DE3305995C2

DE3305995C2 -

Info

Publication number: DE3305995C2
Application number: DE3305995A
Authority: DE
Inventors: Morio Shoji; Akiyoshi Kobe Hyogo Jp Yamamoto
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 1982-03-01
Filing date: 1983-02-22
Publication date: 1991-05-23
Also published as: US4485652A; AU557739B2; DE3305995A1; GB2116753A; GB2116753B; GB8305664D0; BR8300978A; AU1191483A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Steuerung der Extraktionsvorrichtung und der Motorantriebe für die Walzen einer Walzanlage, bei dem erhitzte Walzgute durch die Extraktionsvorrichtung nacheinander einer Erhitzungseinrichtung entnommen und in einem vorbestimmten Abstand einem Transporttisch zugeführt werden und durch die Walzen in mehreren Walzdurchläufen unter jeweiligem Vorsehen eines vorbestimmten Spaltes auf eine vorbestimmte Dicke gewalzt werden, wobei der zeitliche Entnahme-Abstand, mit dem Walzgute nacheinander von der Extraktionsvorrichtung entnommen werden, geregelt wird.

Ein solches Verfahren wird in der Zeitschrift "Control Engineering", Oktober 1983, Seiten 57 bis 63 beschrieben. Bei diesem Verfahren wird die Entnahmerate der Brammen derart geregelt, daß der maximale Durchsatz der Walzstraße erreicht wird.

Ferner ist es aus der Zeitschrift "Neue Hütte", 27. Jahrgang, Heft 2, Februar 1982, Seiten 61 bis 63 bekannt, daß der Leistungseffektivwert bei der Berechnung eines Stichplanes für eine Warmbreitbandstraße mit Hilfe eines Computers benutzt wird.

Um ein effizientes Walzen von Walzgut auf eine gewünschte Dicke zu erzielen, ist es erforderlich, entsprechend den verschiedenartigen Steuerparametern, wie beispielsweise dem Spalt und der Umdrehungsgeschwindigkeit der Walze für jeden Walzdurchlauf, der Dicke und der Temperatur des Walzgutes, dem Motordrehmoment zum Antrieb jeder Walze etc. ein Walzprogramm aufzustellen.

Es ist ebenfalls bekannt, daß beim fortlaufenden Walzen eines Walzgutes durch mehrere Walzdurchläufe ein i-ter Durchlauf des Grobwalzvorgangs folgender gleichungsmäßiger Beziehung zwischen der Dicke H_i des Walzgutes, der Dicke h_i des Walzgutes an dem Walzenauslaß, der Walzgeschwindigkeit V_i und der Walzkraft F_i folgt.

F_i = f₁ (H_i, h_i, V_i) (1)

Die Motorleistung PW_i, die für die Ausführung des i-ten Durchlaufs erforderlich ist, ist gegeben durch

PW_i = f₂ (F_i, V_i) (2)

Die Walzgeschwindigkeit V_i wird so eingestellt, daß M_MINV_iV_MAX ist, wobei V_MAX und V_MIN jeweils die maximale Drehzahl und die minimale Drehzahl sind, und daß die Leistung PW_i unter dem maximal zulässigen Wert liegt. Wenn die Dicke h_i und die Walzkraft F_i bestimmt sind, wird die Stellung oder der Walzspalt gemäß folgender Beziehung berechnet

S_i = f₃ (F_i, h_i) (3)

Sind diese Steuerparameter einmal bestimmt, können die erforderliche Zahl von Durchläufen und die minimal erforderliche Zeit für die Vollendung des Walzens ermittelt werden, wodurch das Walzprogramm bestimmt werden kann. Das nach dem Grobwalzen durchgeführte Feinwalzen wird jedoch nicht im Hinblick auf die minimale Walzzeit, sondern bezüglich einer feinen Vollendung etc. als bestimmende Parameter gemäß des Walzprogramms gesteuert. Die Walzzeit wird demzufolge durch die mittels Walzen erzielbare Länge des Walzgutes und die Dickenabnahme bestimmt. Mit anderen Worten, das Walzprogramm für das Feinwalzen wird auf das Liefern einer vorbestimmten Bearbeitungsgenauigkeit des Erzeugnisses eingestellt.

Das Walzprogramm wird demzufolge auf ein gewisses Walzziel eingestellt, und die technischen Daten der Walzanlage, wie beispielsweise der Walzdruck, können erfüllt werden, die Nennwerte des Motors zum Antrieb der Walze werden jedoch nicht immer erfüllt. Das bedeutet, daß die Gefahr besteht, daß der Motor ständig im überlasteten Zustand betrieben wird. In einem derartigen Fall wird die Motorwicklungsisolierung und -schmierung wegen der Wärmeerzeugung zerstört, was zu Motorstörungen führt.

Weiterhin besteht im Falle des Walzens mit minimaler Zeit keine Garantie, daß die erforderliche Minimalleistung geliefert wird, so daß der Leistungswirkungsgrad gering ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der eingangs genannten Art zur Steuerung einer Walzanlage zu schaffen, bei dem die Last an den Motoren zum Antrieb der Walzen optimal wird.

Ein solches Verfahren zur Steuerung einer Walzanlage erhöht den betrieblichen Wirkungsgrad und verringert dadurch den benötigten Leistungsverbrauch beim Walzen. Es gestattet die minimale Walzzeit unter vorgegebenen Bedingungen einzustellen, ohne jeden Walzenantriebsmotor der Anlage zu überlasten.

Erfindungsgemäß sind zur Lösung die im Anspruch 1 bzw. im Anspruch 4 genannten Merkmale vorgesehen. Bevorzugte Merkmale, die die Erfindung vorteilhaft weiterbilden, sind in den entsprechend rückbezogenen Ansprüchen enthalten.

Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung sind auch in dem nachfolgenden Beschreibungsteil enthalten, in dem Ausführungsbeispiele der Erfindung unter Bezugnahme auf die Zeichnungen näher erläutert werden. Es zeigt

Fig. 1 ein Blockdiagramm, das eine durch das Steuerverfahren gemäß eines ersten Ausführungsbeispiels der Erfindung gesteuerte Walzanlage zeigt;

Fig. 2 eine graphische Darstellung, die die Wellenform des Stroms durch einen Walzenantriebsmotor zeigt;

Fig. 3 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der benötigten Leistung zum Walzenantrieb und der Dicke des Walzgutes zeigt;

Fig. 4 eine schematische Darstellung einer anderen durch das Steuerverfahren nach einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung gesteuerten Walzanlage;

Fig. 5 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der für die Walze benötigten Leistung und der Dicke des Walzgutes zeigt;

Fig. 6 eine graphische Darstellung, die ein Walzengeschwindigkeitsdiagramm der in Fig. 1 gezeigten Anlage zeigt; und

Fig. 7 eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Gesamtleitung und der Dicke zeigt.

Fig. 1 ist ein Blockdiagramm, das eine Walzanlage zeigt, die durch das Steuerverfahren nach einem ersten Ausführungsbeispiel der Erfindung gesteuert wird. Jedes zu walzende Walzgut wird jeweils in den Öfen 1a-1c auf eine vorbestimmte Temperatur erhitzt und dann von den Extraktionsvorrichtungen 2a-2c zur Aufgabe auf einen Transporttisch 30 entnommen. Die Extraktionsvorrichtungen 2a-2c werden durch ein Extraktionsvorrichtungs-Steuergerät 7a gesteuert. Das Walzgut tritt dann durch einen Zunderbrecher 10 und wird fortlaufend durch vertikale Walzen 3a-3d und Grobwalzen 4a-4d auf einen vorbestimmten Dicken-Wert herabgewalzt. Die Walzen 3a-3d werden von entsprechenden Motoren 9a-9d angetrieben, und die Motoren 9a-9d und die Grobwalzen 4a-4d werden von einem Steuergerät 7b gesteuert. Das Walzgut wird dann durch Feinwalzen 5a-5f auf eine Enddicke gewalzt, wenn es über den Transporttisch befördert ist. Die Feinwalzen 5a-5f werden von entsprechenden Motoren 11a-11f angetrieben, welche von einem Steuergerät 7c gesteuert werden. Wenn das Walzgut durch die Walzen 5f getreten ist, wird es zu Aufwickeleinheiten 6a-6c transportiert, um auf diesen in einer Wicklung aufgenommen zu werden. Die Aufwickeleinheiten 6a-6c werden von einem Steuergerät 7d gesteuert.

Das Steuergerät 7a wird von einer Wärmebelastungs-Überwachungseinrichtung 8a ferngesteuert, an welche Walzdaten von den Steuergeräten 7b und 7c geliefert werden. Die Steuergerät 7b und 7c steuern die Walzen 4a-4d, die Motoren 9a-9d und 11a-11f und den Transporttisch 30 entsprechend den Walzprogrammdaten, die von einer Walzprogramm-Prozeßsteuereinrichtung 8b geliefert werden. Das Walzprogramm wird durch die folgenden Schritte eingestellt.

a) Einstellen des normierten Effektivstroms I_RMS

Der thermische Belastungszustand eines jeden der Motoren 9a-9d und 11a-11f kann durch den normierten Effektivstrom I_RMS dargestellt werden, welcher das Verhältnis zwischen dem Effektivstrom durch den einzelnen Motor und dem zugehörigen Nennstrom I₀_i ist. I_RMS ergibt sich somit als

wobei τ das Zeitintervall zwischen dem Start des i-ten Walzdurchlaufs bis zum Start des nächsten (i+1)-ten Walzdurchlaufs ist, d. h. der Überwachungszeitraum.

Wie sich aus der Gleichung 4 ergibt, wird I_RMS mit abnehmendem Motorstrom I_i verringert, sofern die Überwachungszeit τ konstant ist. Um die maximale Leistungsfähigkeit des Walzwerks zu erreichen, ist es erforderlich, einen vorbestimmten Abstand zwischen aufeinanderfolgenden Rohblöcken oder Brammen, die über den Transporttisch gefördert werden, einzuhalten, damit nicht einer auf den vorangehenden oder nachfolgenden stößt. In einem derartigen Walzprogramm weist der Motorstrom eine Wellenform auf, wie in Fig. 2 gezeigt. Aus der dargestellten Stromwellenform ist zu entnehmen, daß I_RMS durch Erhöhen der Leerlaufzeit T_i der zugehörigen Walzen verringert werden kann. Das heißt, zu diesem Zweck kann das Zeitintervall, bei dem die Extraktionsvorrichtungen 2a-2c das Walzgut aus den Öfen 1a-1c nehmen, erhöht werden.

b) Einstellen der Abstandskorrekturgröße

Unter der Annahme, daß die Überwachungszeit τ₁ der Zeitraum zwischen dem Beginn des Walzens mit der Walze, welcher dem i-ten Durchlauf entspricht, und dem Beginn des nächsten Walzens mit der Walze, welcher dem (i+1)-ten Durchlauf entspricht, ist, wird der Korrekturwert ΔPit_i des Walzzeitintervalls, d. h. der regelmäßige zeitliche Entnahme-Abstand, mit dem die Walzgute abwechselnd aus jedem der Öfen 1a-1c entnommen werden, entsprechend der Gleichung

berechnet, wobei I_RMSO der normierte Effektivwert des maximal zulässigen Motorstroms ist. Von den Motoren 9a-9d und 11a-11f wird als gemeinsam benötigte Korrekturgröße für alle Motoren bezüglich der thermischen Belastung der ausgewählt, der den maximalen Korrekturwert ΔPit_i aufweist. Die anderen Einflußgrößen für die Abstandskorrektur enthalten Faktoren zur Vermeidung der Kollision zwischen Brammen auf der Walzbahn und für den Erhitzungszustand des Walzgutes in jedem Ofen. Diese Einflußgrößen werden als Faktoren zum Einstellen des zeitlichen Entnahme-Abstandes berücksichtigt.

c) Einstellen der Dicke h_i, H_i

Die Dickeneinstellparameter berücksichtigen die Abmessungen des Walzgutes, d. h. der Bramme, die Temperatur und das Material der Bramme, die Endabmessungen nach dem Grobwalzen, die Wicklungsabmessungen nach dem abschließenden Feinwalzen, die Auslaßtemperatur der Feinwalzen, die Walzgeschwindigkeit der abschließenden Feinwalzen 5f und die Lastanteilverhältnisse der einzelnen Walzen. Eine charakteristische Kurve der Leistung als Funktion der Dicke bzw. Leistungskurve, wie in Fig. 3 dargestellt, wird für jede Walze eingestellt. Genauer gesprochen ergibt sich die Gesamtleistung PW des Walzens als eine Funktion

PW = f₁₀ (h, h₀, W₀, k₅) (6)

in der h die Zieldicke, h₀ die Anfangsdicke, W₀ die Anfangsbreite und k₅ ein Koeffizient ist, der die Materialbeschaffenheit des Walzgutes darstellt.

Auf diese Weise wird, wenn einmal die Dicke h₀ an dem Einlaß der Walze 3a und die Dicke h_R an dem Auslaß der Walze 3d gegeben sind, die für das Grobwalzen benötigte Gesamtleistung PW nach der in Fig. 3 gezeigten Leistungskurve ermittelt. Die Lastanteilverhältnisse α₁-α₄ bezüglich der einzelnen Walzen werden dann aus PW bestimmt, und auf diese Weise wird die Dicke am Auslaß jeder Walze festgesetzt.

d) Einstellen der Transportzeit

Beim Bestimmen der Walzgeschwindigkeiten der einzelnen Walzen 3a-3d werden die Zeitabschnitte, bis das Walzgut diese Walzen erreicht, berechnet. Dies ist dadurch begründet, daß der Geschwindigkeitverlauf des Transporttisches 30 so festgelegt ist, daß die Geschwindigkeit des Tisches nur während des Walzens mit der Walzgeschwindigkeit synchronisiert ist.

e) Einstellen des Walzdrucks und des Walzenspaltes

Die thermische Energie, die das Walzgut besitzt, nimmt während des Transportes und des Walzens des Walzgutes durch Wärmestrahlung ab. Da die Transportzeit bei dem Verfahrensschritt d) berechnet worden ist, ist demzufolge die Temperatur T_out am Auslaß der Walze durch eine Funktion

T_out = f (T_in, H, C_p, γ, t) (7)

gegeben, in der T_in die Temperatur an dem Einlaß, H die Dicke des Walzgutes, C_p die spezifische Wärme des Materials, γ die Materialdichte und t die Transportzeit ist.

Auf diese Weise wird die Walztemperatur berechnet, und die rechte Seite der Gleichung 1 ist bekannt, so daß die Walzkraft F daraus gewonnen werden kann, und auch der Walzenspalt kann aus der Gleichung 3 ermittelt werden.

f) Einstellen der Ausbreitung

Wenn einmal der Dickenreduzierungsverlauf durch die obigen Schritte ermittelt worden ist, ist es möglich, den Ablauf der Breitenzunahme durch die vertikalen Walzen 3 zu berechnen. Wenn die Rohlingsbreite und die Auslaßzielbreite bei dem Grobwalzen gegeben sind, kann die Ausbreitung ΔW_i in Richtung der Breite beim Walzen durch jede Walze gemäß einer Gleichung

ΔW_i = f₂₀ (H_i, h_i, W_i, E_i, T_i, D_i) (8)

berechnet werden, worin W_i die Breite des Walzgutmaterials an dem Einlaß der vertikalen Walzen, E_i der Walzdruck, T_i die Walztemperatur und D_i der Walzendurchmesser ist.

g) Einstellen des endgültigen Breitenreduzierungswertes B_R

Der Wert B_R beim Grobwalzen kann aus dem Ergebnis des Schrittes f) mit einer Gleichung

berechnet werden, worin W₀ die Brammenbreite, R_R die Grobzielbreite und N die Zahl der Grobwalzdurchläufe ist.

h) Einstellen von Walzdruck, Walzkraft und Walzenspalt

Der Wert B_R wird nach vorgegebenen Breitenreduzierungsanteilverhältnissen geteilt, und die Ergebnisse werden den jeweiligen vertikalen Walzen 3a-3d zugemessen, womit die Reduzierungen für diese Walzen bestimmt sind. Der Reihe nach können der Walzdruck und der Walzenspalt unter Verwendung von Gleichungen, die denen bei den horizontalen Walzen ähnlich sind, ermittelt werden.

i) Einstellen der Feinwalzen

Die Feinwalzen 5a-5f führen ein aufeinanderfolgendes Walzen durch, dort erfolgt jedoch keine Änderung bezüglich des Volumens des Materials, so daß man die folgende Gleichung erhält:

h_i · V_i = h_F · V_F (10)

wobei h_i die Dicke am Auslaß der i-ten Walze, V_i die Eintrittsgeschwindigkeit des Walzgutes zu der i-ten Walze, h_F die Dicke am Auslaß der Walze 5f, und V_F die Austrittsgeschwindigkeit des Walzgutes aus der Walze 5f ist.

Es ist festzuhalten, daß das Walzprogramm beim Feinwalzen wie beim Grobwalzen auch durch Einstellen einer ähnlichen Leistungskurve, der Dicke am Einlaß der Feinwalze, der Dicke h₁ am Auslaß der Feinwalze und der Leistungsanteilverhältnisse α₁ bis α₄ für die einzelnen Walzen bestimmt werden kann. Aus diesem Walzschema kann die Feinwalzgeschwindigkeit ermittelt werden. Die Temperatur des Walzgutes kann dann aus der Ankunftszeit an der nächsten Walze berechnet werden, der Walzdruck kann der Reihe nach ermittelt werden, und schließlich kann der Walzspalt jedes Walzenpaares bestimmt werden.

Das Walzprogramm wird durch die obigen Schritte festgelegt, und die ermittelten verschiedenen Bedingungen werden von der Wärmebelastungs-Überwachungseinrichtung 8a den Steuergeräten 7b und 7c zugeführt. Die Steuergeräte 7b und 7c steuern jeweils das Grobwalzen und das Feinwalzen gemäß der zugeführten Daten. Während des Walzvorgangs wird der Effektivstromwert des Walzenmotors für jeden Durchlauf aus den tatsächlichen Motorströmen berechnet, die während der Zeit zwischen dem Ende des vorhergehenden Durchlaufs und dem Anfang des nächsten Durchlaufs gemessen werden, und die Wärmebelastung wird geprüft. Nach der Prüfung wird die Korrekturgröße des zeitliche Entnahme-Abstandes, mit dem die Walzgute aus den Öfen 1a-1c entnommen werden, in dem Schritt b) ermittelt. Auf diese Weise wird der laufende Abstand fortschreitend korrigiert.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel des Steuerverfahrens gemäß der Erfindung, bei dem die Walzzeit unter vorgegebenen Bedingungen minimiert wird, wird nun beschrieben. Das Verfahren wird im Zusammenhang mit einem Umkehrwalzwerk erläutert, das ein Walzenpaar besitzt.

a) Einstellen der minimalen Zahl der Durchläufe P

Die minimale Zahl der Durchläufe P, die erforderlich ist, um das Walzgut auf eine gewünschte Dicke herabzuwalzen, wird aus dem Verhältnis einer gegebenen Gesamtleistung zu der maximal zulässigen Walzleistung der Walzanlage ermittelt.

b) Einstellen des quadratischen Mittelwertes W_RMS

Der quadratische Mittelwert W_RMS der benötigten Walzleistung in der minimalen Walzzeit, die aus der minimalen Zahl von Durchläufen P, wie in dem Schritt a) ermittelt, ausgewählt wird, ist als

gegeben, worin KW_Ri die benötigte Walzleistung für den i-ten Durchlauf, KW_Ii die während der Zeit zwischen dem Ende des Walzens im i-ten Durchlauf und dem Beginn des Walzens in dem (i+1)-ten Durchlauf benötigte elektrische Leistung, τ_Ri die benötigte Walzzeit für den i-ten Durchlauf und τ_Ii die lastfreie Leerlaufzeit für den i-ten Durchlauf ist.

c) Einstellen des optimalen Programmwertes

Der Wert W_RMS wird darauf geprüft, ob W_RMS für die Walzanlage innerhalb des zulässigen Bereiches liegt oder nicht. Wenn der Wert innerhalb des Bereiches liegt, wird er als optimaler Programmwert gewählt. Falls das nicht der Fall ist, wird die Leerlaufzeit τ_Ii ausgedehnt, und es erfolgt eine Schleife zu dem Schritt b), bis die Leerlaufzeit der obigen Bedingung genügt, wie durch Gleichung 12 dargestellt. Es ist festzuhalten, daß der quadratische Mittelwert für jeden Durchlauf berechnet wird, da sich die Temperatur des Walzgutes mit den einzelnen Durchläufen ändert.

d) Einstellen der erforderlichen Leistung und des Leistungsanteilverhältnisses für jeden Durchlauf

Die benötigte Leistung für jeden Durchlauf wird aus einer Gleichung

Leistung für den i-ten Durchlauf
= Leistungsanteilverhältnis für den i-ten Durchlauf
× Gesamtleistung (13)

berechnet. Das Leistungsanteilverhältnis wird aus der maximalen Zahl der Durchläufe und dem Leistungsvermögen der Walzanlage bestimmt. Fig. 3 zeigt die Beziehung zwischen dem Leistungsanteilverhältnis und der Dicke. Die Dicke am Auslaß kann aus dieser graphischen Darstellung ermittelt werden. Es ist festzuhalten, daß die Eintrittsdicke bei dem ersten Durchlauf die Anfangsdicke ist, während der Ausgangsdicke jeden Durchlaufs die Eingangsdicke des nächsten Durchlaufs ist.

e) Einstellen der Walzkraft F_i

Die Walzkraft F_i für jeden Durchlauf wird unter Verwendung der Gleichung 1 berechnet.

f) Einstellen der Leistung PW_i

Die Leistung PW_i für jeden Durchlauf wird unter Verwendung der Gleichung 2 und des Ergebnisses des Schrittes e) berechnet.

g) Einstellen der Ausstellung S_i

Die Ausstellung S_i der Walze für jeden Durchlauf wird aus der Eintrittsdicke h_i und der Walzkraft F_i unter Verwendung der Gleichung 3 berechnet.

Durch die obigen Schritte kann das Walzprogramm mit einer minimalen Walzzeit festgelegt werden. Wenn es erforderlich ist, die Zahl der Durchläufe zu erhöhen, wird bei der Berechnung von der lastfreien Leerlaufzeit ausgegangen die als kürzeste Zeit gesetzt wird. Fig. 6 zeigt ein Zeitdiagramm eines typischen Walzprogramms. In der Figur stellt t₁ den "EIN"-Zeitpunkt der Walze für den ersten Durchlauf, t₂ den Zeitpunkt des Beginns der Beschleunigung, t₃ den Zeitpunkt, zu dem die gewünschte Walzgeschwindigkeit erreicht ist, t₄ den Zeitpunkt, an dem die Bremsung beginnt, t₅ den Zeitpunkt, zu dem die Bremsung abgeschlossen ist, t₆ den "AUS"-Zeitpunkt der Walze, t₇ den Zeitpunkt, bei dem die Rückwärtsbewegung der Walze beginnt, und t₈ den "EIN"-Zeitpunkt der Walze für den nächsten Durchlauf dar. Während des Zeitraums t₃-t₇ wird somit die Walzgeschwindigkeit zum Vorsehen von drei unterschiedlichen Geschwindigkeiten V₂, V₁ und 0 geändert. Diesselbe Einstellung wird für jeden Durchlauf vorgenommen.

Fig. 7 ist eine graphische Darstellung, die die Beziehung zwischen der Gesamtleistung und der Dicke zeigt. Die Kurve a gilt für die minimale Leerlaufzeit, und die Kurven b und c repräsentieren Fälle, in denen die Leerlaufzeit um Δt und 2Δt jeweils erhöht wird. Das markierte h₀ ist die Anfangsdicke, und h₁ ist die Zieldicke. Die Leistungswerte P_1a, P_1b und P_1c auf den entsprechenden Kurven a, b und c, die der Zieldicke h₁ entsprechen, werden zur Bestimmung der benötigten Gesamtleistung verwendet. Das Walzdiagramm, das zur Bestimmung der Zahl der Durchläufe und der Zieldicke für jeden Durchlauf nötig ist, wird aus diesen Kurven berechnet.

Fig. 4 zeigt ein Blockdiagramm einer Walzanlage, das auf dem oben beschriebenen zweiten Ausführungsbeispiel des Steuerverfahrens basiert. Eine Prozeßsteuereinrichtung 12 führt die obenerwähnten Schritte a) bis h) aus. Die von der Prozeßsteuereinrichtung 12 ermittelten resultierenden Werte werden in einem Einstellsteuergerät 13 eingestellt. Das Einstellsteuergerät 13 steuert ein Motorantrieb-Steuergerät 14 und ein Tischantrieb-Steuergerät 9. Das Motorantrieb-Steuergerät 14 steuert den Motor 16, während das Tischantrieb-Steuergerät 9 die Tischwalzen 17 steuert. Das Walzgut 18 wird auf den Tischwalzen 17 zum Walzen durch die Walzen 19 vorwärts und rückwärts transportiert. Die vertikale Stellung der Walze 19 wird durch ein Anstellungssteuergerät 21 über einen Druckmeßfühler 20 gesteuert.

Claims

1. Verfahren zur Steuerung der Extraktionsvorrichtung und der Motorantriebe für die Walzen einer Walzanlage, bei dem erhitzte Walzgute durch die Extraktionsvorrichtung nacheinander einer Erhitzungseinrichtung entnommen und in einem vorbestimmten Abstand einem Transporttisch zugeführt werden und durch die Walzen in mehreren Walzdurchläufen unter jeweiligem Vorsehen eines vorbestimmten Spaltes auf eine vorbestimmte Dicke gewalzt werden, wobei der zeitliche Entnahme-Abstand, mit dem Walzgute nacheinander von der Extraktionsvorrichtung (2a, 2b, 2c) entnommen werden, geregelt wird, dadurch gekennzeichnet, daß aus den Effektivwerten der an die Motorantriebe (9a-9d; 11a-11f) für die Walzen (3a-3d; 5a-5f) während jedes Walzdurchlaufs gelieferten elektrischen Leistung die Gesamtleistung (PW) ermittelt und zur Regelung des zeitlichen Entnahme-Abstandes derart als Korrekturgröße verwendet wird, daß der Effektivwert der an je den Motorantrieb gelieferten elektrischen Leistung kleiner als der zulässige Effektivwert je des Motorantriebes ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der normierte Effektivwerte je des Motorstromes (I_RMS) als angegeben wird, wobei t die Zeit, τ die Zeitdauer zwischen dem Beginn des Walzens in einem i-ten Durchlauf und dem Beginn des Walzens in einem (i+1)-ten Durchlauf, und I_0i der Nennstrom je des Motorantriebes für den i-ten Durchlauf ist.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Korrekturgröße für den zeitlichen Entnahme-Absand als angegeben wird, wobei I_RMSO der maximal zulässige Effektivwert der an je den Motorantrieb zugeführten elektrischen Leistung ist.

4. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, bei Verwendung eines Umkehrwalzwerkes, dadurch gekennzeichnet,
daß die minimale Zeit der Walzdurchläufe durch Division der insgesamt erforderlichen elektrischen Leistung, die den Motorantrieben (9a-9d; 11a-11f) für die Walzen (3a-3d; 5a-5f) zugeführt wird, durch die maximal zulässige Walzleistung in jedem der Durchläufe ermittelt wird;
daß die Walzgeschwindigkeit und der Zeitpunkt (t₇) des Beginns der Rückwärtsbewegung entsprechend der aus der minimalen Zahl der Walzdurchläufe auswählbaren minimalen Walzzeit berechnet wird; und
daß der Effektivwert der für das Walzen in der minimalen Walzzeit erforderlichen elektrischen Leistung ermittelt wird, und
daß die Leerlaufzeit (T_i) der Walzen derart korrigiert wird, daß der Effektivwert der für das Walzen in der minimalen Walzzeit erforderlichen elektrischen Leistung kleiner als der benötigte Leistungseffektivwert jedes Motorantriebes in jedem der Durchläufe ist.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Effektivwert der erforderlichen Leistung als angegeben wird, wobei KW_Ri die zum Walzen im i-ten Durchlauf benötigte Leistung, KW_Ii die während der Zeit zwischen dem Ende des Walzens im i-ten Durchlauf und dem Beginn des Walzens in einem (i+1)-ten Durchlauf benötigte Leistung, τ_Ri die zum Walzen im i-ten Durchlauf benötigte Zeit, τ_Ii die Leerlaufzeit im i-ten Durchlauf und P die Zahl der einbezogenen Durchläufe ist.