DE3323851A1

DE3323851A1 - Verfahren zur herstellung waessriger polymerdispersionen und ihre verwendung

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Publication number: DE3323851A1
Application number: DE19833323851
Authority: DE
Inventors: Hartmut Dipl.-Chem. Dr. Brabetz; Herbert Dipl.-Chem. Dr. Eck; Heinrich 8263 Burghausen Hopf; Reinhard Dipl.-Chem. Dr. Jira
Original assignee: Wacker Chemie AG
Current assignee: Wacker Chemie AG
Priority date: 1983-07-01
Filing date: 1983-07-01
Publication date: 1985-01-03
Also published as: JPS6015429A; EP0133899B1; DE3476549D1; EP0133899A2; US4532295A; EP0133899A3

Description

W A CKER-CHEMIΈ München, den 07.04.1983

GMBH PAT/Dr.Da/hu

•Wa 8218-A ·

Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen und ihre Verwendung. _^

■Die Möglichkeit der Verwendung von Stärke oder Stärkederivaten als Schutzkolloid bei der Herstellung wäßriger Polymerdispersionen ist bereits mehrfach vorgeschlagen worden.

Beispielsweise wird in der EP-A 21 542 und-in der US-A-37 69 248 jeweils ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Vinylacetat-Polymerdispersionen beschrieben,demzufolge das Monomer und der Initiator einer wäßrigen Lösung eines Emulgators und von z. B. Hydroxyethyl- und/oder Hydroxypropylstärke hinzugefügt wird.

Die US-A- 36 22 535 beschreibt die Herstellung wäßriger Vinylacetat-Polymerdispersionen in Gegenwart bestimmter oxydierter Stärken. Von der Verwendung anderer Stärkederivate wird ausdrücklich abgeraten, da dabei Produkte mit unbefriedigenden Eigenschaften entstünden.

Da für verschiedene Anwendungen von Polymerdispersionen ein Emulgatorgehalt unerwünscht ist, bestand nun die Aufgabe darin, ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen zu finden, bei dem auf den Zusatz von Emulgatoren bei der Polymerisation verzichtet werden kann. Außerdem sollte es möglich gemacht werden, auf den oxydativen Abbau von

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Stärke zu verzichten·, trotzdem aber stippen- und koagulatfreie Dispersionen·zu erhalten, die die in der Praxis erforderliche Stabilität auch z. B. gegen Boraxlösung besitzen und sich insbesondere für die störungsfreie Verarbeitung in zementhaltige.n Massen eignen.

Gegenstand der Erfindung ist demnach ein Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen durch Polymerisation von Vinylestern gegebenenfalls zusammen mit bis zu 50 Gew.-% bezogen auf Gesamtgewicht der Monomeren,weiterer ethyleniseh ungesättigter Verbindungen mittels freier Radikale liefernder, zumindest teilweise wasserlöslicher Initiatoren bei Reaktionstemperaturen von +10 bis +100⁰C in Gegenwart von cyanalkylierter, hydroxyalkylierter und/oder carboxymethylierter Stärke und gegebenenfalls weiterer üblicher Zusatzstoffe unter Vorlage von höchstens einem Drittel der Gesamtmonomeren und Dosierung des Rests der Monomeren während der Polymerisation, dadurch gekennzeichnet, daß als Initiatoren, gegebenenfalls in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln, Wasserstoffperoxid und/oder organische Hydroperoxide in Mengen von mindestens 30 rnmol je kg des gesamten Monomeren (gemisches) und die modifizierte Stärke in Mengen von mindestens 1 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht des Monomeren(gemisches), verwendet 'werden.

Erfindungsgemäß lassen sich Vinylester gesättigter C,- bis C, „-Alkylcarbonsauren, insbesondere Vinylacetat, gegebenenfalls mit weiteren Comonomeren, z. B.(Meth-)Acrylsäureestern mit verzweigten oder unverzweigten gesättigten C,- bis C,g-Alkoholen, (Meth-)Acrylnitril, weiteren Vinyl- oder Allylestern von aliphatischen, araliphatischen oder aromatischen C,- bis C,„-Carbonsäuren, C„- bis C.-Alkenen und Vinylhalogenide polymerisieren.

Die Vinylester der gesättigten Alkylcarbonsäuren können einzeln oder im Gemisch, gegebenenfalls auch mit weiteren Monomeren, insbesondere mit Alkenen, wie Ethylen, Propylen, Isobutylen, aber auch z. B. mit Acryl-, Methacryl-, Croton-, Itakon-, Fumar- und Maleinsäure, sowie insbesondere deren Mono- und/ oder Diestern mit den oben genannten Alkoholen, deren Amiden oder Nitrilen (co)polymerisiert werden.

Auch Vinylsiilf onate, Monoester von Di- oder.Polyhydroxylverbindüngen mit (Meth-)Acrylsäure oder Crotonsäure, N-Vinyl-2-pyrrolidon, Vinylpyridin, N-Vinyllactone, Vinyl- oder

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Allyl(di-)acetylacetat, Vinyl- oder (Meth-)Acryloyl<üxysilane ; Vinyl- oder Allylverbindungen von Glycidylalkohol, alpha-Chloralkylcarbonsäuren und Dichlortriazinen, sowie olefinisch ungesättigten N-Methylolamide, z. B. N-Methylol(meth)acrylamid, N-Methylolallylcarbamat, N-Methylolallyether, Mannichbasen, N-Methylolester und -ether von N-Methylol(meth)acrylamid können als Comonomere eingesetzt werden.

Als bi- oder polyfunktionelle Comonomere seien beispielsweise die folgenden Verbindungen genannt:

Divinyl- und Diallylether von Glykolen, Divinyl- und diallyle'ster von gesättigten Dicarbonsäuren, Polyvinyl- und Polyallylester von Polycarbonsäuren, Di- und Polyester von Di- und Polyhydroxyverbindungen mit (Meth-)Acrylsäure, Vinyl- und Allylester der (Meth-)Acryl-, Croton-, Malein- und Fumarsäure und Divinylbenzol.

Die erwähnten Comonomeren können, soweit es die Copolymerisationsparameter und .die gewünschten Eigenschaften der Dispersion bzw. des Copolymerisats zulassen, mit den eingangs genannten Monomeren oder deren Gemischen copolymerisiert werden. Ihre Gesamtmenge übersteigt jedoch nicht 50 Gew.-%

des Monomerengesamtgewichts. Vorzugsweise beträgt die Menge der wasserlöslichen und funktioneilen Comonomeren höchstens

• ·

10 Gew.-% des Monomerengemisches.

Als bevorzugte Beispiele für die Monomeren, die sich erfindungsgemäß (co)polymerisieren lassen, seien genannt:

als Vinylester der Alkylcarbonsäuren: Vinylacetat, Vinylpropionat, Vinylhexanoat, Vinyllaurat, Vinylstearat, Vinylester von in o^ -Stellung verzweigten Alkylcarbonsäuren, die nach der sogenannten Koch-Synthese hergestellt werden (Ester der Versatic^(R)-säuren, Shell AG);

als weitere Comonomere: Methyl(meth)acrylat, Ethyl(meth)acrylat, Propyl(meth)acrylat, Butyl(meth)acrylat, Ethylhexyl-(meth)acrylat, Lauryl(meth)acrylat,

Cyclobutadien, Vinylidenchlorid, Vinylformiat, Vinylbenzoat, die den oben genannten Vinylestern entsprechenden Allylestern, Vinylfluorid, Vinylchlorid und Vinylbromid.

Als freie Radikale liefernde, zumindest teilweise wasserlösliche Initiatoren, die vorzugsweise in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln als Redox-Initiatorsystem eingesetzt werden, eignen sich Wasserstoffperoxid und/oder organische Hydroperoxide; bevorzugt werden Alkyl- und/oder Aralkylhydroperoxide verwendet. Namentlich zu nennen sind: Isopropylhydroperoxid, tert.-Butylhydroperoxid, Cumolhydroperoxid, Diisopropylpheny!hydroperoxid, Pinanhydroperoxid, p-Nit^cumolhydroperoxid, p-tert.-Butylphenylhydroperoxid, tert.-Amylhydroperoxid, 2,5-Dimethylhexan-2,5-dihydroperoxid.

Als bevorzugte Reduktionsmittel sind reduzierende Schwefelverbindungen, insbesondere Salze der Sulfoxylsäure und der schwefeligen Säure, sowie Ascorbinsäure zu nennen. Als ein-

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zelne Schwefelverbindungen sind Natrium- und Zinkformaldehydsulfoxylat, Natriumbisulfit und Natriumsulfit zu nennen.

Die genannten Oxydations- und Reduktionsmittel können jeweils einzeln oder als Gemische verwendet werden. Vorzugsweise wird die Oxydatxonskomponente gegenüber der Reduktionskomponente im Überschuß eingesetzt. Dies kann z. B. dadurch geschehen, daß das Oxydationsmittel ganz oder teilweise vorgelegt wird, während das Reduktionsmittel und gegebenenfalls der Rest der Oxydatxonskomponente vorzugsweise im Maße ihres Verbrauches während der Polymerisation dosiert werden.

Selbstverständlich können aber auch beide.Komponenten eines Redox-Systems dosiert werden. Der peroxidische Initiator wird in Mengen von mindestens 30 mmol, vorzugsweise mindestens 45 mmol, bezogen auf 1 kg des gesamten Monomeren(gemisches), eingesetzt. Die Menge des gegebenenfalls mitverwendeten Reduktionsmittels beträgt vorzugsweise 15' bis 95 Mol-%, insbesondere 15 bis 80 Mol-%, bezogen auf peroxidische Verbindung(en).

Als Reaktionsgemisch werden hier das Wasser und darin gelöste oder- dispergierte Reaktionskomponenten und Verbindungen bezeichnet .

Die Obergrenze der Konzentration des Initiators richtet sich nach Art der eingesetzten Monomeren und insbesondere nach der gewählten Reaktionstemperatur und dem beabsichtigten Polymerisationsgrad. Auch das Schutzkolloid hat einen gewissen Einfluß auf die zu verwendende Menge des Initiators. Der Fachmann kann die optimalen Mengen jedoch in einigen wenigen Vorversuchen ohne Schwierigkeiten_:ermitteln. Im allgemeinen werden 2 Gew.-°6, bezogen auf die'Gesamtmenge der Monomeren genügen. ,■

Als Schutzkolloide werden einzeln oder im Gemisch miteinander. Cyanalkyletherstärken, Hydroxyalkyletherstärken, z.B. Hydroxyethyl-, Hydroxypropyl- und Hydroxybutyletherstärken, und/oder carboxymethylierte Stärken, eingesetzt. Als Ausgangsprodukte für die genannten Stärken lassen sich sowohl abgebaute, z. B. durch saure Hydrolyse abgebaute, als auch native Stärken einsetzen. ·

Bei der Wahl dieser Ausgangsprodukte brauchen im allgemeinen keine besonderen Anforderungen beachtet zu werden. So können praktisch alle Stärken pflanzlicher Herkunft eingesetzt werden, z. B. solche aus Mais, Weizen, Kartoffeln, Tapioka, Reis, Sago und Sorghum-Hirse. ·

Die Cyanalkylierung , Hydroxyalkylierung und Carboxymethylierung sind an sich bekannte Verfahren und brauchen deshalb hier nicht eingehender beschrieben zu werden. Auch die Substitutionsgrade sind nicht entscheidend für die Erfolge des Verfahrens , so genügen vielfach solche bis ca. 2.

Viele der einsetzbaren Stärkederivate gibt es als Handelsprodukte auf dem Markt.

Bei der Anwendung der erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen in zementhalt ige η Massen werden vielfach die mit Hydroxyiilkyletherstärken hergestellten bevorzugt.

Die vorstehend beschriebenen Schutzkolloide auf der Basis der modifizierten Stärken werden erfindungsgemäß in Mengen von mindestens 1 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 1,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Monomeren(gemisches), eingesetzt. Vorzugsweise werden mindestens 0,5 Gew.-% dieser Schutzkolloide, bezogen auf Gesamtmonomer, insbesondere die

.9.

für die Stabilisierung des gesamten Ansatzes erforderliche Mindestmenge an modifizierter Stärke bereits vor Polymerisationsbeginn dem Reaktionsgemisch zugesetzt. Durch die Menge des· vorgelegten Schutzkolloids kann in bequemer Weise die Viskosität der fertigen Dispersion bei gegebenem Schutzkolloid und gegebener Temperatur gesteuert werden, z. B. kann durch Vorlage der Gesamtmenge der Stärke die Viskosität stark erhöht oder durch Erhöhung der dosierten Menge des Schutzkolloids abgesenkt werden.

Die Obergrenze der Schutzkolloidmenge wird praktisch nicht durch das erfindüngsgemäße Polymerisationsverfahren_r sondern durch den Einsatzzweck der fertigen Dispersionen gesetzt. Natürlich setzt auch die Viskosität der Stärke der'einsetzbaren Menge Grenzen. Dies wird z. B. daraus ersichtlich, daß diese Grenze beim Einsatz von Knetern für die Polymerisation weiter hinausgeschoben werden kann.

"Hochviskpse" Typen der modifizierten Stärken können z. B. vorzugsweise bis 5 Gew.-% insbesondere bis 3 Gew.-%, sehr niederviskose Typen hingegen z. B. vorzugsweise bis 100 Gew.-% insbesondere bis 50 Gew.-%, bezogen auf Gesamtmonomergewicht, eingesetzt werden. Schutzkolloide mit dazwischen liegenden Viskositäten können dementsprechend in Mengen von vorzugsweise 1,5 bis 50 Gew.-% verwendet werden.

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Manche Typen der modifizierten Stärken sind bekanntermaßen polymerisationshemmend. Sie werden vorzugsweise vermieden oder nur in untergeordneten Mengen eingesetzt. Es empfiehlt sich, die Eignung in einem kleinen Vorversuch zu testen.

Das erfindungsgemäße Polymerisationsverfahren wird bei 10 bis 100⁰C, vorzugsweise 35 bis 80⁰C, und vorzugsweise bei Drucken bis 200 bar durchgeführt.Wird kein Ethylen eingesetzt, wird die Polymerisation vorzugsweise höchstens beim autogenen Druck der Monomeren bei der jeweiligen Reaktionstemperatur durchgeführt. Beim Einsatz von Ethylen genügen in einer besonders bevorzugten Ausführungsform Drucke von bis 100 bar.

Sofern Ethylen mitpolymerisiert wird, kann es zur Gänze vorgelegt oder teilweise dosiert werden. Vorzugsweise wird ein bestimmter gewünschter Druck vor der Polymerisation eingestellt und dann gegebenenfalls durch Nachdrücken von Ethylen über die Polymerisation konstant gehalten. Natürlich kann der Ethylendruck während der Polymerisationsreaktion auch variiert werden, sofern dies z. B. zur Herstellung von Polymerisaten unterschiedlicher Zusammensetzung gewünscht wird.

Die anderen Monomeren, bzw. Comonomeren werden zu höchstens 1/3 der Gesamtmenge vorgelegt, der Rest wird während der Polymerisation, vorzugsweise im Maße des Verbrauches dosiert. Die Zugabe kann getrennt, als Gemisch und/oder als Voremulsion erfolgen. "

Es hat sich weiterhin als vorteilhaft erwiesen, die Gesamtmonomerenkonzentration dieser anderen Monomeren im Reaktionsgemisch unter 20 Gew.-%, weiter bevorzugt bei höchstens 15 Gew.-/£, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktionsgemisches, zu halten. Sofern Ethylen copolymerisiert wird, ins-

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besondere wenn Copolymere mit mehr als> 10 Gew.-% einpolymerisierter Ethyleneinheiten angestrebt sind, wird die Gesamtkonzentration dieser anderen Comonomeren, d. h. ungesättigter Ester, halogensubstituierter Ethylene usw.,besonders vorzugsweise bei höchstens 10 Gew.-%, insb. höchstens 5Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Reaktionsgemisches gehalten. Die Monomeren, können getrennt, gemischt und/oder als Voremulsion zugegeben werden.

Als weitere übliche Zusatzstoffe werden gegebenenfalls MoIekulargewichtsregler, Puffersubstanzen, mit den modifizierten Stärken verträgliche Schutzkolloide wie Polyvinylalkohole (teilverseiftes Polyvinylacetat), Cellulosederivate, Polyvinylpyrrolidon, Guarprodukte, Alginate in den üblichen Mengen eingesetzt. Allerdings werden diese Dispergierhilfsstoffe und Dispersionsstabilisatoren, sofern überhaupt, vorzugsweise erst der fertigen Dispersion nach Ende der Polymerisation zugesetzt, da sie sonst vielfach in unerwünschter Weise in die Polymerisation eingreifen oder die Produkte in unerwünschter Weise modifizieren können.

Nach Ende der Polymerisation können auch andere übliche Zusätze in die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen in üblichen Mengen eingebracht werden. Als Beispiele hierfür seien Filmbildungshilfsstoffe, Weichmacher, Pesticide, Emulgatoren, Stabilisatoren gegen thermische o'der elektromagnetische Schädigung u. a. m. genannt..

Die erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen können als solche z. B. zur Herstellung von Klebstoffen, wie insbesondere Papier-, Folien-, (wasserfesten) Holzleimen, als Färb-, Textil- oder Papierhilfsmittel, in der Bauindustrie, z. B. als Zusatz zu hydraulisch abbindenden Massen, insbesondere

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aber zur Herstellung redispergierbarer. Kunststoff pulver, die sich besonders gut im Bausektor und z. T. auch für Tapetenkleister eignen, verwendet werden. Diese Pulver werden z. B. durch Sprühtrocknung oder Walzentrocknung oder Saugfiltertrocknung hergestellt. Diese Verfahren sind allgemein bekannt und brauchen daher hier nicht eingehender anhand der Pulver auf der Basis der erfindungsgemäß hergestellten Dispersionen beschrieben zu werden.

Die Polymerisate können aber z. B. auch ausgefällt werden oder nach einem anderen bekannten Verfahren isoliert werden.

Die folgenden Versuche sollen das erfindungsgemäße Verfahren weiter erläutern. Die Mengen und Konzentrationen beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf das Gewicht. Die Prozent-Angaben der Mengen der Komponenten der Initiatorsysteme, der Monomeren und der Stärke(derivate) beziehen sich jeweils auf das Gesamtgewicht der Monomeren- (ohne Ethylen) ,. die des Festgehaltes und der Restmonomeren auf das Gesamtgewicht der Dispersionen. Der Naßrückstand ist in Gramm/1,5 kg-Ansatz angegeben. Die mittlere Teilchengröße wurde mit Nanosizer in nm gemessen und ist nach der Teilchengrößeverteilung angegeben. Die Viskositäten wurden mit einem Epprecht-Rheometer (Becher und Meßstufe angegeben), bzw.* einem Brookfield-Viskosimeter (min /mPas) gemessen.

Allgemeine Vorschrift für die Beispiele 1-9 und. Vergleichsversuch A-D

t ν

In einem zylindrischen Reaktionsgefäß mit Ankerrührer, Rück-

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flußkühler, Thermometer und Zulaufgefäßeη für Initiator, Monomer(engemisch) und Pufferlösung, sowie einem Stutzen zur Entnahme von Proben wurden Wasser, Stärke, gegebenenfalls Teile des Katalysator-Systems., gegebenenfalls ein Teil der Monomeren und»gegebenenfalls Zusatzstoffe vorgelegt, unter Rühren auf Re^ktionstemperatur gebfacht, und der Rest der Monomeren, des Katalysator-Systems und Puffer in etwa 2 Stunden zudosiert». Nach Ende der Polymerisation wurde gegebenenfalls noch l/;2 Stunde in üblicher Weise unter weiterem Zusatz wasserlöslichen Initiators nachpolymerisiert.

Die Dosierung der. Monomeren (abgesehen von Ethylen) wurde so eingestellt, daß die Konzentration der Monomeren im Reaktionsgemisch zwischen 5 und 10 Gew.-% gehalten wurde.

Die Einzelheiten der Beispiele sind der folgenden Tabelle zu entnehmen. Die dabei verwendeten Abkürzungen bedeuten:

ν vorgelegt . d dosiert

AA Acrylamid MA Methylacrylat

AAA Allylace-toacetat OA 2-Ethylhexylacrylat

AB Acrylsaurebutylester VA Vinylacetat

AS Acrylsäure. Veo VeoVa^(R)10, Vinylversatat^(R)

F.G. Festgehalt ■' R. M.Restmonomergehalt

TBHP tert.-Butylhydroperoxid H₂O₃ Wasserstoffperoxid

DTBP Di-tert;-s-butylperoxid CHP Cumylhydroperoxid

APS Ammoniumpersulfat NFS Natriumformaldehydsulfoxylat

LPO Dilauroylperoxid NS Natriumsulfit

Es wurden handelsübliche modifizierte Stärken eingesetzt:

I: Mischung aus ca. 65 % einer cyanethylierten und aus ca. 35 % einer hydroxyethylierten Kartoffelstärke, deren Substitutionsgrad jeweils bei 0,04 -· 0,05 lag; Perfectamyl A 6954 ;; Avebe

II: Hydroxypropyietherstarke , Substi-tutionsgrad ca. 1;

HP 68 ; Amylum · •III: Kaltwasserlöslicher Maisstärkeether, Substitutionsgrad

ca; 0.5; Lab 302; Roquette IV: Carboxymethylstärke, Substitutionsgrad ca. 0,3; Versuchs-

produkt CMA; Amylum V: Carboxymethylstärke, Substitutionsgrad ca. 0,3; Avetex CM 34; Avebe.

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Nr. Monomere {%)

Stärketype (%) Katalysatorsystem

VA; d VA (98.

VA; d VA; d VA; d VA; d

VA (80

AAA (2); d

AB (20

VA(60)+AB(20)+MA(13: Veo(5)+ASi VA (95) + VA (95) + VA (95) + VA; d VA; d

OA (5); OA (5); OA (5);

d d

III

IV

IV V

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:4v) :iv) :iv)

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H₂O₂ (0.3v),NFS+FS(je 0.2d) CHP (Iv),NFS+FS"(je 0.3d)

APS (0.4v)

TBHP(O.9v),NFS-NS(Je 0.3d) LPO (Iv)

DTBP(Iv),NFS+NS(je 0.4d)

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Tabelle Fortsetzung

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Claims

Patentansprüche

1./Verfahren zur Herstellung wäßriger Polymerdispersionen durch Polymerisation von Vinylestern gegebenenfalls zusammen mit bis zu 50 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomeren, weiterer ethylenisch ungesättigter Verbindungen mittels freie Radikale liefernder, zumindest teilweise wasserlöslicher Initiatoren bei Reaktionstemperaturen von +10 bis +100⁰C in Gegenwart von cyanalkylierter, hydroxyalkylierter und/oder carboxymethylierter Stärke und gegebenenfalls weiterer üblicher Zusatzstoffe unter Vorlage von höchstens einem Drittel der Gesamtmonomeren und Dosierung des Restes der Monomeren während der Polymerisation,

dadurch gekennzeich η e t , daß als Initiatoren, gegebenenfalls in Kombination mit wasserlöslichen Reduktionsmitteln, Wasserstoffperoxid und/oder organische Hydroperoxide in Mengen von mindestens 30 mmol je kg des gesamten Monomeren(gemisches) und die modifizierte Stärke in Mengen von mindestens 1 Gew.-%, bezogen auf Gesamtgewicht des Monomeren(gemisches), verwendet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet , daß die peroxidischen Initiatoren in Kombination mit reduzierenden Schwefelverbindungen oder Ascorbinsäure eingesetzt werden.

3, Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet , daß als peroxidische Initiatoren Alkyl- und/oder Aralkylhydroperoxide verwendet werden,

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4. Verfahren nach einem der Ansprüche' 1-3, dadurch gekennzeichnet , daß der peroxidische Initiator vorgelegt und die Polymerisation durch die Zugabe des Reduktionsmittel gesteuert wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch g ekennzeichent , daß die Stärke(derivate) in einer Menge von mindestens 0,5 Gew.-%, bezogen auf das Monomer(engemisch) vor Polymerisationsbeginn dem Reaktionsgemisch zugesetzt wird (werden). . .

6. Verwendung der Dispersionen, hergestellt nach einem der vorangehenden Ansprüche, zur Herstellung redispergierbarer Kunststoffpulver.