DE3209599A1 - Verbundprofil fuer fensterrahmen o.dgl. sowie verfahren und maschine zu dessen herstellung - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft in erster Linie ein Verbundprofil für Fensterrahmen o.dgl. gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1; ferner betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Profiles nach dem Oberbegriff des Anspruches 5 und eine Maschine nach dem Oberbegriff des Anspruches 7» mit der das Verfahren zweckmäßig durchgeführt werden kann.

Verbundprofile dieser Art dienen zur Herstellung von Fensterrahmen, aber auch für Rahmen, beispielsweise von verglasten Türen. Sie ermöglichen die Verwendung von Werkstoffen in den innen und außen liegenden Profilen, die als gute Wärmeleiter bekannt sind und vermeiden die ungewollte Abgabe von Raumwärme nach außen mit Hilfe des Verbindungsprofiles, für das Werkstoffe in Betracht kommen, die um Zehnerpotenzen schlechtere Wärmeleiter sind. Vorzugsweise bestehen das Innen- und das Außenprofil aus Aluminiumprofilen, die in der Regel im Strangpreßverfahren hergestellt werden und eine Umrißform aufweisen, die sich beim Innenprofil im wesentlichen aus der Anzahl der Fensterscheiben ergibt und beim Außenprofil eine Abdeckschale darstellt, die vorzugsweise mit einem wasserableitenden Schenkel versehen ist. Das Verbindungsprofil besteht zweckmäßig aus PVC und sollte zur Rationalisierung extrudiert sein.

Solche Verbundprofile stellen wärmetechnisch einen erheblichen Fortschritt gegenüber einschaligen Profilen dar und sind bekannt (DE-GM 77 37 202). Hierbei besteht das Verbindungsprofil aus einem H-förmigen Grundprofil, des-

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sen Mittelbalken sich in divergierenden Schenkeln fortsetzt. Das vorbekannte Verbundprofil wird einerseits durch den Formschluß der in den Längsnuten der H-Formstege eingerasteten Vorsprünge der Metallprofile und andererseits

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durch, den Kraftschluß der federnden Abstützung der Metallprofilflansche auf den divergierenden Schenkeln des Verbindungsprofiles zusammengehalten. Es ist allerdings wegen der unvermeidlichen Toleranzen, insbesondere von stranggepreßten Aluminiumprofilen und extrudierten Kunststoffprofilen schwierig, eine hinreichend genaue Verbindung zu schaffen, was sich in einer erheblichen Verschlechterung des Verbundes auswirken kann. Da der Metallqjuerschnitt durch die Aufteilung in ein Innen- und Außenprofil ohnehin bereits unterbrochen ist, wird die statische Festigkeit des Verbundprofiles stark herabgesetzt. Es ist darüberninaus kaum zu vermeiden, daß sich bei starken Temperaturunterschieden zwischen der Raum- und der Außenatmosphäre, etwa im Winter und im Sommer, bedingt durch die unterschiedliche Wärmedehnung des Innen- und Außenprofiles der Rahmen verzieht, weil sich Teile der Aluminumprofile auf dem Verbindungsprofil verschieben können.

Die Praxis ist daher bereits zu Verbundprofilen übergegangen, bei denen das Innenprofil aus Kunststoff und das Außenprofil aus Metall bestehen, wobei Außen- und Innen profil ihrerseits aus mehreren Einzelprofilen zusammengesetzt sein können. Man nutzt die schlechte Wärmeleitfähigkeit des Kunststoffprofils und vermeidet das Verziehen des Verbundprofiles unter dem Einfluß der unterschiedlichen Außen- und Innentemperaturen aufgrund der stark abweichenden Wärmedehnungen von Kunststoff und Metall durch, besondere Isolierkerne aus Kunststoff, welche in Kammern des Kunststoffprofiles untergebracht sind. Solche Verbundprofile sind jedoch relativ aufwendig .

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe augrunde, auf einfache Weise den Verbund des eingangs als bekannt vorausgesetzten Yerbundprofiles zu verstärken und insbesondere Rahmenverziehungen bei den oben erläuterten Temperaturunterschieden entgegenzuwirken.

Gemäß der Erfindung wird diese Aufgabe mit den kennzeichnenden Merkmalen des Anspruches 1 gelöst. Zweckmäßige Ausführungsformen des neuen Verbundprofiles ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Gemäß der Erfindung ergibt sich aus der Abstützung der Verbindungsprofilschenkel an den innen im Außen-und Innenprofil zugeordneten Leisten ein Formschluß. Die Verzahnung dient einerseits dazu, diesen Formschluß zu sichern, indem der durch die Verzahnung hervorgerufene Formschluß den im wesentlichen in der Rahmenebene wirkenden Trennkräften von Außen- und Innenprofil einen hohen Widerstand entgegensetzt; andererseits führt der Formschluß der verzahnten Teile aber auch zu deren Versperrung in Längsrichtung des Verbundprofiles. Ergeben sich große Temperaturunterschiede zwischen außen und innen, etwa durch starke Sonneneinstrahlung im Sommer oder durch tiefes Absinken der Außentemperatur im Winter, dann kann es durch unterschiedliche Wärmedehnungen des Außen- und Innenprofiles nicht zu einem Verziehen des Sahmens kommen.

Vorzugsweise nutzt man die Materialeigenschaften der Außen- und Innenprofile, auch wenn diese aus Aluminium bestehen, zu einer vereinfachten Formgebung, indem man jede Leiste zwischen dem ihr zugeordneten Flansch und ihrem Rand bei Herstellung des Verbundes abwinkelt und dadurch den betreffenden Schenkel mit den Winkelschenkeln der Leiste umschließt. Zwischen der Umschließung und der

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Wurzel behält der Winkelschenkel einen Rest an freier Erstreckung, der aber den Verbund nicht in Präge stellt, sondern die Möglichkeit bietet, die Erfindung zusammen mit der an sich bekannten H-förmigen Grundform des Verbindungsprofils zu verwirklichen.

Vorzugsweise ordnet man auch die Leisten senkrecht und die ihnen zugeordneten Schenkel spitzwinklig zur Rahmenebene an. Auf der einen Seite wirken sich dann die zusätzlichen Profilteile an den stranggepreßten Profilen nicht hinderlich aus. Andererseits gewinnt man Platz, so daß man am Verbindungsprofil Stege und an dem Verbundprofil Leisten für einen zusätzlichen Formschluß vorsehen kann, wie das bei der vorbekannten H-förmigen Grundform bereits der Pail ist.

Gemäß einer anderen Ausführungsform der Erfindung besteht die Verzahnung aus reihenweise und in den den Schenkelpaaren zugeordneten Leisten einander gegenüberstehend angeordneten Sptizen, die in ihnen entsprechende Vertiefungen der Schenkel vorstehen. Es ergibt sich dann an den Spitzen ein örtlicher Formschluß, etwa nach Art eines Reißverschlusses von großer Festigkeit, der jedoch im Vergleich mit der Länge der Profile eine nur geringe Formänderungsarbeit voraussetzt.

Das erfindungsgemäße Verfahren geht vorzugsweise von der H-förmigen Grundform der vorbekannten Verbindungsprofile aus. Dieses Verfahren vereinfacht die Herstellung des . Verbundes erheblich, weil es die Herstellung des Verbundes fortlaufend in Längsrichtung der Metallprofile vorsieht und sich dadurch eine Art Durchlaufverfahren ergibt. Hierbei wird gleichzeitig die Verzahnung hergestelJ

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wobei man lediglich die Werkstoffe örtlich verschiebt, jedoch nicht abträgt.

Ein solches Verfahren kann bei der vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung auch leicht in die Herstellung des Verbundes bei Profilen mit einem Verbindungsprofil von H-förmiger Grundform eingefügt werden, indem man die Vorsprünge in die Segmente in Längsrichtung der Profile und vor dem Anlegen der Schenkel an die Leisten und Planschen fortlaufend ihrerseits anlegt.

Die Erfindung wird im folgenden, insbesondere anhand einer Maschine zur Durchführung des neuen Verfahrens beschrieben, die in den Figuren der Zeichnung wiedergegeben ist; es zeigen

Figur 1 eine Seitenansicht der erfindungsgemäßen Maschine,

Figur 2 in Richtung des Pfeiles II der Figur 1 eine. Vorderansicht eines Preßwazenpaares,

Pigur 3 in Richtung des Pfeiles III der Pigur 1 die Vorderansicht einer Führungseinrichtung,

Figur 4 in Sichtung des Pfeiles IV der Figur 1 eine Vorderansicht der formgebenden Werkzeuge,

Figur 5 eine Draufsicht auf die formgebenen Werkzeuge im Schnitt längs der Liniev-v der Figur 4,

Figur 6 eine teilweise Schnittansicht längs der Linie VI-VI der Figur 1,

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Figur 7 eine Schnittdarstellung längs der Linie YII-VII der Figur 1,

Figur 8 das Verbundprofil nach Herstellung des Verbundes im Schnitt längs der Linie VII-VII der Figur ί ,

Figur 9 einen Schnitt längs der Linie IX-IX der Figur 1 und

Fiiur 10 eine schematische Darstellung der gesamten Maschine.

Aus den Figuren'6 bis 9 lassen sich die Einzelheiten des nachstehend zunächst beschriebenen Verbundprofiles entnehmen Gemäß der Darstellung der Figur 9 besteht das Verbundprofil aus einem- Innenprofil 1, welches ein stranggepreßtes Alumini profil sein kann. Es handelt sich um ein Hohlprofil mit eine flachen innen angeordneten Profilschenkel 2, der beispielsweise eine Kammer 3 für die Anbringung einer Scheibendichtun aufweist. Die Scheiben können in einer Aufnahme 4 des kasten förmigen Profilabschnittes 5 untergebracht sein, der auf sei ner Außenseite paarig angeordnete Profilabschnitte 6 bzw. 7 trägt, die der Herstellung des Verbundes dienen. Das Außenprofil 8 hat seinerseits einen flachen Profilschenkel 9» der außen angeordnet wird und ist mit Profilteilen 10 bzw. 1.1 Tersehen, die den Profilteilen 6 und 7 im Innenprofil 1 entsprechen und ihrerseits zur Herstellung des Verbundes verwendet werden. Dieser Verbund wird mit einem Verbindungsprofil gewährleistet, das bei 12 in Figur 9 wiedergegeben und genauer aus der Darstellung der Figur 6 ersichtlich ist, wo die beschriebenen Profile 1, 8 und 12 noch in getrenntem Zustand wiedergegeben sind.

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Aus der Figur 6 ist die H-förmige Grundform des Verbindungsprofiles 12 ersichtlich.. An dem waagerechten Balken 14 sitzen die vier Stege 15, 16, 17, 18, die einander entsprechen und an ihren freien Enden mit je einer Längsnut 19 versehen sind. Der waagerechte Balken 14 der Η-Form setzt sich in paarweise angeordneten Schenkeln 20, 21 bzw. 22, 23 fort. Diese Schenkel sind im Gegensatz zu den Stegen nicht genutet, sondern glatt und von im wesentlichen gleichen Querschnitt, wobei jeder Schenkelquerschnitt etwa die Stärke des Η-Balkens hat.

Wie man ferner der Figur 6 entnehmen kann, sind die Verbindungsteile 6 und 7 im Innenprofil 1 und 11 im Außenprofil 8 kongruent. Allgemein gesehen handelt es sich um eine L-Form, in der der senkrechte Balken von einem Plansch 25 und der horizontale Balken von einer Leiste 26 gebildet wird. Die Innenseite der Leiste hat zwei parallele Längsnuten 27, 28. Der Plansch hat einen Rand 29, der aus der Planschebene entgegesetzt zur Leiste 26 abgewinkelt ist.

Diese Grundform der Teile 6, 7 und 10 kehrt auch im Verbindungsteil 11 wieder, jedoch mit der Ausnahme, daß der Plansch 25 einen Portsatz 27 aufweist, welcher jedoch nicht dem Verbund dient und daher nicht näher zu erläutern ist.

Wie man aber den Figuren 6 bis 9 ferner entnimmt, sind die Leisten 26 senkrecht zu der Eahmenebene angeordnet, in der sich die Flansche 2 und 9 von Innen- und Außenprofil befinden. Sind wie in Figur 9 dargestellt, die Profile miteinander verbunden, so verlaufen die Schenkel 20, 21 bzw. 22, 23 spitzwinklig zu dieser Ebene. Senkrecht zur Sahmenebene sind angeordnet die Stege 16, 17

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und 18, 19 der H-förmigen Grundform des Verbindungsprofils.

Die in Figur 10 wiedergegebene Maschine dient zur Herstellung des Verbundes, also zu der Form, die sich ausgehend von der in Figur 6 wiedergegebenen Ausgangsform der Profile nach Herstellung des Verbundes ergibt. Ein Rollenförderer 31 dient zur Anlieferung der Profile in Richtung des Pfeiles 32, während ein entsprechender Rollenförderer 33 die fertigen Verbundprofile in Richtung des Pfeiles 34 abfördert. Die schematisch bei 35 in
Figur 10 dargestellte Einheit ist in der Seitenansicht der Figur 1 wiedergegeben. Dort gibt die Richtung der
Pfeile 35ι 36 die Bewegung der Profile durch die Maschine an.

Ausgehend von dem Rollenförderer 32 laufen die Profile zunächst in ein erstes Walzengerüst 36 ein. Das Gerüst 36 steht gemeinsam mit einem Bock 37 auf einem gemeinsamen Fundament 38.

In Durchlaufrichtung schließt sich an ein Fundament 39 mit einem weiteren Walzenständer 40 und einem Bock 41. Hieran anschließend folgt ein Fundament 42 mit einem
dritten Walzengerüst 42 und einem vorgeschalteten Führungsbock 43, sowie einem nachgeschalteten Bock 44.
Schließlich ist gemäß der Ausführungsform nach Figur 1 auf einem Fundament 45 hinter dem Fundament 42 ein
viertes Walzengerüst 46 vorgesehen, von dem das auslaufende Verbundprofil auf den Rollenförderer 33 übergeben wird.

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Figur 2 zeigt den Walzenständer 42, welcher zur Herstellung des Fonnschlusses der beschriebenen Profilteile dient. Den senkrechten Wangen 47 und 48 des Ständers sind die Lager 49 und 50 einer Unterwalze 60 fest angeordnet. Die Walze hat einen glatten Mantel 62.

Dagegen sind die Lager 61, 63 der Oberwalze 64, die ebenfalls einen glatten Mantel 65 aufweist, mit Hilfe von Spindeln 66, 67 und einem Handrad 68 einstellbar. Zur Einstellung dient ein allgemein bei 69 dargestelltes Getriebe.

Die Loswalzen 60 und 64 drehen sich auf den Walzenachsen zusammen mit Zahnrädern 70 und 71, welche mit Hilfe eines Kettentriebes 72 angetrieben sind.

Dieser Kettentrieb 72 ist schematisch auch in Figur 1 dargestellt,, wo der Getriebemotor 73 erkennbar ist, welcher hinter einem Schaltkasten 74 angeordnet ist und das Ritzel 75 dreht, das die den Kettentrieb bildende Gliederkette antreibt. Demzufolge führen die Walzen einen Zwangsumlauf aus > und die Oberwalze 64 ist in Sichtung des Pfeiles 75 einstellbar, so daß die Größe des Walzenspaltes gewählt werden kann.

Der dem Walzgerüst 42 in Durchlaufrichtung vorgeschaltete Führungsbock 43 hat einen aus Hohlprofilen 77, 78 bestehenden Ständer mit Kreuzstücken 79, 80 für eine Hohltraverse 81. Auf dieser sind in Längsrichtung feststellbare Stellringe 82, 83 angeordnet, welche die Stellung von Führungsrollen 84, 85 bestimmen. Die Führungsrollen sind ' gleich und haben einen Außenkranz 86, sowie einen demgegenüber im Durchmesser verringerten Innenkranz 87 jeweils mit glatten Mantelflächen 88, 89. Über den Kreuzstücken 79 und — 80 sitzen entsprechende Kreuzstücke 90 und 91 zur Verbindung

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von Traversenstümpfen 92, 93» die ebenfalls aus Hohlprofilen bestehen. Die Traversenstümpfe dienen zur Lagerung der festen Achsen 94, 95 von Lostellerrädera 96, 97, welche über Kugellager 98 und Distanzstücke 99 in einer festen Drehebene gehalten werden.

Die auf den Fundamenten 38 und 39 angeordneten Walzgerüste 36 und 40 sowie diesen jeweils vorgeschalteten Führungsböcke 37 und 41 entsprechen dem Walzengerüst 42 bzw. dem Führungsbock 43· Diese Teile der Maschine gewährleisten in dem nachfolgend zu beschreibenden Produktionsgang eine einwandfreie Führung der Profile, können aber gegebenenfalls auch fehlen. Das gleiche

aus gilt für das Fundament 45 und das fünf Walzen bestehende Walzwerk und äas Gerüst 46. Die Walzen des Walzengerüstes 42 führen zusammen mit den beschriebenen Tellerrädern im Führungsbock 43 den eigentlichen Verbund durch, während die Walzen in den Ständern 36 und 40 insbesondere als Niederhalter dienen, wenn sich die Profile beim Verbund aufbäumen.

Wie sich aus der Darstellung der Figur 6 ergibt, welche die Teile des Führungsbockes 41 zeigt, die mit den gleichen Bezugszeichen wie in Figur 3 identifiziert sind, ist der lange Profilschenkel 2 des Außenprofiles 1 auf den Innenkränzen 87 der Führungsrollen 84 und 85 abgestützt und wird beiderseits mit den Eollenkränzen 86 seitlich geführt. Auf das Innenprofil 1 ist das Verbindungsprofil 12 aufgelegt und tritt mit den Tellerrädern 96, 97 geführt, deren scheibenförmige Mittelteile 100 und 101 mit ihrem keilförmigen Querschnitt in die Zwischenräume zwischen den paarig angeordneten Schenkeln 20, 21 bzw. 22, 23 des ' Verbindungsprofils 12 eingreifen. Der Figur 6 entspricht im wesentlichen der Zustand am Fundament 38, d.h. am

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Walzenständer 36 und am Führungsbock 37, wo die entsprechenden Tellerräder und Rollen das Innenprofil 1 und das Verbindungsprofil 12 ebenfalls in der dargestellten Weise führen.

Während die beiden Profile 1 und 12 einerseits durch die Unterstützung mit den Rollen und andererseits durch die Führung mit den Kränzen der Mittelteile 100 bzw. der Tellerräder zwangsgeführt und gegeneinander fixiert sind, wird das Außenprofil 8 frei eingeführt. Es legt sich dann in der aus "Figur 7 ersichtlichen Weise auf das Verbindungsprofil 12, wenn man den Zustand betrachtet, der am Eingang der auf dem Fundament 42 angeordneten Maschinenteile erreicht ist. Die Nuten 19 sind dann noch nicht formschlüssig mit den abgewinkelten Rändern 29 der Verbindungsteile der Profile 1 bzw. 8, liegen aber bereits auf den zugeordneten Seiten der Tellerräder 96 und Auch die Schenkel 20, 21 bzw. 22, 23 liegen noch nicht in den Einsprüngen 103 zwischen der Leiste 26 und dem ihr zugeordneten Flansch 25.

Wenn dagegen der Zustand betrachtet wird, wie er sich hinter dem Walzengerüst 42 eingestellt hat, so ergibt sich nach Figur 8, daß unter dem Einfluß des Durchlaufes durch den Spalt zwischen den Walzen 60 und 64 nunmehr die Ränder 29 in die ihnen zugeordneten Nuten 19 eingeschnappt und die Schenkel 20, 21 in den Einsprüngen liegen und sich dementsprechend auf den jeweiligen Flansch 25 und der ihm zugeordneten Leiste 27 elastisch abstützen.

Auf dem Fundament 42 und in Durchlaufrichtung hinter dem Walzenständer 42 ist der in Figur 4 in Ansicht wiedergegebene Führungsbock 44 widergegeben. Dieser hat ein Führungsgerüst, das ^{aus den} senkrechten Ständen 105

bzw. 106 sowie einer festen Traverse 107 besteht. Die Ständer 105 und 106 bestehen aus kastenförmigen Hohlprofilen 108, wie sie auch bei 77 in Figur 3 wiederge-, geben sind. Kreuzstücke 109 bzw. 110 halten eine Kullerachse 111, auf der mit Hilfe von Stellringen 112 Führungsrollen 114 bzw. 115 in ihrem gegenseitigen Abstand festgelegt sind. Diese Führungsrollen haben Führungskränze 116 bzw. 117 jeweils mit glatten Mantelflächen. Insoweit entspricht die Anordnung in den Führungsböcken 44 der Anordnung in den anderen Führungsböcken, wie sie anhand des Führungsbockes 43 in Figur 3 wiedergegeben und vorstehend beschrieben worden ist. Oberhalb der Kreuzstücke 109 und 110 befinden sich Lagerschalen 115 bzw. 116, welche mit Hilfe von Querbolzen 117 bzw. 118 und senkrecht sowie waagerecht verlaufenden Schraubenbolzen 119 bzw. 120 an den Hohlprofilen 108 befestigt sind.

Bei gelockerten Bolzen 119 und 120 lassen sich die Lagerschalen in Längsnuten 121 bzw. 122 verschieben,, welche in gegenüberliegenden Wänden des Profiles 108 angebracht sind. Die Schraubenbolzen 119 und 120 dienen zum Verspannen einer äußeren und einer inneren Schalenhälfte 123» 124 mit dem Profil 108. Die innere Schalenhäfte 124 läßt sich mit einer vorderen und einer hinteren Konsolenplatte 125 bzw. 126 (Figur 5) mit Hilfe der Querbolzen 117 und 118 verspannen. Dadurch entsteht eine Gabelführung für je einen Lagerkäfig 127 bzw. 128, dessen vorderes Ende gegabelt ist; die beiden Grabelzinken werden von einer Achse 129 bzw. 130 durchsetzt, auf der je ein Zahnrad 131 und 132 so befestigt ist, daß es zwischen den Gabelzinken läuft. Die Käfige 127 und 128 sind auf Tellerfederpaketen 129 abgestützt.

Die Zähne 130 der Zahnräder 131 bzw. 132 sind wie bei 133 in Figur 4 dargestellt, angespitzt. Im übrigen

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haben die Zahnräder 131 und 132 gleiche leilkreisdurchmesser und sind äquidistant von einer Mittelebene 134 entfernt, die gemäß der Darstellung der Figur 4 die Mitte des Führungsbockes 44 wiedergibt, aus der jedoch in der Darstellung der Figur 4 nach rechts die Mitte zwischen den Rollen 115 und 114 versetzt ist.

Diese Anordnung ermöglicht es, gemäß der Darstellung der Figur 9 mit Hilfe der Zähne 130 der Zahnräder 131 und 132 die Außenränder 137 und 138 der Leisten 26 längs der äußeren Nut 27 nach innen umzufalzen, wobei jeder Zahn 130 im Falzbereich eine Eindrückung hinterläßt, in der der Werkstoff der Leisten, aber auch der Profilschenkel nach innen verschoben ist. Jede dieser Eindrückungen 139 bzw. 140 liegt in einer durch den Zahnabstand vorgegebenen Reihe; die Eindrückungen 138 und 139 stehen sich im übrigen gegenüber.

Die Zahnradanordnung wirkt also so, daß nach dem von den Walzen des Gerüstes 42 durchgeführten Einpreßvorgang die zunächst noch senkrecht stehenden Leistenränder 137, 138 mit den Zahnräderpaaren umgebogen werden, so daß die Spitzen der Schenkel des Innenprofiles 12 eingeschnürt sind; die relativ spitz zulaufenden Zähne 130 führen dabei gleichzeitig eine örtliche Verformung herbei, die punktförmig ist und die zu der beschriebenen Mat erialvers chi ebung führt.

Damit ist der Verbund fertig, und die Verbundleiste durchläuft das Walzengerüst 46, welches örtliche Spannungen in der Leiste abbaut und die Leiste auf ein gleichmäßiges Format bringt.

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G-einäß der dargestellten Aus führungs form der Erfindung verläuft die Kette des Kettentriebes 72, welche einen synchronen Lauf von Ober- und ünterwalze im Walzengerüst 42 herbeiführt, auf den Antrieb der Walzen in den Gerüsten 36 und 40 sowie 46 durch. Dazu dient ein weiterer Kettentrieb 141 (Figur 1), so daß sämtliche Unterwalzen synchron angetrieben sind.

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Claims (1)

1. Pat entansprüche

   1.) Verbundprofil für Fensterrahmen o.dgl., bestehend aus einem Außen- und einem Innenprofil sowie einem eine Wärmebrücke zwischen diesen beiden Profilen ausschlies- ' senden Verbindungsprofil, welches je ein Paar divergierender Schenkel aufweist, die jeweils einem Flansch des Außen- oder Innenprofils anliegen, dadurch gekennzeichnet, daß jeder Flansch (25) eine Leiste (26) aufweist, an der sich der betreffende Schenkel (20, 21; 22, 23) abstützt, und daß der Leistenrand (137, 138) den Schenkel umschließt und mit diesem verzahnt ist.

   2.) Verbundprofil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jede Leiste (16) zwischen dem zugeordneten Flansch (25) und ihrem Hand abgewinkelt und der Schenkel (20, 21; 22, 23) mit den Winkelschenkeln der Leiste umschlossen ist.

   3.) Verbundprofil nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Leisten (26) und die ihnen zugeordneten Schenkel (20, 21; 22, 23) spitzwinklig zur Rahmenebene angeordnet sind.

   ) Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Verzahnung (139, 140) aus reihenweise und in den den Schenkelpaaren zugeordneten Leisten (26) einander gegenüberstehend angeordnete Spitzen besteht, die in ihnen entsprechende Vertiefungen der Schenkel vorstehen.

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   5.) Verbundprofil nach einem der Ansprüche 1 bis 4» dadurch gekennzeichnet, daß die Innenseiten der Leisten (26) eine oder mehrere parallele Nuten (27, 28) aufweisen und eine der Nuten zur Abwinklung der betreffenden Leiste (26) dient.

   6.) Verfahren zur Herstellung eines Verbundprofils nach einem der Ansprüche 1 bis 4, aus Metallprofilen und einem Kunststoffprofil, vorzugsweise von H-förmiger Grundform, in dessen Stege Vorsprünge der Metallprofile einrasten,
   dadurch gekennzeichnet, daß in Längsrichtung der Metallprofile (1, 8) die Schenkel (20, 21; 22, 23) an die Leisten (26) und die ihnen zugeordneten Planschen (25) fortlaufend angelegt und durch punktförmiges Verschieben des Leisten- und Schenkelwerkstoffes von außen nach innen die Profile (1, 8, 12) miteinander verzahnt werden.

   7.) Verfahren nach Anspruch 6,

   dadurch gekennzeichnet, daß die Vorsprünge (29) in die Stegnuten (19) in Längsrichtung der Profile (1, 8, 12) und vor dem Anlegen der Schenkel (20, 21; 22, 23) an die Leisten (26) und die Planschen (25) fortlaufend eingelegt werden.

   8.) Maschine zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 6 oder 7,
   gekennzeichnet durch eine Walzenstraße (35) mit einem oder mehreren, hintereinander angeordneten Walzengerüsten (36, 40, 42, 46) zur Unterstützung und zum Zusammenfahren der Profile (2, 8, 12), seitlichen Führungsrollen (84, 85; 114, 115) und einem Führungebock (44) mit senkrecht zu

   den Walzenachsen mit ihren Achsen angeordneten, einander gegenüber stehenden Zahnrädern (131, 132), deren Zähne (130) zum Verschieben der Profilwerkstoffe und zum Verzahnen der Profile (2, 8, 12) dienen.

   9.) Maschine nach Anspruch 8,

   dadurch gekennzeichnet, daß die Zahnräder (131, 132) in Zustellrichtung federnd gelagert sind.

   10.) Maschine nach einem der Ansprüche 8 oder 9,

   dadurch gekennzeichnet, daß die zum Zusammenfahren der Profile dienenden Walzen (60, 64) synchron angetrieben und die Führungsrollen (96, 97) sowie die Zahnräder (131, 132) frei drehbar gelagert und von den Profilen (1, 8, 12) mitgenommen sind.