wirksamen Emulsionsstabilisatoren gehören Poly-12-hydroxystearinsäure und A-B-A-Blockcopolymere, worin A Poly-12-hydroxystearirisäure und B Polyethylenglykol bedeutet, wobei die Molekulargewichte von A und B beide in dem Bereich von 1000 bis 3000 liegen und vorzugsweise etwa 1500 betragen.

Diejenigen Komponenten des Vergußsystems, die nicht in Form einer den wirksamen Bestandteil enthaltenden Wasser-in-öl-Emulsion vorliegen, können in Form eines pulverisierten Feststoffs, einer Flüssigkeit,, einer Lösung, einer Paste oder einer Aufschlämmung vorliegen. Wenn die Komponente eine Flüsigkeit enthäh kann die Flüssigkeit mit einem geeigneten Geliermittel verdickt oder gelatiniert sein, wie es vorstehend für die disperse Phase der Emulsion beschrieben wurde, oder sie kann einen inerten Füllstoff wie z. B. Aluminiumoxid enthalten.

Um zu verhindern, daß Wassermoleküle oder andere kleine Moleküle durch das Öl zwischen der dispersen Phase der Emulsion und wäßrigen Flüssigkeiten in einer weiteren, die Emulsion berührenden Komponente des Vergußsystems hindurchdiffundieren, ist es manchmal von Vorteil, die Wirksamkeit (Aktivität) von Lösungen in Komponenten, die sich berühren, dadurch abzugleichen, daß zu der wäßrigen Flüssigkeit in einer der Komponenten eine geeignete Menge eines Salzes, z. B. Natriumchlorid oder Natriumsulfat, gegeben wird.

Zweikomponenten-Vergußsysteme, die vorzugsweise für die Herstellung der erfindungsgemäßen abbindenden Masse eingesetzt werden, enthalten die folgenden wirksamen Bestandteile:

Wirksamer Bestandteil der Komponente 1

Wirksamer Bestandteil der Komponente 2

(als disperse Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion,

falls Komponente 1 keine Emulsion ist)

Polyesterharz

B Epoxidharz

C Portlandzement oder gebrannter Gips in Form eines Pulvers oder einer Aufschlämmung in einer nichtwäßrigen Flüssigkeit,z. B.Trichlorethylen

D Gebrannter Gips/Wasser mit Polyacrylsäure und/ oder einem Derivat davon als Abbindeverzögerer

E Zinkoxid- oder Magnesiumoxid-Aufschlämmung in Wasser

F Zinkoxid- oder Magnesiumoxid-Aufschlämmung in Wasser

G Wäßriges Natriumsiiicat, ggf. als Wasser-in-Öi- Emulsion

H AIuminiurnsilicat-Aufschlämmung in Wasser

Wäßrige Lösungeines Härtungskatalysators,
z. B. Ammoniumpersulfat

Wäßrige Lösung von
Diethylentriaminmonoacetat

Wasser

Wäßrige Lösung eines Salzes von Kupfer,
Eisen oder Aluminium, z. B. Kupfer(Il)-sulfat

V/äßrige Lösung von Zinkchlorid oder
Magnesiumchlorid

Wäßrige Lösung von Phosphorsäure

Lösung oder Suspension eines Calciumsalzcs,
z. B. Calciumchlorid oder Calciumsulfat

Wäßrige Lösung von Polyacrylsäure

Eine besondere Ausgestaltung der Erfindung besteht in einem Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen abbindenden Masse durch Vermischen der Komponenten eines Mehrkomponenten-Vergußsystems, bei dem das Mehrkomponenten-Vergußsystem hergestellt wird, indem eine wäßrige Lösung des wirksamen Bestandteils einer Komponente mit Öl als Wasser-in-Öl-Emulsion emulgiert wird und die erhaltene Emulsion zusammen mit der (den) anderen Komponente(n) in einen Behälter gebracht wird, wobei die Komponenten vorteilhafterweise in direkter Berührung sind. Der Behälter kann ein Bohrloch sein, in dem die abbindende Masse abbinden soll, jedoch handelt es sich bei dem Behälter häufiger um eine brechbare Kapsel mit einer einzigen Kammer. Wenn die Komponenten gießbar oder extrudierbar sind, können sie gleichzeitig durch zwei Düsen oder durch eine Düse mit zwei Öffnungen hindurch eingefüllt werden, wobei die Düsen in den Behälter eingeführt werden.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung besteht in der Verwendung der erfindungsgemäßen abbindenden Masse zur Bildung einer gehärteten Vergußmasse in einem Hohlraum, wobei die Komponenten des Mehrkomponenten- Vergußsystems, die vorteilhafterweise in direkter Berührung angeordnet sind, in den Hohlraum

gebracht und dadurch vermischt werden, daß sie durcheinandergerührt bzw. umgerührt werden, um in den |

Komponenten Scherbedingungen hervorzurufen, die ausreichen, um die Emulsion zu brechen und eine Reaktion 1>

zwischen den wirksamen Bestandteilen der Komponenten zu ermöglichen. Das Rühren kann vorteilhafterweise bewirkt werden, indem innerhalb des Hohlraums ein Verstärkungselement wie z. B. ein Bolzen bzw. Ankerbolzen oder ein Dübel, der in dem Hohlraum durch die abgebundene bzw. hart gewordene Vergußmasse befestigt werden soll, gedreht wird.

Die Erfindung wird durch die folgenden Beispiele, worin alle Angaben von Teilen und alle Prozentangaben auf das4?fswicht bezogen sind, näher erläutert.

Beispiel 1

Komponente 1 wurde hergestellt, indem 100 Teile «-Gips (gebrannter Gips; Calciumsulfathemihydrat) und 38 Teile Wasser, worin 0,4 Teile gelöste Hydroxypropylmethylcellulose (2%ige, wäßrige Lösung; Viskosität: 450 mPa · s bei 20⁰C) und 0,35 Teile des Natriumsalzes von Polyacrylsäure (Molekulargewicht: 3500) enthalten waren, miteinander vermischt wurden.

Komponente 2 war eine Wasser-in-öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine Lösung war, die 15 Teile Kupfer(II)-sulfatpentahydrat und 85 Teile Wasser enthielt. Die ölphase enthielt 2,5 Teile raffiniertes Mineralöl (Durchschnittsmolekulargewicht: 390), 2,5 Teile Paraffinwachs (Fp. 51°C) und als Emulsionsstabilisator 2,5 Teile eines A-B-A-Blockcopolymers, worin A Poiy-i2-hydroxystearinsäure mil einem molekülargewicht von 1500 und

B Polyethylenglykol mit einem Molekulargewicht von 1500 bedeutet. Als Emulgator wurden 2,5 Teile Sorbitanfj sesquioleat eingesetzt. Die Emulsion wurde hergestellt, indem die Bestandteile der ölphase und der Emulgator

miteinander vermischt wurden und die Lösung der dispersen Phase unter schnellem Rühren bei 50⁰C langsam zugegeben wurde, bis die Emulgierung bewirkt war.

Ein Zweikomponenten-Vergußsystem wurde hergestellt, indem 80 Teile der Komponente 1 und 20 Teile der

Komponente 2 zusammen in Berührung (Seite an Seite) in den Grund eines in einem Betonblock befindlichen Bohrlochs mit einem Durchmesser von 40 mm gebracht wurden. Es trat erst dann eine Reaktion zwischen den Komponenten ein, als die Komponenten miteinander vermischt wurden und die Emulsion gebrochen wurde, indem ein in das in dem Bohrloch befindliche Vergußsystem eingeführter, gerippter Ankerbolzen aus Stahl, der einen Durchmesser von 30 mm hatte, gedreht wurde. Als das Vermischen beendet war, wurde der Bolzen in dem

Bohrloch belassen, wo er durch abgebundene Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm in der richtigen Lage fest vergossen wurde. Die abbindende Masse gelatinierte etwa 10 min nach dem Vermischen und befestigte den Ankerbolzen in der richtigen Lage. Nach 24 h betrug die Verankerungsfestigkeit, die durch die axiale Zugkraft an dem Bolzen, die erforderlich war, um die Vergußmasse zu zerbrechen, gemessen wurde, mehr als 7 t (2,8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 2

Vergußsystem-Komponenten 1 und 2, die wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt worden waren, wurden gleichzeitig durch koaxiale Düsen hindurch in einen aus 0,025 mm dicken Polyethylenterephthalat hergestellten

Schlauch mit einem Durchmesser von 37 mm extrudiert, wobei 80 Teile der Komponente 1 derart mit 20 Teilen der Komponente 2 in Berührung gebracht wurden, daß die Komponente 1 die Komponente 2 umgab. Der Schlauch wurde in Patronen mit einer Länge von 25 cm aufgeteilt, und die Patronen wurden drei Monate lang gelagert. Es gab keine Anzeichen für ein Abbinden des Vergußsystems oder für eine Diffusion von Kupfer(II)-lonen in die Komponente 1.

Patronen, die frisch hergestellt worden waren, und Patronen, drei Monate lang gelagert worden waren, wurden in den Grund von in Betonblöcken befindlichen Bohrlöchern mit einem Durchmesser von 40 mm gebracht, und zwar eine Patrone in jedes Bohrloch. Durch Scherung mit einem gerippten Ankerbolzen aus Stahl, der in den Bohrlöchern wie in Beispiel 1 beschrieben gedreht wurde, wurde die Behälterfolie zerrissen und wurden die Komponenten miteinander vermischt, und der Bolzen wurde anschließend in der erhaltenen abbin-

denden Masse belassen. In allen Fällen hatte die Mase 10 min nach dem Vermischen gelatiniert, wobei der Bolzen fest in dem Bohrloch vergossen wurde. 24 h nach dem Vermischen betrug die Verankerungsfestigkeit in allen Fällen mehr als 7 t (2.8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 3

Komponente 1 war eine Wasser-in-öl-Emulsion, worin die disperse Phase aus 470 Teilen einer 5O°/oigen, wäßrigen Natriumsilicatlösung (Wasserglas — Na₂O · 2 SiO₂) bestand. Die Ölphase enthielt 7,5 Teile Weißöl, 6,0 Teile Paraffinwachs (Fp. 51°C) und als Emulsionsstabilisator 5,0 Teile Poly-12-hydroxystearinsäure. Als Emulga-S tor wurden 9,0 Teile Oleylamin eingesetzt

Komponente 2 war auch eine Wasser-m-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase aus 400 Teilen einer bei 25 C gesättigten Calciumchloridlösung bestand. Die Ölphase enthielt 7,5 Teile Weißöl, 5,0 Teile Paraffinwachs (Fp. 51°C) und als Emulsionsstabilisator 5,0 Teile eines A-B-A-Blockcopolymers, wie es in Komponente 2 von Beispiel 1 eingesetzt wurde. Als Emulgator wurden 9,0 Teile Sorbitansesquioleat eingesetzt

Ein Vergußsystem wurde hergestellt, indem 2 Teile der Komponente 1 und 1 Teil der Komponente 2 in Berührung gebracht wurden. Zwischen den Komponenten trat weder είπε Pvcaktion noch eine Diffusion der Bestandteile ein. Nach dem Vermischen unter Scherbedingungen, wobei die Emulsion gebrochen und die wirksamen Bestandteile (das Natriumsilicat und das Calciumchlorid) innig vermischt wurden, gelatinierte die erhaltene abbindende Masse innerhalb einer Minute.

Als die Komponenten in Berührung eingekapselt und wie in Beispiel 2 beschrieben als Bolzenverankerungsmaterial geprüft wurden, betrug die Verankerungsfestigkeit 0,5 kN/cm Vergußmasse.

Beispiel 4

Komponente 1 war eine Aufschlämmung, die aus 350 Teilen pulverisiertem Magnesiumoxid und 150 Teilen Wasser bestand

Komponente 2 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase 300 Teile Magnesiumchloridhexahydrat und 150 Teile Wasser enthielt. Die Ölphase enthielt 9,5 Teile Weißöl, 5,0 Teile Paraffinwachs (Fp. 51⁰C) und 5,0 Teile des in Komponente 2 von Beispiel 1 eingesetzten Blockcopolymers. Als Emulgator wurden 9,5 Teile Sorbitansesquiole:at eingesetzt.

Ein Vergußsystem wurde hergestellt, indem zwei Teile der Komponenten 1 und 1 Teil der Komponente 2 in Berührung gebracht wurden. Zwischen den Komponenten trat keine Reaktion ein. Nach dem Vermischen unter Scherbedingungen, wobei die Emulsion gebrochen wurde, band die erhaltene abbindende Masse innerhalb von 24 h unter Bildung einer harten Vergußmasse ab.

Als die Komponenten in Berührung eingekapselt und wie in Beispiel 2 beschrieben als Bolzenverankerungsmaterial geprüft wurden, betrug die Verankerungsfestigkeit mehr als 2,8 kN/cm Vergußmasse.

Beispiel 5

Komponente 1 war eine Aufschlämmung, die 50 Teile Aluminiumoxid und 80Teile einer wäßrigen Natriumsilicatlösung (wie in Beispiel 3 verwendet) enthielt.

Komponente 2 war eine Wasser-in-öl-Emulsion, die die gleiche Zusammensetzung wie Komponente 2 von Beispiel 3 hatte.

Ein Vergußsystem wurde aus 130 Teilen der Komponente 1 und 2,5 Teilen der Komponente 2 hergestellt. Vor dem Vermischen wurde weder eine Reaktion noch eine Diffusion der Bestandteile beobachtet. Nach dem Vermischen unter Scherbedingungen gelatinierte die erhaltene abbindende Masse fast sofort unter Bildung einer festen Vergußmasse.

Als die Komponente in Berührung eingekapselt und wie in Beispiel 2 beschrieben als Bolzenverankerungsmaterial geprüft wurden, betrug die Verankerungsfestigkeit 0,5 kN/cm Vergußmasse.

Beispiel 6

Komponente I war eine Paste, die lOOTeile Quarzpulver und lOOTeile einer Wasser-in-Öl-Emulsion enthielt. In der Emulsion enthielt die disperse Phase 2 Teile eines Polymerisationspromotors, der aus einer 10%igen Lösung von Natriumdithionat in Wasser bestand, während die zusammenhängende Phase 90 Teile einer handelsüblichen Polyesterharzmasse, worin der Polyester in Slyrolrnonorner aufgelöst war, enthielt, und als Emulgator wurden 8 Teile diethoxylierter Laurylalkohol eingesetzt.

Komponente 2 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung von Ammoniumpersulfat war, die 40% Ammoniumpersulfat enthielt. Die Ölphase enthielt 2,5 Teile Weißöl, 2,0 Teile Paraffinwachs (Fp. 51°C) und als Emulsionsstabilisator 2,0 Teile des A-B-A-Blockcopolymers, das in Komponente 2 von Beispiel 1 verwendet wurde. Als Emulgator wurden 3,0 Teile Sorbitansesquioleat eingesetzt.

Ein Vergußsystem wurde hergestellt, indem 200 Teile der Komponente 1 und 6,5 Teile der Komponente 2 in Berührung gebracht wurden. Bevor die Komponenten unter Scherbedingungen zum Brechen der Emulsion vermischt wurden, erfolgte weder eine Reaktion noch eine Diffusion zwischen den Komponenten. Nach dem Vermischen gelatinierte die erhaltene abbindende Masse innerhalb von 15 min. Als die Komponenten in Berührung eingekapselt und wie in Beispiel 2 beschrieben als Bolzenverankerungsmaterial geprüft wurden, betrug die Verankerungsfestigkeit mehr als 2,8 kN/cm Vergußmasse.

B e i s ρ i e 1 7

Komponente 1 hatte die gleiche Zusammensetzung wie Komponente 1 von Beispiel 1.

Komponente 2 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine Lösung war, die 35 Teile Kupfer(II)-sulfatpentahydrat und 65 Teile Wasser enthielt. Die Ölphase enthielt 2,5 Teile raffiniertes Mineralöl mit einem Durchschnittsmolekulargewicht von 390 und 2,5 Teile eines A-B-A-Blockcopolymers, wie es in Beispiel 1 verwendet wurde. Als Emulgator wurden 2,5 Teile Glycerinmonooleat eingesetzt Die Emulsion wurde hergestellt, indem das Kupfer(lI)-SuIfatpentahydrat bei 8O⁰C in dem Wasser gelöst wurde. Die Bestandteile der Ölphase und der Emulgator wurden vermischt und auf 85° C erhitzt Die wäßrige Phase wurde bei 85° C unter «

schnellem Rühren langsam zu der Ölphase zugegeben, bis die Emulgierung erzielt war. Beim Abkühlen blieb die |

disperse Phase übersättigt, wobei sie wenig Anzeichen für eine Kristallisation zeigte.

Ein Vergußsystem wurde hergestellt, indem 90 Teile der Komponente 1 und 10 Teile der Komponente 2

zusammen in Berührung (Seite an Seite) in den Grund eines in einem Betonblock befindlichen Bohrlochs mit |

einem Durchmesser von 40 mm gebracht wurden. Es trat erst dann eine Reaktion zwischen den Komponenten ein, als die Komponenten miteinander vermischt wurden und die Emulsion gebrochen wurde, indem ein in das in dem Bohrloch befindliche Vergußsystem eingführter, gerippter Ankerbolzen aus Stahl, der einen Durchmesser von 30 mm hatte, gedreht wurde. Als das Vermischen beendet war, wurde der Bolzen in dem Bohrloch belassen, wo er durch abgebundene Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm in der richtigen Lage fest vergossen wurde. Die abbindende Masse gelatinierte etwa 10 min nach dem Vermischen und befestigte den Bolzen in der richtigen

Lage. Nach 24 h betrug die wie in Beispiel 1 beschrieben gemessene Verankerungsfestigkeit mehr als IO ι (4 kN/cm Vergußmasse). Als die Komponenten in Berührung eingekapselt und wie in Beispiel 2 beschrieben als Bolzenverankerungsmaterial geprüft wurden, betrug die Verankerungsfestigkeit mehr als 4 kN/cm Vergußmasse.

Beispiel 8

Komponente 1 war eine Wasser-in-Ö'i-Emulsion, worin die ölphase 7,5 Teile Styrol, 5,0 Teile Poly-12-hydroxystearinsäure (Molekulargewicht: 3000), 2,5 Teile Paraffinwachs (Fp. 51⁰C) und 2;5 Teile Mikropararfini (Fp. 63

to bis 65°C) enthielt. Als Emulgator wurden 9,0 Teile Oleylamin eingesetzt, und die disperse Phase bestand aus 470 Teilen einer 50%igen, wäßrigen Natriumsilicatlösung (wie in Beispiel 3 verwendet). Die Emulsion wurde hergestellt, indem die Bestandteile der dispersen Phase bei 6O⁰C mit der ölphase uind dem Emulgator vermischt wurden.

Komponente 2 war eine Paste, die 60 Teile Gips und 40 Teile flüssiges chloriertes Paraffinwachs enthielt.

Ein Vergußsystem wurde hergestellt, indem eine Mischung, die 50 Teile der Komponente 1, 20 Teile der Komponente 2 und 30 Teile feinen Quarz enthielt, in den Grund eines Bohrlochs mit einem Durchmesser von 40 mm gebracht wurde. Es trat erst dann eine Reaktion zwischen den Komponenten ein, als sie wie in Beispiel 1 beschrieben mit einem gerippten Ankerbolzen aus Stahl vermischt wurden, wonach die wie in Beispiel I beschrieben gemessene Verankerungsfestigkeit mehr als 7 t (2,S kN/cm Vergußmasse) betrug.

Beispiel 9

Komponente 1 war ein Schlamm aus 65 Teilen schwerem (heavy) Magnesiumoxid und 35 Teilen Wasser.

Komponente 2 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, die durch Zugabe einer heißen (8O⁰C) Lösung von 270 Teilen Magnesiumchloridhexahydrat in 100 Teilen Wasser unter Vermischen zu einer Ölphase, die aus 7 Teilen Paraffingatsch (Erdölprodukt), 7 Teilen Kerosin und 7,5 Teilen Sorbitansesquioleat bestand, hergestellt worden war.

100 Teile der Komponente 1 und 30 Teile der Komponente 2, die 30 s lang in einem Bohrloch miteinander vermischt und wie in Beispiel 1 beschrieben geprüft wurden, zeigten bei einer Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm eine Verankerungsfestigkeit von mehr als 3,5 t (1,4 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 10

Komponente 1 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, die durch Zugabe einer Lösung von 200 Teilen Magnesiumchloridhexahydrat in 200 Teilen Wasser zu einer Mischung von 8 Teilen Paraffingatsch, 8 Teilen Kerosin und 8 Teilen Sorbitansesquioleat unter heftigem Vermischen hergestellt worden war.
Komponente 2 bestand aus trockenem, schwerem Magnesiumoxid.

100 Teile der Komponente 1 wurden mit 100 Teilen der Komponente 2 vermischt und wie in Beispiel 1 beschrieben geprüft. Die erhaltene abbindende Masse hatte nach 7 h gelatiniert und zeigte nach 48 h bei einer Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm eine Verankerungsfestigkeit von 3,5 t (1,4 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 11

Komponente 1 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, die durch Zugabe von 300 Gew.-Teilen zu Wasser zu 14 Teilen Petrolatum, 4 Teilen Kerosin und 7,5 Teilen Sorbitansesquioleat unter Vermischen hergestellt worden war.

Komponente 2 bestand aus trockenem Portlandzementpulver.

50 Teile der Komponente 1, die mit 175 Teilen der Komponente 2 vermischt wuirden, gelatinierten nach 90 min und hatten nach 48 h bei einer Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm eine Verankerungsfestigkeil (wie in Beispiel 1 beschrieben gemessen) von mehr als 2 t (0,8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 12

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, jedoch wurde das Kupfer(II)-suIfatpentahydrat durch Eisen(III)-chloridhexahydrat ersetzt.

Die wie in Beispiel 1 beschrieben gemessene Verankerungsfestigkeit betrug bei einer Vergußmasse mit einer Länge von 35 cm mehr als 7 t (2,8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 13

Das in Beispiel 1 beschriebene Verfahren wurde wiederholt, wobei das Kupfer(ll)-sulfatpentahydrat jedoch durch Aluminiumsulfat (wasserfrei) ersetzt wurde.

Die wie in Beispiel 1 beschrieben gemessene Verankerungsfestigkeit betrug bei einer Vergußmasse mit einer &5 Länge von 25 cm mehr als 7 t (2,8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 14

Eine Wasser-in-Öl-Emulsion (Komponente 1) wurde durch Emulgieren einer Mischung von 53 Teilen Diethylentriamin. 30 Teilen Essigsäure und 50 Teilen Wasser in einer Mischung von 5 Teilen Kerosin, 10 Teilen unraffiniertem Petrolatum und 7,5 Teilen 2-Heptadecenyl-4,4-bis(hydroxymethyl)-oxazolin hergestellt.

65 Teile eine handelsüblichen Epoxidharzes (Komponente 2) und 35 Teile der Emulsion wurden zusammen in den Grund eines in einem Betonblock befindlichen Bohrlochs mit einem Durchmesser von 40 mm gebracht. Es trat erst dann eine Reaktion zwischen den Komponenten ein, als sie, wie in Beispiel 1 beschrieben, durch Einführen eines Ankerbolzens aus Stahl mit einem Durchmesser von 30 mm in das Bohrloch r.iiteinander vermischt wurden. Die axiale Zugkraft an dem Ankerbolzen, die erforderlich war, um eine aus diesen Komponenten hergestellte, abgebundene Vergußmasse mit einer Länge von 25 cm zu brechen, betrug mehr als 7 t (2.8 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 15

Komponente 1 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, die durch Zugabe von 100 Teilen einer 60%igen Phosphorsäurelösung, die 5% gelöstes Aluminiumphosphat und 3% gelöstes Zinkphosphat enthielt, zu einer Mischung von 10 Teilen Kerosin, 2 Teilen Octadecenylamin und 5 Teilen Octadecenyldiethylenglykolether unter schnellem Rühren hergestellt worden war.

Das Vergußsystem bestand aus 35 Teilen der Emulsion und 65 Teilen einer Mischung von Zinkoxid und Aluminiumoxid (9:1; Komponente 2).

Die wie in Beispiel 1 beschrieben gemessene Vf sankerungsfestigkeit betrug mehr als 3,5 t(l,4 kN/cm Vergußmasse).

Beispiel 16

Komponente 1 war eine Wasser-in-Öl-Emulsion, die durch Zugabe von 100 Teilen einer 25%igen Lösung von Polyacrylsäure (Molekulargewicht: 7500) zu einer Mischung von 10 Teilen Ke^rosin und 7,5 Teilen Sorbitansesquioleat unter Rühren hergestellt worden war.

Komponente 2 war ein Zementpulver, das SiCb: AI2O3: CaO: CaF2 in dem Gewichtsverhältnis 36.0 : 30,0 : 26,0 :8,0 enthielt

Das Vergußsystem bestand aus 25 Teilen der Komponente, 1 und 75 Teilen der Komponente 2. Die Komponenten wurden zusammen in ein Bohrloch mit einem Durchmesser von 40 mm gebracht. 24 h nach dem Vermischen mit einem gerippten Ankerbolzen aus Stahl, der einen Durchmesser von 30 mm hatte, hatte die erhaltene abbindende Masse abgebunden.

Die wie in Beispiel 1 beschrieben gemessene Verankerungsfestigkeit betrug mehr als 3,5 t (1,4 kN/crn Vergußmasse).

Claims

Patentansprüche:

1. Abbindende Masse, hergestellt durch Vermischen der Komponenten eines Mehrkomponenten-Vergußsystems, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Komponente den wirksamen Bestandteil

in der dispersen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion, die als eine Emulsion einer polaren Flüssigkeit in einer Flüssigkeit mit einer niedrigeren Dielektrizitätskonstante definiert ist, enthielt

2. Abbindende Masse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Komponente mindestens einen ionischen wirksamen Bestandteil enthielt

3. Abbindende Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten vor dem ίο Vermischen in direkter Berührung angeordnet waren.

4. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Komponenten vor dem Vermischen in direkter Berührung in einer brechbaren Kapsel mit einer einzigen Kammer eingekapselt waren.

5. Abbindende Masse nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Komponenten vor dem Vermischen eine Folien-Trennwand vorgesehen war.

6. Abbindende Masse nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien-Trennwand aus einem brechbaren, durchlässigen Material hergestellt war.

7. Abbindende Masse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Folien-Trennwand aus Cellulose oder einem Cellulosederivat hergestellt war.

8. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß Ölphase der Wasser-in-Öl-Emulsion Kerosin, Dieseiöi, Weißöi, Toluol, Xylol oder Styrol enthielt

9. Abbindende Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Ölphase polymerisiertes Styrol enthielt

10. Abbindende Masse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet daß die Ölphase mit einem Koagulations- oder einem Verdickungsmittel verdickt war.

11. Abbindende Masse nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Ölphase mit Paraffinwachs, Carnaubawachs, Mikroparaffin, Bienenwachs, einem Ethylen/Vinylacetat-Copolymer oder einem Styrol/ Maleinsäureanhydrid-Copolymer verdickt war.

12. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Anieii des Öls in der Emulsion 4 bis 12 Gew.-°/o betrug.

13. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die disperse Phase der Wasser-in-Öl-Emulsion Wasser oder eine andere polare Flüssigkeit, die mit einem Verdickungsmittel verdickt ist, enthielt.

14. Abbindende Masse nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Verdickungsmittel Guar-Mehl, Polyacrylamid oder Xanthangummi enthielt bzw. daraus bestand.

15. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche ! bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß der wirksame Bestandteil in der dispersen Phase der Wasser-In-Öl-Emulsion in Lösung vorlag.

16. Abbindende Masse nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß die disperse Phase mit dem wirksamen Bestandteil übersättigt war.

17. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Wasser-in-Öl-Emulsion einen Emulgator enthielt, der aus Sorbitan- oder Glycerinestern larigkettiger gesättigter oder ungesättigter Carbonsäuren, substituierten Imidazolinen mit einem langkettigen gesättigten oder ungesättigten Substiuenten, langkettigen gesättigten oder ungesättigten Aminen, ethoxylierten langkettigen Alkoholen und langkettigen gesättigten oder ungesättigten Carbonsäure- und Carboxylatsalzen ausgewählt war.

18. Abbindende Masse nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Emulgator Sorbitansesquioleat oder Oleylamin enthielt bzw. daraus bestand.

19. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 18, dadurch gekennzeichnet, daß die Emulsion einen Emulsionsstabilisator enthielt.

20. Abbindende Masse nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß der Emulsionsstab;'isator PoIy-12-hydroxystearinsäure oder ein A-B-A-Blockcopolymer, worin A Poly-12-hydroxystearinsäure und B PoIyethylenglykol bedeutet, wobei die Molekulargewichte von ^Λ und B beide in dem Bereich von 1000 bis 3000 liegen, enthielt bzw. daraus bestand.

21. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 20, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens eine Komponente in Form eines pulverisierten Feststoffs, einer Flüssigkeit, einer Lösung, einer Paste oder einer Aufschlämmung vorlag.

22. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 21. dadurch gekennzeichnet, daß die Wirksamkeit (Aktivität) von Lösungen in sich berührenden Komponenten durch Einbeziehung eines in Lösung befindlichen Salzes in mindestens eine der Komponenten abgeglichen wurde.

23. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente ein Polyesterharz enthielt bzw, daraus bestand und eine andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung eines Härtungskatalysators für das Harz war, bestand.

24. Abbindende Masse nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß der Härtungskatalysator Amrtiöniumpersulfat enthielt bzw. daraus bestand.

25. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente ein Epoxidharz enthielt bzw. daraus bestand und eine andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung von Diethylentriaminmonoacetal enthielt, bestand.

26. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente Portlandzement oder gebrannten Gips in Form eines trockenen Pulvers oder einer Aufschlämmung in einer

nichtwäßrigen Flüssigkeit enthielt bzw. daraus bestand, und die andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase Wasser war, bestand.

27. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente eine Mischung aus gebranntem Gips und Wasser enthielt bzw. daraus bestand, wobei das Abbinden dieser Mischung mit Polyacrylsäure und/oder einem Derivat davon verzögert war, und eine andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung eines Salzes von Kupfer, Eisen oder Aluminium war bzw. enthielt, bestand.

28. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente eine Aufschlämmung von Zinkoxid oder Magnesiumoxid in Wasser war bzw. enthielt und eine andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung von Zinkchlorid, Magnesiumchlorid oder Phosphorsäure war bzw. enthielt, bestand.

29. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente wäßriges Natriumsilicat enthielt bzw. daraus bestand, und eine andere Komponente eine Lösung oder Suspension eines Calciumsalzes enthielt bzw. daraus b-sstand, wobei der wirksame Bestandteil einei der beiden Komponenten oder beider Komponenten in der uispersen Phase einer Wasser-in-Öl-Emulsion vorlag.

30. Abbindende Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 22, dadurch gekennzeichnet, daß eine Komponente eine Aufschlämmung von Aluminiumsilicat in Wasser war bzw. enthielt und eine andere Komponente aus einer Wasser-in-Öl-Emulsion, worin die disperse Phase eine wäßrige Lösung von Polyacrylsäure war bzw. enthielt, bestsnd.

31. Verfahren zur Herstellung der abbindenden Masse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Mehrkomponenten-Vergußsystem hergestellt wird, indem eine wäßrige Lösung des wirksamen Bestandteils einer Komponente mit Öl als Wasser-in-Öl-Emulsion emulgiert wird und die erhaltene Emulsion zusammen mit der (den) anderen Komponente(n) in einen Behälter gebracht wird.

32. Verfahren nach Anspruch 31, dadurch gekennzeichnet, daß die wäßrige Lösung des wirksamen Be-Stand teils bei erhöhter TempenUur hergestellt und emulgiert wird.

33. Verwendung der abbindenden Masse nach einem der Ansprüche 1 bis 28 zur Bildung einer gehärteten Vergußmasse in einem Hohlraum, wobei die Komponenten des Mehrkomponenten-VerguSsystems in den Hohlraum gebracht und dadurch vermischt werden, daß sie durcheinandergerührt bzw. umgerührt werden,

um in den Komponenten Scherbedingungen hervorzurufen, die ausreichen, die Emulsion zu brechen und eine Reaktion zwischen den wirksamen Bestandteilen der Komponenten zu ermöglichen.

34. Verwendung nach Ansj-.uch 33, wobei die Komponenten des Mehrkomponenten-Vergußsystems durcheinandergerührt b?w. umgerührt werden, indem innerhalb des Hohlraums ein Verstärkungselement gedreht wird, wodurch das Vers ',rkungselement in dem Hohlraum befestigt wird, wenn die Masse abbindet bzw. hart wird.