DE3249745C2 - Device for the continuous production of bag-shaped containers or the like from thermplastic web material - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur kon­ tinuierlichen Herstellung beutelförmiger Behältnisse od. dgl. aus thermoplastischem Bahnmaterial, nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.

In diesem Zusammenhang ist aus der DE-AS 22 25 931 eine Vorrichtung zum Verschweißen mehrerer übereinanderliegender und kontinuierlich bewegter Kunststoffolienbahnen durch Querschweißnähte bekannt. Die Vorrichtung besteht aus einem rotierenden Schweißzylinder, der an seinem Umfang eine Anzahl von Querschweißleisten trägt und eine nahezu ge­ schlossene Mantelfläche bildet, die über einen größeren Umfangsbereich von den straff anliegenden Folienbahnen um­ schlungen wird. Der Schweißzylinder wirkt mit einem gegen­ läufig rotierenden und zu seiner Achse auf einem konzen­ trischen Kreisbogen einstellbaren Druckleistenzylinder zusammen, in welchen die einzelnen Gegendruckleisten radial nachgiebig eingelagert sind. Auf diese Weise soll ein gleichmäßiges Andrücken der Schweiß- und Gegendruckleisten über die gesamte Breite der Folienbahnen sichergestellt sein, um auch bei hoher Taktzahl der Vorrichtung zu luftdichten Schweißnähten zu gelangen. Des weiteren ist vorgesehen, ebenso die Gegendruckleisten als starre Querschweißleisten auszubilden, um zu verhindern, daß sich das Bahnmaterial an dem Druckleistenzylinder unzuträglich abkühlt. Insofern verhindert bei dieser auf die Druckverhältnisse beim Schweiß­ vorgang abgestellten Vorrichtung bereits der Umstand, daß die Folienbahnen den Schweißzylinder über einen großen Um­ fangsbereich straff umschlingen, die Möglichkeit zu einer zeitweiligen Entspannung des durchlaufenden Bahnmaterials im Verlauf des Schweißkontakts, wodurch das Zustandekommen einer einwandfreien Schrumpfschweißnaht weitgehend in Frage gestellt ist.

Des weiteren zeigt und beschreibt die DE-OS 16 04 601 eine Vorrichtung zum Herstellen von Beuteln aus einem thermo­ plastischen Folienschlauch der eingangs genannten Art, die über Vorzugswalzen, eine rotierende Schweißeinrichtung, eine rotierende Trennein­ richtung und eine Stapel- und Transporteinrichtung verfügt. Dabei besteht die Schweißeinrichtung aus einer Schweißwalze mit wenigstens einem elektrisch beheizbaren Schweißkeil und einer Gegenwalze, wobei der Schweißkeil bei seinem Kontakt mit der Gegenwalze gegen eine Druckfederkraft radial geführt in die Schweißwalze eintauchen kann. Auch bei dieser Anord­ nung wird die Gegenwalze auf der Hälfte ihres Umfangs von der Schlauchfolienbahn umschlungen, so daß es zu keiner Entspannung derselben kommen kann, wenn sie in Kontakt mit der Schweißwalze gelangt. Außerdem erfordern die in ihrem jeweiligen Wirkdurchmesser voneinander abweichend ausge­ führten Vorzugs-, Schweiß- und Trenneinrichtungen zwischen sich die aufwendige Eingliederung von Ausgleichsmaßnahmen für das funktionsgemäße Einlaufen der Schlauchfolienbahn in die Schweißeinrichtung sowie von dort her in die Trenn­ einrichtung.

In Anbetracht dessen ist die Aufgabe der Erfindung, eine Vorrichtung der zuletzt genannten Art zu schaffen, bei der jeweils im Moment des Schweißkontakts eine kurzzeitige Entspannung des durchlaufenden Bahnmaterials zur Bildung einer einwandfreien Schrumpfschweißnaht möglich ist.

Diese Aufgabe wird bei einer Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 durch die in dessen Kennzeichenteil angegebenen Merkmale gelöst. Insofern ergibt sich durch die selbsttätig vollzogene Verkleinerung des effektiven Durch­ messers der Schweißwalzen gegenüber dem konstanten Durch­ messer der synchron laufenden Einzugwalzen jeweils im Moment des Schweißkontaktes eine kurzzeitige Entspannung des durch­ laufenden Bahnmaterials, die in vorteilhafter Weise der Ausbildung einer einwandfreien Schrumpfschweißnaht zustatten kommt.

Mit einer Ausbildung der Trenneinrichtung nach den Merkmalen des Anspruchs 2 wird durch die Verstellbarkeit der rotie­ renden Schneidwalze in Relation zu den in konstantem Abstand korrespondierend umlaufenden Schweißkeilen des Schweißwalzen­ paars erreicht, daß das Bahnmaterial in einem bestimmten Abstand zu der jeweiligen Schrumpfschweißnaht durchtrennt werden kann. Dabei bewirkt das der Schnittstelle vorgeordnete und seitens der Schneidwalze mechanisch auf- und abbewegte Führungsblech eine vorzügliche Unterstützung und Stabilisie­ rung des Schneidvorgangs an der die Trenneinrichtung mittels Tragluft berührunglos durchlaufenden Folienbahn.

Nachstehend wird die Erfindung anhand eines in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Hierzu ist die beispielsgemäß vollelektronisch gesteuerte Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung beutelförmiger Behältnisse aus thermoplastischem Bahnmaterial zur besseren Übersicht unter Verzicht auf die zum Verständnis der Erfindung nicht unmittelbar erforderlichen Einzelheiten in Form eines mit Wirk- und Verbindungslinien ausgelegten Blockschemas wieder­ gegeben.

Auf der Eingangsseite der Vorrichtung wird das thermoplasti­ sche Bahnmaterial als Schlauchfolienbahn 1 von der Vorrats­ rolle 2 durch das gegenläufig rotierende Vorzugswalzenpaar 3 kontinuierlich in die Maschine eingezogen. Hierzu verfügt das Vorzugswalzenpaar 3 über ein selbständiges Regelantriebs­ aggregat 4, für das sich der jeweilige Sollwert der Durch­ laufgeschwindigkeit nach Bedarf an dem Bedienungsorgan 5 im Wege über den Mikroprozessor-Rechner 6 einstellen läßt und dieser Sollwert gleichzeitig in dem Rechner desselben elek­ tronisch gespeichert wird.

Auf dem weiteren Weg der Schlauchfolienbahn 1 in die Maschine ist dem anschließenden Einzugwalzenpaar 7, welches ebenfalls über ein selbständiges Steuerantriebsaggregat 8 verfügt, die mechanische Folienspeichereinrichtung 9 vorgeschaltet. Diese Einrichtung 9 enthält in sich zur Überwachung ihrer Speicher­ kapazität nach beiden Richtungen hin je einen Begrenzungs­ schalter für die untere Endstellung a und für die obere End­ stellung b sowie ein Potentiometer c zur Sollwertvorgabe an den Steuerantrieb 8 des Einzugwalzenpaars 7, wobei die Schalt- und Steuerfunktionen dieser Elemente a, b, c innerhalb des Mikroprozessor-Rechners 6 ausgewertet werden. Des weiteren ermöglicht das zweite Bedienungsorgan 10 des Mikroprozessor- Rechners 6, die von dem Einzugwalzenpaar 7 in die Maschine eingezogene Länge der Folienbahn 1 entsprechend dem Arbeits­ takt der nachfolgenden Einrichtungen auf digitalem Wege vor­ einzustellen.

Den funktionellen Ablauf betreffend ist hierbei von Belang, daß der Regelantrieb 4 für das Vorzugswalzenpaar 3 unabhängig von den unterschiedlich gesteuerten Folgeantrieben (8, 13) der Maschine arbeitet. Seine Geschwindigkeit wird bei der Verarbeitung "von Rolle" nach Bedarf konstant vorgegeben und fest eingestellt; bei einer Verarbeitung "in Linie" richtet sich die Antriebsgeschwindigkeit dagegen nach der Zulieferung durch den Extruder bzw. die jeweilige Vormaschine. Insofern wird durch die elektronische Einspeicherung der fest einge­ stellten Vorzugsgeschwindigkeit im Vergleich zu den von der Folienspeichereinrichtung 9 vermittelten Werten von Seiten des Mikroprozessor-Rechners 6 veranlaßt, daß sich bei einer Überspeicherung der Folienspeichereinrichtung 9 infolge eines Stillstands der Maschine oder während einer Abräumphase der erneute Wiederanlauf des Einzugwalzenpaars 7 mit einer genau fixierten Zusatzgeschwindigkeit vollzieht, deren Erhöhung der Normalgeschwindigkeit gegenüber dazu ausreicht, die Folien­ speichereinrichtung 9 wieder in ihre Sollwertposition zu bringen. Zu diesem Zweck kann die zeitweilige Erhöhung der Einzugsgeschwindigkeit gegenüber dem von Seiten des Vorzug­ walzenpaars 3 vorgegebenen Sollwert der Umlaufgeschwindigkeit über den Rechner des Mikroprozessors 6 auf einen geeigneten Wert einprogrammiert werden.

Durch diese vorangesetzten Einrichtungen wird somit sicher­ gestellt, daß die von der Vorratsrolle 2, oder auch ander­ weitig "in Linie" aus einem Extruder, durch das Vorzugwalzen­ paar 3 mit fest eingestellter Laufgeschwindigkeit kontinuier­ lich in die Maschine eingezogene Folienbahn 1 entsprechend dem elektronisch vorgewählten Arbeitsrhythmus der Maschine, also unbeeinträchtigt durch betriebsbedingte Stillstands- und Verweilzeiten, in den Förderbereich des Einzugwalzenpaars 7 gelangt und von dort aus nach Maßgabe der eingeprägten Funktion des Mikroprozessor-Rechners 6 weitertransportiert und bearbeitet wird.

Die dem Einzugwalzenpaar 7 nachgeordneten Folgeeinrichtungen gliedern sich einmal in das gegenläufig rotierende Schweiß­ walzenpaar 11 und zum anderen in die gegen ein feststehendes Untermesser 16 arbeitende Schneidwalze 12. Dabei weisen die Walzen dieser drei Einrichtungen 7, 11 und 12 sämtlich den gleichen Wirkdurchmesser auf. Außerdem ist das Schweißwalzen­ paar 11 in einem genau fixierten Abstand vor der Schneidwalze 12 angeordnet, wohinzu die beiden Einrichtungen (11 und 12) mechanisch miteinander gekoppelt sind und für ihre besondere Umlauffunktion gemeinsam von demselben für sich selbständigen Steuerantrieb 13 betätigt werden.

Hierbei ist jede der beiden Walzen des Schweißwalzenpaars 11 entlang ihrer Mantelfläche mit einem elektrisch beheizten Schweißkeil 14 ausgestattet, der jeweils radial gefedert unter Druckeinwirkung um ein geringes Maß in seine Walze einzu­ tauchen vermag. Da die Schweißkeile 14 in der gleichen Winkel­ stellung zueinander stehen und der Achsabstand der zugehörigen Schweißwalzen geringer als der Außen(wirk-)durchmesser der beiden Schweißkeile (14) gehalten ist, treffen diese bei jedem Umlauf des Schweiwalzenpaars 11 unmittelbar vor dem Schweiß­ vorgang aufeinander und drücken sich zufolge ihrer Kopfform gegenseitig in die betreffende Schweißwalze hinein, woraus im Moment der Schweißung mithin eine Verkleinerung des effek­ tiven Durchmessers der Schweißwalzen resultiert.

Zum anderen verfügt die synchron mit dem Schweißwalzenpaar 11 rotierende und zu demselben in der effektiven Winkelstellung verstellbare Schneidwalze 12 über ein genau auf deren Wirk­ durchmesser ausgerichtetes Schneidmesser 15, welches zur Trennung der durchlaufenden Folienbahn 1 exakt ein fest an der Maschine vorgesehenes Untermesser 16 überläuft. Darüber hinaus befindet sich unmittelbar vor dem feststehenden Unter­ messer 16 der Trenneinrichtung ein selbstfederndes oder gegen eine Federkraft schwenkbewegliches Führungsblech 17, welches die Folienbahn 1 auf voller Breite um einen geringen Betrag über die Schneidkante des Untermessers 16 nach oben anhebt.

Dieses Führungsblech 17 wird im Verlauf des Schneidvorgangs durch eine besondere Steuerkurve an der Schneidwalze 12 nach unten gedrückt, um die eigentliche Trennung der Folienbahn 1 nicht zu behindern, und sofort nach Beendigung des Schneid­ vorgangs wieder angehoben, so daß sich die Schnittkanten einwandfrei voneinander lösen und der entstandene Zuschnitt ohne Hemmnis weiter abtransportiert werden kann.

Diese rotierenden Einrichtungen für das Schweißen (11) und für das Schneiden (12) der Folienbahn 1 werden durch ihren gemeinsamen Steuerantrieb 13 in Relation zu dem vorgeordneten Einzugwalzenpaar 7 und zu der weiter unten noch abgehandelten nachgeordneten Ablage- und Sammeleinrichtung (22) in beson­ derer Weise über den Mikroprozessor-Rechner 6 betätigt.

Hierbei gliedert sich jede Umdrehung der beiden Einrichtungen 11 und 12 in eine aus der (bei Ziffer 11 markierten) Winkel­ stellung x der betreffenden Walzen bis in die Winkelstellung y mit herabgesetzter Geschwindigkeit verlaufende Schweißphase und eine diese Verzögerung in bezug auf die kontinuierliche Normalgeschwindigkeit des eingangsseitigen Vorzugwalzenpaars 3 etc. zwischen den Winkelstellungen y und x sodann wieder aufholende Ausgleichsphase.

Dementsprechend werden die selbständigen Antriebsaggregate 8 und 13 für das Einzugwalzenpaar 7 und für die Schweiß- und Schneideinrichtungen 11 und 12 der Maschine gemäß der mit dem ersten Bedienungsorgan 5 generell eingestellten Durchlauf­ geschwindigkeit und dem nachfolgenden Arbeitstakt sowie der mit dem zweiten Bedienungsorgan 10 vorgewählten Beutellänge jeweils aus dem Mikroprozessor-Rechner 6 gesteuert. Dies ge­ schieht in der Weise, daß das Einzugwalzenpaar 7 in der ver­ langsamten Schweiß- und Schneidphase unbedingt synchron zu dem Schweißwalzenpaar 11 und der Schneidwalze 12 umläuft. In der beschleunigten Ausgleichsphase der zuletzt genannten Einrichtungen 11 und 12 erfolgt die Steuerung der beiden Antriebsaggregate 8 und 13 jedoch voneinander getrennt, da sich in dieser Phase die Umlaufgeschwindigkeit des Einzug­ walzenpaars 7 nach den über den Mikroprozessor-Rechner 6 aus der Folienspeichereinrichtung 9 erhaltenen Situations­ werten richten muß, um die bereits beschriebene Anpassung des mengenmäßigen Sollwerts der über das Vorzugwalzenpaar 3 mit konstanter Geschwindigkeit kontinuierlich in die Maschine einlaufenden Folienbahn 1 zu gewährleisten.

Den zur Steuerung dieser Einrichtungen vorgesehenen Mikro­ prozessor-Rechner 6 betreffend, wird mit dem Bedienungsorgan 10 die per Arbeitstakt von dem Einzugwalzenpaar 7 eingezogene Folienlänge vorgewählt. Danach übermittelt der Rechner (6) entsprechend der wegmäßig vollzogenen Umdrehung des Einzug­ walzenpaars 7 die für den digitalen Ablauf der Vorwahlein­ stellung benötigte Zeitgröße an den Steuerantrieb 13. Von diesem Steuerantrieb 13 wird das Schweißwalzenpaar 11 und damit synchron die Schneidwalze 12 pro Beutel exakt zu einer Umdrehung veranlaßt, die mithin genau der an dem Bedienungs­ organ 10 vorgewählten Beutellänge entspricht.

Zugleich steuert der Mikroprozessor-Rechner 6 über das An­ triebsaggregat 13 das Schweißwalzenpaar 11 und die Schneid­ walze 12 zwischen den definierten Winkelstellungen x und y periodisch mit unterschiedlicher Umlaufgeschwindigkeit, so­ wie über die beiden Antriebsaggregate 8 und 13 den hierzu periodischen Synchron- und Asynchronlauf des vorgeordneten Einzugwalzenpaars 7. Demgemäß laufen die Einrichtungen 7, 11 und 12 in der verlangsamten Schweiß- und Schneidphase von x nach y unbedingt miteinander synchron, wobei die Ab­ senkung der Geschwindigkeit unabhängig von der jeweils vor­ gegebenen Beutellänge elektronisch stets auf den gleichen Festwert erfolgt. In der daran anschließenden Ausgleichs­ phase von y nach x schreibt der Mikroprozessor-Rechner 6 den Einrichtungen 11 und 12 sodann diejenige Umfangsgeschwin­ digkeit vor, die dazu erforderlich ist, um über den oben be­ zeichneten Ablauf des Digitalzählers genau eine Umdrehung auszuführen, die der Länge eines Beutels entspricht. Gleich­ laufend wird das Einzugwalzenpaar 7 während dieser Ausgleichs­ phase synchron zu den Einrichtungen 11 und 12 von Seiten der Folienspeichereinrichtung 9 gesteuert, um den kontinuierli­ chen Foliendurchzug wieder auf den durch den Umlauf des Vor­ zugwalzenpaars 3 vorgegebenen Sollwert gelangen zu lassen.

Dabei setzen sich die einzelnen Antriebsaggregate 4, 8 und 13 der betreffenden Einrichtungen 3, 7 und 11, 12 für die spe­ zifische Funktion der Maschine bzw. die miteinander verknüpft aufeinanderfolgenden Fertigungsschritte, zu ihrer passiven Steuerung aus dem Mikroprozessor-Rechner 6 und zur gleich­ zeitigen Regelung sowie zur aktiven Rückmeldung ihres jewei­ ligen Beteriebszustandes an denselben wie folgt zusammen:

Das Antriebsaggregat 4 für das Vorzugwalzenpaar 3 besteht aus einem gleichstrombetriebenen Scheibenläufermotor, der mecha­ nisch mit einem Tachogenerator gekoppelt ist. Dieser Anordnung ist zur Steuerung über den Mikroprozessor-Rechner 6 ein Di­ gital-Analogwandler in Reihe mit einem Regelverstärker vor­ geschaltet, wobei der Tachogenerator auf den Eingang des Ver­ stärkers zurückwirkt. - Demgemäß wird die mit dem Potentio­ meter des Bedienungsorgans 5 eingestellte Sollwertgeschwindig­ keit für das Vorzugwalzenpaar 3 zur Weiterverarbeitung inner­ halb des Mikroprozessor-Rechners 6 zunächst elektronisch di­ gitalisiert und über den betreffenden Ausgang desselben dem Antriebsaggregat 4 als Stellgröße zur Verfügung gestellt. Dieses digitale Signal setzt der Digital-Analogwandler wieder in ein analoges Signal um und führt es dem Regelverstärker zu, der seinerseits den Antriebsmotor steuert. Von dort aus er­ folgt drehzahlgemäß mit Hilfe des gekoppelten Tachogenerators rückwirkend ein Soll/Istwert-Vergleich, wodurch die einge­ stellte Drehzahl des Vorzugwalzenpaars 3 praktisch konstant gehalten wird.

Demgegenüber umfaßt das Antriebsaggregat 8 für das Einzug­ walzenpaar 7 eine Steuer- und Regeleinheit, die es ermöglicht, den gleichstrombetriebenen Scheibenläufermotor in den beiden Drehrichtungen zu beschleunigen und zu bremsen. Hierfür ist mit einem Antriebsaggregat der vorbeschriebenen Art (4) zu­ sätzlich ein Rotationsimpulsgeber (incremental encoder) me­ chanisch gekoppelt, der dem Mikroprozessor-Rechner 6 auf digitalem Wege zu jedem Zeitpunkt die genaue Position des rotierenden Einzugwalzenpaars 7 übermittelt. Gleichlaufend wird durch die dem Grad der Umdrehung entsprechende Anzahl der Impulse der zurückgelegte Weg des Walzenumfangs ermittelt und an den Mikroprozessor-Rechner 6 weitergeleitet. Außerdem liefert der Rotationsimpulsgeber ein analoges Tachosignal, welches auf den Eingang des Regelverstärkers für den dreh­ zahlmäßigen Soll/Istwert-Vergleich zur Konstanthaltung der vorgegebenen Drehzahl zurückgeführt wird.

In der gleichen Weise ist das Antriebsaggregat 13 für das Schweißwalzenpaar 11 und die mit ihm mechanisch gekoppelte Schneidwalze 12 ausgelegt. Demgemäß bestimmt der Rotations­ impulsgeber dieses Aggregats 13 den zurückgelegten Weg und diejenige Position x des Schweißwalzenpaars 11, aus der das­ selbe mit verringerter Geschwindigkeit weiterlaufen muß. In dieser verlangsamten Schweißphase von x bis in die Position y läuft das Einzugwalzenpaar 7 synchron zu dem Schweißwalzen­ paar 11 mit einer konstant vorgegebenen Geschwindigkeit. Dem­ gemäß ist auch die in der Schweißphase die beiden Walzenpaare 7 und 11 durchlaufende Folienlänge konstant, so daß die Um­ laufgeschwindigkeit dieser Walzenpaare in der anschließenden Ausgleichsphase von y nach x dahingehend bemessen werden muß, daß die vorgesehene Schnitt- oder Beutellänge in Abhängig­ keit der Geschwindigkeit des Einzugwalzenpaars 7 erreicht wird, dessen Steuerung in dieser Phase von Seiten der Folien­ speichereinrichtung 9 erfolgt. Hierzu ermittelt der Mikro­ prozessor-Rechner 6 aus den ihm eingegebenen Werten der Ge­ schwindigkeit des Einzugwalzenpaars 7 sowie der von dem letzteren und von dem Schweißwalzenpaar 11 jeweils zurück­ gelegten Wege in Abhängigkeit der an dem Bedienungsorgan 10 eingestellten Schnitt- oder Beutellänge diejenige Geschwindig­ keit, mit der das Schweißwalzenpaar 11 in der Ausgleichsphase von y nach x laufen muß. Dazu handelt es sich bei dem Be­ dienungsorgan 10 um einen digitalen Vorwahlschalter, mit welchem dem Mikroprozessor-Rechner 6 ein der gewählten Beutel­ länge entsprechendes Signal zugeführt wird.

Durch diese kombinierte Steuerung der Transport-, Schweiß- und Schneideinrichtungen auf elektronischem Wege wird er­ reicht, daß die effektive Schweißzeit für die Herstellung einer einwandfreien Quernaht unabhängig von der bedienungs­ gemäß vorgegebenen Foliendurchlaufgeschwindigkeit und von der eingestellten Schnittlänge stets die gleiche ist, indem sich die Maschine bei der an dem Bedienungsorgan 5 konstant eingestellten oder von einer Vormaschine, wie einem Extruder, abhängigen Sollwertgeschwindigkeit jeweils entsprechend der weiteren Einstellung des Bedienungsorgan 10 für die anzu­ fertigende Beutellänge die erforderliche Taktzahl zur ord­ nungsgemäßen Abwicklung der aufeinanderfolgenden Arbeits­ vorgänge vollautomatisch selber sucht. In der gleichen Weise paßt sich die Maschine bezüglich ihrer Taktzahl auch einer jeden bedienungsgemäßen oder betriebsbedingten Änderung der Sollwertgeschwindigkeit des Foliendurchlaufs an.

In bezug auf den Durchlauf und die Schweißung der Folienbahn 1 ist in diesem Zusammenhang von Bedeutung, daß der konstante Durchmesser des Einzugwalzenpaars 7 und die bereits erläu­ terte Verkleinerung des korrespondierenden Durchmessers der beiden Schweißwalzen 11 im Moment der Schweißung dazu führt, daß zwischen den Walzenpaaren 7 und 11 eine Entspannung der Folienbahn 1 stattfindet und damit ein leichter Foliendurch­ hang entsteht. Demzufolge kann die Schweißung jetzt auf einer entspannten Folienbahn 1 vorgenommen werden, was in Anbetracht der thermischen Schrumpfung bei diesem Vorgang eine einwand­ freie Schweißnaht ergibt. Überdies wird die Folienbahn 1 nach der Beendigung des Schweißvorgangs durch die über das von der Maschine umdrehungsabhängig gesteuerte Magnetventil 18 zwi­ schen beidseitige Leitbleche geblasene Tragluft berührungslos wieder gestrafft und dadurch jedweder Foliendurchhang be­ seitigt.

Wie bereits ausgeführt, ist die nachgeordnete Schneidwalze 12 bei gleichem Wirkdurchmesser in einem derartigen Abstand zu dem mit ihr gekoppelten Schweißwalzenpaar 11 angeordnet, daß der durch sie erfolgende Schnitt innerhalb der nächstfolgen­ den langsam verlaufenden Schweißphase von x nach y stets in einem genauen Abstand zu der vorher entstandenen Schweißnaht geschieht. Der hierbei gewünschte Abstand läßt sich einfacher­ weise durch das montagemäßige Ausrichten der Winkelstellung des von der Walze 12 getragenen Schneidmessers 15 in Relation zu den Schweißkeilen 14 des Walzenpaars 11 zweckentsprechend variieren, so daß der Schnitt stets im genauen Abstand zu der Schweißnaht liegt. Danach führt die über das weitere Magnet­ ventil 19 in den Bereich der Schnittstelle geblasene Tragluft den jeweiligen Abschnitt von der Folienbahn 1 berührungslos weiter in den unmittelbar anschließenden Bereich der Ablage- und Sammeleinrichtung der Maschine.

Während die geschweißten Beutel oder Zuschnitte unter Ein­ wirkung des Führungsblechs 17 und der Zufuhr von Tragluft (19) normalerweise einfach fortlaufend auf das anschließend seit­ lich unterhalb der Schneidwalze 12 vorgesehene bzw. tiefer als die Schnittstelle gelegene Transportband 22 abgelegt und einzeln von diesem weiterbefördert werden können, verfügt die Maschine diesbezüglich in Verbindung mit ihrer Schneid­ walze 12 noch über eine weitere Einrichtung zum Sammeln einer genau vorbestimmten Anzahl von Beuteln zu einem Stapel.

Zu diesem Zweck befindet sich in Ablagerichtung gleich neben dem stationären Untermesser 16 die Stifteinrichtung 21, deren Querleiste über die volle Breite der verarbeiteten Folienbahn 1 mit einer Vielzahl von aufrechtstehenden Nadelstiften aus­ gestattet ist, die in ihrer Länge die volle Packstärke eines Beutelstapels übersteigen. Diese Nadelleiste wird seitens der Maschine für das sammelnde Aufspießen der Beutel rhythmisch zu einer ungleichförmigen Auf- und Abwärtsbewegung veranlaßt, wozu sie über ein Ellipsenräder- oder Kurvenschubgetriebe mit dem Antriebsaggregat 13 für das Schweißwalzenpaar 11 und die Schneidwalze 12 gekoppelt ist. Außerdem trägt die Schneid­ walze 12 einen besonderen Aufstiftkopf 20, der in Drehrich­ tung unmittelbar vor ihrem rotierenden Schneidmesser 15 an­ geordnet ist und hierzu während jeder Umdrehung vermittels einer Steuerkurve innerhalb der Walze 12 gegen Federkraft in radialer Richtung verstellt werden kann.

Demgemäß wird dieser Aufstiftkopf 20 während eines Schneid­ vorgangs unter den Wirkdurchmesser des rotierenden Schneid­ messers 15 gebracht, um nicht mit dem stationären Untermesser 16 zu kollidieren. Unmittelbar nach dem Schnitt wird der Auf­ stiftkopf 20 dann wieder ausgefahren und drückt nun beim Über­ laufen der Nadelleiste den entstandenen Beutel oder Zuschnitt auf die Nadelleiste der Stifteinrichtung 21. Danach vollzieht deren Nadelleiste entsprechend dem Arbeitstakt der Maschine eine Vertikalbewegung, um jeweils das gerade aufgestiftete Beutelende aus dem Bereich des nachfolgenden Beutelanfangs zu entfernen. Da das Aufstiften während des ständigen Folien­ durchlaufs vonstatten geht, muß diese Abwärtsbewegung un­ mittelbar nach dem Schnitt mit relativ hoher Geschwindigkeit erfolgen, um dabei Durchlaufstörungen zu vermeiden. Hierbei erweist es sich als nützlich, daß der Aufstiftvorgang synchron verlaufend zu der Schweißphase zwischen den Winkelstellungen x und y der Walzen 11 und 12 bei verringerter Durchlaufge­ schwindigkeit vonstatten geht. Dannach kann die Wideraufwärts­ bewegung der Nadelleiste für den nächstfolgenden Aufstift­ vorgang in der zeitlichen Einordnung mit geringerer Geschwin­ digkeit erfolgen, was durch die besondere Art des betreffenden Antriebs erreicht wird.

Auf diese Weise werden die gefertigten Beutel bzw. Zuschnitte in Verbindung mit ihrer Aufstiftung nacheinander in der vor­ bestimmten Anzahl auf dem Transportband 22 abgelegt und ge­ sammelt. Wenn diese Zahl pro Stapel erreicht ist, wird die Maschine unmittelbar im Anschluß an den letzten Schnitt, also auch wieder bei verringerter Geschwindigkeit, angehalten. Dies geschieht durch den Rückstellimpuls eines nicht besonders dar­ gestellten Zählwerks, an welchem die gewünschte Beutelzahl je Stapel zuvor eingestellt worden ist, und hat zur Folge, daß in diesem Stadium nur das Vorzugwalzenpaar 3 weiterläuft, während dessen die in dieser Zeit zugeführte Folienbahn 1 von der Speichereinrichtung 9 aufgefangen wird. Zugleich wird der komplette Stapel von dem dann anlaufenden Transportband 22 in eine für das Abräumen vorgesehene Position gefahren, wobei der Stapel durch den hierzu synchron mitlaufenden und z. B. von Seiten der Maschine ventilgesteuerten Klemmriegel 23 gegen Verrutschen gesichert werden kann.

Danach löst die Beendigung des Abräumvorgangs mit dem Still­ setzen des Transportbandes 22 zur gleichen Zeit das Wieder­ anlaufen der übrigen Einrichtungen der Maschine aus, womit sich die zwischenzeitlich eingetretene Überspeicherung der Folienspeichereinrichtung 9 - genauso wie bei einem ander­ weitig verursachten Stillstand der Maschine und weiter ein­ gezogener Folienbahn 1 - in der bereits beschriebenen Weise wieder abbaut.

Claims (2)

1. Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung beutelförmiger Behältnisse od. dgl. aus thermoplastischem Bahnmaterial, mit Vorzugswalzen, einer rotierenden Schweißeinrichtung, einer rotierenden Trenneinrichtung und einer Stapel- und Transport­ einrichtung, wobei die Schweißeinrichtung aus einer Schweiß­ walze und einer Gegenwalze besteht, die Schweißwalze einen elektrisch beheizbaren Schweißkeil aufweist und der Schweiß­ keil gegen eine Druckfederkraft radial geführt in die Schweißwalze eintauchbar ausgebildet ist, dadurch gekenn­ zeichnet, daß die Gegenwalze (11′) als Schweißwalze aus­ gebildet ist und einen radial eintauchbaren Schweißkeil (14) aufweist, und daß der Durchmesser der Einzugswalzen (7), der Wirkdurchmesser der Schweißwalzen (11) und der Wirk­ durchmesser der Schneidwalze (12) gleich sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Trenneinrichtung aus einer rotierenden Schneidwalze (12) mit einem radial aus ihrer Mantelfläche vorstehenden Schneid­ messer (15) und einem stationären Untermesser (16) besteht, und daß die Schneidwalze (12) eine konzentrische Schub­ steuerkurve zur Ausweichbetätigung eines dem Untermesser (16) vorgeordneten beweglichen Führungsblechs (17) für eine die Schnittposition mittels Druckluft berührungslos durch­ laufende Folienbahn (1) aufweist.