DE3301501C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein elektromagnetisches Kraftstoffein­ spritzventil nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs.

Ein derartiges elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil ist aus der DE-OS 28 43 514 bekannt. Der Anker ist dort mit­ tels eines Ankerführungsstiftes geführt, welcher mit enger Toleranz in eine mittlere Längsbohrung des Ankers eingreift. Um eine genaue Ausrichtung des halbkugelförmigen Ventil­ glieds mit dem zugeordneten Ventilsitz zu erlangen, muß dort das Ventilglied und der Anker zweiteilig ausgeführt sein. Die axiale Einjustierung dieses bekannten Einspritzventils erfolgt durch Einschrauben des Einspritzkopfes in ein Innen­ gewinde, wodurch über die Wirbelplatte der Ventilsitzeinsatz in axialer Richtung bewegt und eine federnde Einschlagschei­ be verformt wird.

Problematisch ist bei diesem bekannten Einspritzventil, daß Anker und Ventilglied praktisch immer zweiteilig ausgeführt werden müssen, da ansonsten äußerst enge Toleranzen bezüg­ lich der Mittigkeit des Ankerführungsstifts, des Ankers und des Ventilsitzes eingehalten werden müssen.

Aus der DE-OS 31 02 642 ist weiterhin ein Einspritzventil be­ kannt, bei dem das Ventilsitzglied in den Einspritzkopf ein­ gepreßt ist, der mit einer Stirnfläche an einer Führungs­ scheibe für den Anker anliegt, so daß sie gegen die Schulter des Gehäuses gedrückt und dadurch in axialer Richtung festge­ legt wird. Bei diesem bekannten Einspritzventil kann eine ge­ naue Ausrichtung des Ankers und des Ventilglieds nur durch eng bemessene Toleranzen der entsprechenden Führungen sicher­ gestellt werden, wodurch Probleme bei der Massenfertigung auftreten können und die Herstellkosten erhöht werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein elektromagneti­ sches Kraftstoffeinspritzventil der eingangs genannten Art zu schaffen, das auch bei Verwendung einer einteiligen Anker-/Ventilgliedeinheit auf einfache Weise herzustellen ist und eine nachträgliche Ausrichtung der Anker-/Ventil­ gliedeinheit ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind erfindungsgemäß die Merkmale des Patentanspruchs vorgesehen.

Der der Erfindung zugrundeliegende Gedanke besteht somit da­ rin, den Ventilsitzeinsatz innerhalb des ihn aufnehmenden Bohrungsabschnitts mit einem radialen Spiel anzuordnen, der die Verstellung des Ventilsitzeinsatzes in radialer Richtung ermöglicht. Bei einem radialen Verstellen des Ventilsitzein­ satzes innerhalb des Bohrungsabschnitts wird auch der untere Teil der Anker-/Ventilgliedeinheit entsprechend radial ver­ stellt, da das Ventilglied in der Führungswand des Ventil­ sitzeinsatzes lediglich axial verschieblich, in radialer Richtung jedoch festgelegt ist. Hierbei schwenkt die Anker-/Ventilgliedeinheit um die Führungsscheibe.

Auf diese überraschend einfache Weise kann auch noch während der Montage die Ausrichtung der Anker-/Ventilgliedeinheit verändert werden. Der Einspritzkopf ist während dieser Aus­ richtphase so weit in das Düsengehäuse eingeschraubt, daß die an der Führungsscheibe anliegende Feder mit geringer Kraft gegen den Ventilsitzeinsatz drückt, so daß die Reibung zwischen dem Ventilsitzeinsatz und der Wirbelplatte noch klein genug ist, um eine radiale Verstellung des Ventilsitz­ einsatzes zuzulassen.

Nach erfolgter Ausrichtung des Ventilsitzeinsatzes und damit der Anker-/Ventilgliedeinheit wird der Einspritzkopf und da­ mit der Ventilsitzeinsatz weiter in das Düsengehäuse einge­ schraubt, wodurch die relativ starke Feder zunehmend zusam­ mengedrückt wird und sich deren Druckkraft auf den Ventil­ sitzeinsatz zunehmend erhöht.

In der Endposition, in der das gewünschte axiale Ventilspiel erreicht ist, drückt die Feder mit einer derart hohen Kraft gegen den Ventilsitzeinsatz, daß dieser in radialer Richtung nicht mehr relativ zur Wirbelplatte und zum Einspritzkopf verschoben werden kann. Der Ventilsitzeinsatz und damit das untere Ende der Anker-/Ventilgliedeinheit ist damit in radia­ ler Richtung festgelegt.

Die Funktion der Feder ist es somit nicht nur, den Ventil­ sitzeinsatz in axialer Richtung festzulegen, sondern dient gleichzeitig als Hilfsmittel zu dessen radialer Fixierung.

Auf diese Weise ist eine sehr einfache Herstellung möglich, da der Bohrungsabschnitt und die Außendurchmesser des Ventil­ sitzeinsatzes mit sehr großen Toleranzen hergestellt werden können. Weiterhin ist es möglich, noch nachträglich eine An­ passung der radialen Position des Ventilsitzeinsatzes und da­ mit des unteren Endes der Anker-/Ventilgliedeinheit an die Position der Führungsscheibe innerhalb des Bohrungsab­ schnitts vorzunehmen.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt

Fig. 1ein elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil im Längsschnitt,

Fig. 2 eine Teildarstellung einer Ausführungsvariante im Längsschnitt,

Fig. 3 und 4 weitere Ausführungsvarianten im Längsschnitt und

Fig. 5 eine Draufsicht auf einen Spulenkörper für eine Magnetspule, die bei den Ausführungsfor­ men nach den Fig. 1 bis 4 eingesetzt werden kann.

Das in Fig. 1 dargestellte Kraftstoffeinspritzventil 5 umfaßt eine Magnetein­ heit 6, eine Düseneinheit 7 und eine Anker-/Ventilgliedeinheit 8.

Die Magneteinheit 6 weist ein napfartiges, beispielsweise aus Stahl bestehendes Magnetge­ häuse 10 auf, das einen zylindrischen Mantel 11 und einen am oberen Ende des Mantels radial einwärts gerichteten Flansch 12 umfaßt. Zwischen den Stirnseiten des Mantels 11 sind über den Um­ fang der Mantelfläche verteilt voneinander beabstandete Durchbrüche 14 vorgesehen. Der Mantel hat neben einem obe­ ren Teil 11a ein unteres Teil 11b, dessen Innen- und Außendurchmesser größer als die des oberen Teils 11a sind. Beide Teile sind durch eine radiale Schulter 11c miteinander verbunden.

Der Flansch 12 ist mit einem zentralen Loch 15 ver­ sehen, das durch mehrere über den Umfang verteilte und einen Abstand vom zentralen Loch 15 aufweisende Löcher 16 umgeben ist.

Die Magneteinheit 6 weist ferner ein zylindrisches Polstück 20 und einen rohrförmigen Spulenkörper 17 mit einer aufgebrachten Wicklung 18 auf. Das Polstück 20 be­ steht aus einem unteren Teil 21 und einem oberen Teil 22 geringeren Durchmessers, die beide durch eine radiale Schulter 23 miteinander verbunden sind.

Das Polstück 20 ist mit dem Magnetgehäuse 10 ver­ bunden, indem das Teil 22 des Polstücks 20 in das zentrale Loch 15 gesteckt wird und der Rand einer Sackbohrung in der oberen Stirnfläche des Teils 22 umgebördelt wird, so daß sich ein Flansch 24 bildet. Zwischen dem und der Schulter 23 ein Teil des Flansches 12 des Magnetgehäuses eingespannt ist.

Der Spulenkörper 17 besteht aus Kunststoff, beispielsweise aus glasverstärktem Nylon, und enthält eine zen­ trale Bohrung 25, von der das untere Teil 21 des Polstücks mit Preßsitz aufgenommen wird. Damit ist der Spulenkörper 17 konzentrisch im Magnetgehäuse 10 festgelegt und liegt gegen die Innenfläche des Flansches 12 mit einem oberen Flansch 26 (siehe auch Fig. 5) an.

Der Spulenkörper 17 weist einen unteren Flansch 27 auf. Beide Flansche 26, 27 sind am Außenrand mit mindestens drei über den Umfang verteilten Lappen 26a versehen, über die der Spulenkörper gleitend an der Innenwand des oberen Teils 11a des Mantels 11 geführt ist.

Zwischen den Lappen 26a verbleibt ein radiales Spiel zur Innenwand, das beim späteren Einkapseln durch einen Kunststoff 30 ausgefüllt wird. Dieses Spiel und die radia­ le Lage der Löcher 16 im Flansch 12 sind so gewählt, daß Kunststoff eingebracht werden kann.

Mit den Enden der auf den Spulenkörper 17 aufgebrach­ ten Wicklung 18 sind elektrische Leiter 29 verbunden, die sich durch den oberen Flansch 26 des Spulenkörpers 17 und die Löcher 16 erstrecken und in Ansätze 28 eintreten, die sich vom Flansch 26 nach oben erstrecken. Diese sind ebenfalls diametral zueinander angeordnet. Das obere im Durchmesser erweiterte Ende der Leiter 29 ist mit mehreren in Abstand voneinander vorgesehenen Ringnuten 29a ausgebildet.

Die axiale Länge des Spulenkörpers 17 ist zur Länge des Mantels 11 des Magnetgehäuses zwischen der unteren Fläche des Flansches 12 und der Schulter 11c so gewählt, daß bei der in den Figuren dargestellten Lage des Spulenkörpers 17 ein axiales Spiel zwischen der unteren Fläche des unteren Flansches 27 des Spulenkörpers 17 und der Schulter 11c des Magnetgehäuses vorhanden ist.

Der Spulenkörper 17 ist in dem Magnetgehäuse 10 ferner durch den das Einkapseln bewirkenden Kunststoff 30, beispielsweise durch glasverstärktes Nylon, festgelegt. Dieser weist ein zylindrisches Teil 30a auf, das die Wicklung 18 und den äußeren Rand des unteren Flansches 27 des Spulen­ körpers 17 umschließt und gegen die Innenwand des oberen Magnetgehäuseteils 11a anliegt. Eine Anzahl von radialen und axialen Brückengliedern 30b, die der Zahl der Durchbrüche 14 und Löcher 16 entsprechen, stellen die Verbindung zu einer napfartigen Hülle 30c her, die die Außenfläche des oberen Gehäuseteils 11a und den Flansch 12 umgibt. Ferner sind Ansätze 30d vorhanden, die die Ringnuten 29a der elektrischen Leiter ausfüllen und deren Befestigung unterstützen.

Wie Fig. 1 zeigt, ist der untere Flansch 27 des Spu­ lenkörpers an der unteren Fläche hinterschnitten, um eine weitere Verriegelung mit dem Teil 30a des Kunststoffs zu schaffen.

Die Düseneinheit 7 weist ein rohrförmiges Düsengehäuse 32 auf, das aus einem oberen Teil 33, einem mittleren Teil 34 und einem unteren Teil 35 besteht. Diese Teile haben von oben nach unten fortschreitend kleinere Außendurchmesser und sind über äußere Schultern 36 bzw. 37 miteinander verbunden.

Das Düsengehäuse 32 ist mit dem Magnetgehäuse 10 verbunden, wobei der Außenrand seiner oberen Stirnfläche 38 gegen die Schulter 11c anliegt und der untere Rand des Magnetgehäuseteils 11b neben der Schulter 36 zu einem ra­ dial einwärts gerichteten Flansch 11d umgebördelt ist. We­ gen des erwähnten Spiels zwischen dem Spulenkörper 17 und der Schulter 11c kommt das Düsengehäuse 32 zur Anlage gegen diese Schulter. Infolge der erhöhten Wärmedehnungs­ zahl des Werkstoffs des Spulenkörpers gegenüber der des Magnetgehäuses 10 ist für die entstehenden Differenzen ein ausreichendes Spiel vorhanden, so daß der Spulen­ körper 17 nicht auf das Düsengehäuse 32 drücken kann.

Das Düsengehäuse 32 ist mit einer im Durchmesser ab­ gesetzten durchgehenden Bohrung versehen, die eine obere zylindrische Wand 40 und eine untere im Durchmesser grö­ ßere Wand 41 besitzt, die durch eine radiale Schulter 43 miteinander verbunden sind.

Ferner enthält das Düsengehäuse 32 in einem unteren Teil 35 mehrere über den Umfang verteilte radiale Löcher 44, die in eine Kraftstoffkammer 45 münden, welche durch die untere Wand 41 begrenzt ist.

Zur Düseneinheit 7 gehören ferner ein Ventilsitzein­ satz 46, eine Wirbelplatte 47, ein Einspritzkopf 48 und ein Dichtungsring 49, der zwischen dem Ventilsitzeinsatz 46 und dem Einspritzkopf 48 vorgesehen ist.

Der Ventilsitzeinsatz 46 hat einen Flansch 50, von dem ein im Durchmesser kleinerer Körper 51 ausgeht, der zu seinem unteren Ende verjüngt ist, um das Einführen in den Einspritzkopf 48 zu erleichtern. Der Ventilsitzeinsatz 46 hat eine durchgehende zentrale Bohrung, die im Durch­ messer abgesetzt von oben nach unten aus folgenden Teilen besteht: einer oberen konischen Wand 52, einer zylindri­ schen Führungswand 53, einer Ringnut 54, einem konischen Ventilsitz 55 und einem unteren Austrittskanal 56.

Die Wirbelplatte 47 ist mit mehreren gleichmäßigen über den Umfang verteilten geneigten und axial gerichteten Kanälen 57 versehen, zweckmäßig sechs an der Zahl, die gleiche Durchmesser haben. Sie gehen von der oberen Stirn­ fläche aus und münden in der unteren Stirnfläche radial innerhalb des Austrittskanals 56 und des Ventilsitzeinsatzes 46.

Der Einspritzkopf 48 hat napfartige Gestalt mit einer oberen zylindrischen Innenwand 60 und einer unteren Wand 61 kleineren Durchmessers zum Austritt des Kraftstoffs aus der Düseneinheit. Beide Wände sind durch eine radiale Schulter 62 miteinander verbunden.

Die obere Wand 60 des Einspritzkopfs 48 nimmt glei­ tend den Körper 51 des Ventilsitzeinsatzes 46 und die Wirbelplatte 47 auf, die zwischen der unteren Stirnfläche des Ventilsitzeinsatzes 46 und der Innenschulter 62 des Einspritzkopfes 48 eingespannt ist. Der Dichtungsring 49 sitzt zwischen dem Ventilsitzeinsatz 46 und der Innenwand 41 des Düsengehäuses 32.

Die Außenmantelfläche des Einspritzkopfes 48 ist mit einem Außengewinde 63 versehen, das in das Innen­ gewinde 42 des Düsengehäuses 32 paßt. Zweckmäßig ist ein Feingewinde mit geringer Steigung vorgesehen, wodurch eine leichtere Einstellung zwischen den Tei­ len erreicht wird.

Die untere Stirnfläche des Einspritzkopfes 48 ent­ hält mindestens zwei diametral zueinander angeordnete Sacklöcher 64, um ein Werkzeug zum Einstellen des Einspritzkopfes 48 relativ zum Düsengehäuse 32 ansetzen zu können.

In die Kraftstoffkammer 45 ist lose eine aus einer Schrauben­ feder bestehende Feder 65 eingesetzt, deren eines Ende gegen den Flansch 50 des Ventilsitzeinsatzes 46 anliegt und diesen zusam­ men mit der Wirbelplatte 47 gegen den Einspritzkopf 48 drückt.

Zum Filtern des Kraftstoffs vor dem Eintritt in die Kraftstoffkammer 45 ist ein Filter 66 vorgesehen, das mit Preßsitz am Düsengehäuse 32 die Öffnungen 44 überdeckend befestigt ist.

Die Anker-/Ventilgliedeinheit 8 besteht aus einem Anker 70, einem radialen Bund 71, einem Zapfen 72 und einem Ventilglied 73. Der zylindrische Anker 72 ist leicht ver­ schieblich in der Bohrung 25 des Spulenkörpers 17 und der oberen Wandung 40 des Düsengehäuses 32 geführt.

Das Ventilglied 73 hat halbkugelförmige Gestalt mit einem Radius R und ist gleitend in der Führungswand 53 des Ventilsitzeinsatzes verschieblich, so daß es mit einer Sitzfläche 74 zur Anlage gegen den Ventilsitz 55 bewegbar ist. Am Außenumfang des Ventilglieds 73 sind zwei oder mehr Abflachungen 75 gebildet, die mit der Führungswand 53 Kraftstoffkanäle bilden. Im Ausführungsbeispiel sind vier über den Umfang verteilte Abflachungen vorgesehen.

Als weitere Führung der Anker-/Ventilgliedeinheit 8 bei der Bewegung zwischen einer unteren Stellung, in der das Ventil­ glied 73 gegen den Ventilsitz 55 anliegt, und einer angeho­ benen Stellung ist in der Kraftstoffkammer 45 eine Führungs­ scheibe 76 vorgesehen.

Diese ist mit einem zentralen Loch versehen, dessen zylindrische Wandung 77 gleitend den Anker 70 zwischen sei­ nen Enden abstützt. Die Mantelfläche des Ankers 70 ist mit Abflachungen 78 versehen, die mit der Wandung 77 zusammen­ wirkend den Durchtritt von Kraftstoff gestatten. Die Füh­ rungsscheibe 76 ist lose an der unteren Wand 41 des Düsen­ gehäuses 32 abgestützt. Gegen die Schulter 43 des Düsenge­ häuses 32 ist sie durch die Feder 65 gehalten.

Durch die Führung des Ankers am einen Ende durch das Ventilglied 73 und in der Mitte durch die Führungsscheibe 76 kommt der Anker nicht in Berührung mit der Wandung der Bohrung 25 des Spulenkörpers 17 oder der oberen Wand des Düsengehäuses 32.

Die Anker-/Ventilgliedeinheit 8 ist normalerweise nach unten in die in Fig. 1 gezeichnete Stellung belastet, so daß das Ventilglied 73 den Ventilsitz 55 verschließt. Dies bewirkt eine Rückstellfeder 80 für den Anker, die die­ sen lose umgibt und am Bund 71 abgestützt ist, während ihr anderes Ende gegen die Führungsscheibe 76 anliegt.

Befindet sich der Anker in der unteren Stellung, so besteht zwischen der unteren Stirnfläche des Polstücks 20 und der oberen Stirnfläche des Ankers 70 ein Luftspalt, der von der Einstellung des Einspritzkopfs 48 zum Düsenge­ häuse 32 abhängig ist. Um jedoch einen konstanten kleinen Luftspalt in der oberen Stellung des Ankers 70 zu gewähr­ leisten, ist ein Anschlag 81 in Form eines zylindrischen Stopfens aus magnetischem hartem Werkstoff vorgesehen, der mit Preßsitz in ein Sackloch 82 in der unteren Stirnfläche des Polstücks 20 eingesetzt ist. Das Sackloch 82 enthält eine innere Schulter 82a, gegen die der Anschlag 81 anliegt. Die Maße sind so gewählt, daß das untere Ende 81a des Anschlags 81 über die untere Stirnfläche des Polstücks 20 hinausragt, wodurch der Mindestwert des Luftspalts bestimmt ist.

Die obere Stirnfläche des Ankers 70 kann im Bereich des Anschlags örtlich gehärtet sein. Vorteilhafter ist es jedoch, in diesem Bereich einen Einsatz aus einem harten Werk­ stoff in ein Sackloch des Ankers mit Preßsitz einzubringen.

Zweckmäßig wird eine der zusammenarbeitenden Flä­ chen von Anker und Anschlag konvex ausgebildet, um kleine Abweichungen in der Ausrichtung der Mittellinien auszu­ gleichen.

Die Führungsscheibe 76 und der Ventilsitzeinsatz 46 haben zweckmäßigerweise zur Innenwand 41 des Düsengehäuses 32 ein gewisses radiales Spiel, wodurch die Selbstausrichtung zum Anker 70 erleichtert wird, da tatsächlich der Anker beim Zusammenbau die Ausrichtung der ihn führenden Teile bewirkt. Nach diesem Ausrichten übt die Feder 65 eine ausreichende Spannkraft aus, um die ausgerichteten Teile in der erreichten Lage festzuhalten. Diese Führung des Ankers an zwei Stellen gestattet ein gewisses Spiel in der Ausrichtung der Mittellinien zum Polstück und auch die Arbeitsbewegungen des Ankers.

Eine abgewandelte Ausführungsform ist in Fig. 2 dargestellt. Gleiche Teile haben hier gleiche Bezugszeichen mit dem In­ dex "⁰" erhalten.

Die Anker-/Ventilgliedeinheit 8⁰ ist hier nahe dem oberen Ende durch eine Führungsscheibe 76 geführt, die den Mantel des Ankers 70 in gleicher Weise umgibt, wie dies in der Ausführungsform nach Fig. 1 geschieht.

Das untere Ende ist gemäß Fig. 2 axial durch einen Führungsstift 90 geführt, der sich mit Spiel durch den Austrittskanal 56 des Ventilsitzeinsatzes 46⁰ erstreckt und in eine axiale Sackbohrung 91 ragt, die an der Unter­ seite des Ventilglieds 73⁰ gebildet ist.

Im Ausführungsbeispiel besteht der Führungsstift 90 aus einem Ansatz, der sich zentral von der Wirbelplatte 47⁰ nach oben erstreckt. Er liegt hierbei radial innerhalb der oberen Enden der Kanäle 57 in der Wirbelplatte. Zweck­ mäßig ist der Führungsstift 90 mit einer oder mehr Ab­ flachungen versehen, die mit der Bohrungswand 91 Kanäle begrenzen, um Störungen der reziproken Bewegung des Führungsstiftes durch Flüssigkeitssperren zu verhindern.

Wegen der beschriebenen axialen Führung des Ventil­ glieds durch den Führungsstift 90 ist der Durchmesser der Führung 53⁰ im Ventilsitzeinsatz 46⁰ etwas größer als der Kugeldurchmesser des Ventilglieds 73⁰.

Der Außendurchmesser der Wirbelplatte 47⁰ ist zum Durchmesser der Wand 60 des Einspritzkopfes 48 so gewählt, daß ein gewisses radiales Spiel verbleibt, durch das die Selbstausrichtung der Wirbelplatte 47⁰ und damit die des Führungsstifts 90 ermöglicht wird.

Beim Zusammenbau wird das Ventilglied 73⁰ zur Anlage gegen den Ventilsitz 55 im Ventilsitzeinsatz 46⁰ gebracht, wobei der Führungsstift 90 in die Bohrung 91 eintritt. Gleichzeitig umgibt die Führungsspitze 76 den Anker 70. Damit sind diese Teile zueinander ausgerichtet. Es werden dann diese Teile in das Düsengehäuse 32 eingesetzt und der Einspritzkopf 48 nach oben geschraubt und einjustiert. Die Schraubenfeder 65 übt eine Spannkraft sowohl auf die Füh­ rungsscheibe 78 aus als auch auf die Wirbelplatte 47⁰ aus, die zwischen dem Ventilsitzeinsatz 46⁰ und dem Einspritz­ kopf 48 liegt. Hierdurch sind die Führungsscheibe 78 und die Wirbelplatte 47⁰ zur Anker-/Ventilgliedeinheit 8⁰ ausgerichtet im Düsengehäuse 32 festgelegt.

In Fig. 3 ist eine abgewandelte Bauform einer Magnet­ einheit 6′ dargestellt. Gleiche Teile sind hierbei mit gleichen Bezugszeichen unter Zufügen eines Beistrichs ver­ sehen.

Die Magneteinheit 6′ ist in ein Kraftstoffeinspritz­ ventil 5′ eingesetzt. Am Flansch 12′ des Magnetgehäuses 10′ ist ein nach oben gerichteter An­ satz 13 mit abgesetzter Außenkontur vorgesehen, dessen unteres Teil 13a mit dem oberen Teil 13b′ durch eine äußere radiale Schulter 13c′ miteinander ver­ bunden ist. Das untere Teil 13a ist mit einer oder mehr Ringnuten 13d versehen, um eine bessere Verbindung mit dem einkapselnden Kunststoff 30′ zu erhalten.

In dem Flansch 12′ und seinem Ansatz 13 ist eine zentrale und im Durchmesser abgesetzte Bohrung 15′ ausgebildet, die eine untere zylindrische Wand 15a und eine obere, einen ge­ ringeren Durchmesser aufweisende Wand 15b′ mit einem In­ nengewinde besitzt.

Das Polstück 20′ hat eine abgesetzte Außenkontur mit einem oberen Teil 20a′, das mit einem Außengewinde versehen und in das Innengewinde des Ansatzes einschraubbar ist, während ein mittleres Teil 20b′ gleitend in der Wandung 15a geführt ist. Ein drittes unteres Teil 20c′ wird von der Bohrung 25 des Spulenkastens 17 aufgenommen. Ferner ist in der Außenmantelfläche des mittleren Teils 20b′ des Polstücks eine Ringnut 20d′ gebildet, die einen O-Ring 85 aufnimmt.

In der freien oberen Stirnfläche des Polstücks 20′ ist ein Schlitz 86 zum Ansetzen eines Schraubenziehers gebildet, um beim Zusammenbau und Prüfen die axiale Lage des Polstücks einstellen zu können.

Bei dieser Bauform erstrecken sich die äußere Hülle 30c′ und die Ansätze 30d′ des einkapselnden Kunststoffs 30′ neben dem Ansatz 13 bis zu dessen äußere Schulter 13c′.

Die Ausbildung des restlichen Teils des Kraftstoff­ einspritzventils entspricht der ersten Ausführungsform.

Eine weitere Ausführungsform eines Kraftstoffeinspritzventils 5′′ ist in Fig. 4 dargestellt. Auch hier haben gleiche Teile gleiche Bezugszeichen erhalten, die jedoch mit einem Doppelbeistrich versehen sind.

Bei dieser Magneteinheit 6′′ ist der Flansch 12′′ des Magnetgehäuses 10′′ mit einem nach oben gerichteten An­ satz 13′′ versehen und enthält eine durchgehende Bohrung 15′′. Diese hat eine untere zylindrische Wand 15a′′ und eine obere sich erweiternde Wand 15b′′.

Das im Durchmesser verringerte obere Teil 22′′ des Polstücks 20′′ erstreckt sich durch die Wandung 15a und ist am oberen Rand gegen die sich erweiternde Wand 15b′′ gebördelt, wodurch ein Flansch 24′′ gebildet ist, der die Bewegung des Polstücks in der einen axialen Richtung ver­ hindert. In der anderen Richtung ist das Polstück durch einen Anschlag der Schulter 23′′ gegen die untere Kante des An­ satzes 13′′ festgelegt.

Das Polstück 20′′ enthält eine durchgehende, im Durch­ messer abgesetzte Bohrung, die eine obere zylindrische Wand 20a′′, eine mittlere Wand 20b′′ mit Innengewinde, und eine untere zylindrische Wand 20c′′ aufweist, wobei die mittlere Wand einen kleineren Durchmesser hat als die bei­ den anderen Wände. Zwischen den Wänden 20b′′ und 20c′′ ist eine Schulter 20d′′ ausgebildet.

Der dem Polstück 20′′ zugeordnete Anschlag 81′′ für den Anker weist ein oberes zylindrisches Teil 81a′′ auf, das mit Preßsitz in die Wand 20c′′ eingesetzt ist und mit seinem oberen Ende gegen die Schulter 20d′′ anliegt. Es ist ferner eine untere Führung 81b′′ halbkugelförmiger Gestalt vorge­ sehen. Außerdem erstreckt sich axial durch den Anschlag 81′′ eine Bohrung 81c′′.

Die axiale Länge des Anschlags 81′′ bei im Polstück 20′′ eingesetzten Zustand ist so bemessen, daß die Führung 81b′′ um einen vorgegebenen axialen Abstand über die untere Stirnfläche des Polstücks 20′′ hinausragt.

Die Anker-/Ventilgliedeinheit 8′′ ist im wesentlichen von gleichem Aufbau wie bei der ersten Ausführungsform. Unter­ schiedlich ist jedoch das Ventilglied 73′′ ausgebildet. Dieses ist an seiner Außenfläche mit radial und axial nach unten gerichteten Nuten 98 versehen, die dem zuge­ messenen Kraftstoff eine Wirbelbewegung erteilen, die we­ gen der gleichmäßigen Verteilung der Nuten über den Um­ fang sehr gleichmäßig erfolgt.

Die Führung des Ankers 70′′ im unteren Bereich des Ventilglieds 73′′ entspricht der der ersten Ausführungsform. Am obe­ ren Ende erfolgt die Führung jedoch durch den Anschlag 81′′. Der Anker 70′′ weist an seiner oberen Stirnfläche eine Kugelpfanne 90 auf, die eine zylindrische Führungswand 91 hat, die gleitend die Kugelführung 81b′′ des Anschlags 81′′ auf­ nimmt. Sie endet in einem konischen Sitz 92. Ferner ist eine Federtasche 93 gebildet, an deren unterem Ende ein Anschlag 94 vorgesehen ist.

Die axiale Tiefe des Sitzes 92 von der oberen Stirn­ fläche des Ankers 70′′ ist auf die axiale Ausdehnung der Kugelführung 81b′′ von der unteren Stirnfläche des Polstücks 20′′ so abgestimmt, daß in der unteren Stellung des Ankers ein vorgegebener Luftspalt zwischen der Kugelführung 81b′′ und dem Sitz 92 besteht. Bewegt sich der Anker 70′′ jedoch bei Erregen der Wicklung 18 nach oben gegen das Polstück 20′′, so wird diese Bewegung durch die Anlage zwischen dem Sitz 92 und der Kugelführung 82b′′ zum Bilden eines vor­ gegebenen kleinsten Luftspalts zwischen Anker und Polstück begrenzt.

Diese Art der Führung des oberen Endes des Ankers während seiner Bewegung gestattet eine gewisse Abweichung der Mittellinie des Ankers von der des Polstücks, ohne die Parameter des Hubes oder der hydraulischen Adhä­ sion an der Kugelführung 81b′′ und dem Sitz 92 zu stören.

Mittels der Feder 65′′ wird der Ventilsitzeinsatz 46′′ gegen den Einspritzkopf 48′′ mit zwichengespannter Wirbelplatte 47′′ gedrückt, wobei die Schulter 43 am Düsengehäuse 32 als Anschlag dient. Die Rückstellfeder 80′′ des Ankers stützt sich mit ihrem oberen Ende an dieser Schulter 43 ab, die in diesem Falle einen Teil der Vorspannung auf den Anker ausübt. Die Vorspannung wird außerdem von einer Trimmfeder 87 bestimmt, de­ ren Kraft willkürlich durch ein Stellzeug eingestellt wer­ den kann.

Die Trimmfeder 87 liegt hierzu lose in dem von der Wand 81′′ begrenzten Raum innerhalb der Federtasche 93 und stützt sich an einer Schulter 94 des Ankers 70′′ ab. Die andere Seite der Trimmfeder liegt gegen eine von außen zugängliche Stell­ schraube 95 an.

Die Stellschraube 95 hat einen Kopf 95a, der ver­ schieblich in die Wandung 20a′′ des Polstücks 20′′ paßt. Ihr Schaft weist ein Teil 95b eingeschnürten Durchmessers auf, anschließend ein Außengewinde 95c, das in das Innenge­ winde 20b′′ des Polstücks 20′′ paßt, und einen unteren Schaftteil 95d, der gleitend in der Wand 81c′′ des Anschlags 81′′ geführt ist. Dieser endet in einem Zentrierungsstift 95e für die Trimmfeder 87.

Der Kopf 95a der Stellschraube ist mit einem Schlitz 86 zum Ansetzen eines Schraubenziehers versehen, um die Stellschraube 95 axial zu verstellen und damit die Kraft der Trimmfeder 87 zu ändern.

Die vereinte Kraft der Schraubenfedern 80′′ und 87 ist so gewählt, daß ein gewünschtes dynamisches Ansprechen bei der Bewegung des Ankers 70′′ relativ zum Polstück 20′′ erreicht wird. Um die Einstellung der Gesamtvorspannung zu erleichtern, sollte die Kraft der Trimmfeder 87 auf etwa 50% der Gesamtvorspannung gewählt werden.

Der eingeschnürte Schaftteil 95b der Stellschraube 95 ist von einem O-Ring 85 umgeben, um Leckverluste zu vermeiden.

Claims (2)

1. Elektromagnetisches Kraftstoffeinspritzventil für eine Brennkraftmaschine

   • a) mit einem Gehäuse, das eine gestufte zylindrische Boh­ rung enthält, dessen einen erweiterten Durchmesser auf­ weisender Bohrungsabschnitt an seinem düsenseitigen En­ de ein Innengewinde und seinem anderen Ende eine als Anschlag dienende Schulter aufweist;
   • b) mit einem in den Bohrungsabschnitt mit Innengewinde einschraubbaren Einspritzkopf, durch den ein im Boh­ rungsabschnitt gleitend geführter, einen Ventilsitz und einen Austrittskanal enthaltender Ventilsitzein­ satz und eine Wirbelplatte axial in einer Richtung festlegbar sind;
   • c) mit einem am anderen Ende der Bohrung innerhalb der­ selben angeordneten Polstück einer Magneteinheit;
   • d) mit einem in der Bohrung in Ventilöffnungs- und -schließstellung verschieblichen Anker, an dessen einem Ende ein Ventilglied halbkugelförmiger Gestalt vorgesehen ist, das mit dem Ventilglied im Ventilsitz­ einsatz zusammenwirkt;
   • e) mit einer Ventilfeder, die das Ventilglied zur Anlage gegen den Ventilsitz belastet;
   • f) mit einer innerhalb des Bohrungsabschnittes angeordne­ ten, den Ventilsitzeinsatz mit einer Vorspannung beauf­ schlagenden Feder;
2. gekennzeichnet dadurch,

   • g) daß der Anker (70) und das Ventilglied (73) eine ein­ stückige Anker-/Ventilgliedeinheit (8) bilden;
   • h) daß der Ventilsitzeinsatz (46) eine Führungsfläche (53) für das Ventilglied (73) enthält und innerhalb des Bohrungsabschnittes (41) mit einem die radiale Aus­ richtung des Ventilsitzeinsatzes (46) bei der Montage gestattenden radialen Spiel angeordnet ist;
   • i) daß die Feder (65) mit ihrem dem Ventilsitzeinsatz (46) gegenüberliegenden Ende über eine die Anker-/Ven­ tilgliedeinheit (8) führend umgebende, an der Schulter (43) der Bohrung (41, 40) anliegende und mit radialem Spiel im Bohrungsabschnitt (41) angeordneten Führungs­ scheibe (76) abgestützt ist und eine ausreichende Druckkraft zur radialen Fixierung des Ventilsitzein­ satzes (46) und der Führungsscheibe (76) innerhalb des Bohrungsabschnitts (41) nach der Montage aufweist.