DE3208064C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Hochdruck-Einspritz­ einheit für Dieselmotoren, der im Oberbegriff des Patent­ anspruchs 1 angegebenen Gattung.

Bei einer konventionellen Kraftstoffeinspritzanlage sind eine Kraftstoffeinspritzpumpe und ein Kraftstoffeinspritz­ ventil als gesonderte Einheiten ausgebildet und miteinan­ der durch eine Hochdruckleitung verbunden. Es sind jedoch auch bereits sog. Einspritzeinheiten bekannt, bei denen die Einspritzpumpe und das Einspritzventil zusammengebaut sind. Diese Einspritzeinheiten sind jedoch relativ groß und kompliziert, so daß sie an kleineren Dieselmotoren mit einer Ausgangsleistung von weniger als 37,3 kW nicht montiert werden können. Bei der Montage dieser konven­ tionellen Einspritzeinheiten müssen verschiedene Teile, wie Zylinder, Kolben, Absperrventil, Düsenfeder, Düsen­ ventil, Düsenkörper etc. in das Einspritzgehäuse von unten eingesetzt und durch eine Gehäusemutter festgelegt werden. Da die Montage von einer Seite des Einspritzgehäuses er­ folgt, summieren die einzelnen Montagefehler, so daß sich im Endzustand ein relativ großer Montagefehler ergibt. Wegen ihrer erheblichen Abmessungen und Gewichts ist es schwierig, eine derartige Einspritzeinheit in dem be­ schränkten Raum auf dem Zylinderkopf einer Mehrzylinder- Maschine zu montieren. Außerdem ist die Demontage dieser Einspritzeinheit für Reparatur- oder Wartungszwecke außer­ ordentlich zeitaufwendig.

Zu dem vorstehend erörterten Typ von Einspritzeinheiten gehört eine in der DE-OS 21 26 777 beschriebene gattungs­ gemäße Hochdruck-Einspritzeinheit, bei der die Bauteile der Einspritzpumpe im oberen Teil und die Bauteile der Einspritzdüse im unteren Teil eines gemeinsamen Gehäuses angeordnet sind. Die beiden Gehäuseteile sind durch eine Trennplatte voneinander getrennt, die in dem durchgehend zylindrischen Gehäuseinneren quer angeordnet ist und ein federbelastetes Tellerventil für die Benzinzufuhr aus dem Pumpenteil in den Düsenteil sowie eine Leckölbohrung auf­ weist. Da das zylindrische Gehäuse jedoch eine durchge­ hend glatte Innenwand und am unteren Ende einen einstückig angeformten Boden aufweist, müssen alle Bauteile des Ein­ spritzventils und auch der Einspritzpumpe nacheinander von einer Seite, nämlich von oben, in das Gehäuse einge­ baut werden.

Aus der DE-OS 27 26 411 ist eine gattungsgemäße Einspritz­ einheit bekannt, bei der die Einzelteile der Einspritzpumpe im Oberteil eines zylindrischen Gehäuses und die Bauteile der Einspritzdüse in einem unteren Gehäuseansatz und im Inneren einer in den Gehäuseansatz eingeschraubten Gewinde­ buchse angeordnet sind. Die untere Wandung des Pumpenzy­ linders ist an einer Gehäuseschulter festgelegt und dient gleichzeitig der Festlegung einer Trennwand, in der ein federbelastetes Rückschlagventil für den Kraftstoffdurch­ fluß von der Einspritzpumpe zur Einspritzdüse vorgesehen ist. Der verdickte Oberteil der Düsennadel enthält eine Längsnut, die einen unteren Ringraum des Kraftstoffdurch­ flusses mit der in einer gesonderten Hülse sitzenden Düsen­ feder verbindet. Wegen der Gehäuseschulter müssen auch bei dieser Einspritzeinheit alle Bauteile von einer Seite her, nämlich von unten, in das Gehäuse eingebaut werden.

Aufgabe der Erfindung bei verringerten Abmessungen ist es, eine gattungsgemäße Hochdruck-Einspritzeinheit zu schaffen, die von zwei Seiten her zusammengebaut werden kann, so daß sich verringerte Montagefehler ergeben.

Diese Aufgabe wird durch die im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.

Zweckmäßige Weiterbildungen und Ausgestaltungen der Erfin­ dung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Durch die beanspruchte Anordnung der Einzelteile der Ein­ spritzeinheit wird eine Summierung der Herstellungsfehler dieser Einzelteile zu einem beträchtlichen Gesamtfehler vermieden. Durch das Vorsehen des Leckölkanals in der Trennwand zur Verbindung der Leckölkammer mit der Abfluß­ leitung ergibt sich der weitere Vorteil einer Verringerung des Durchmessers der Düsenmutter und damit der gesamten Einspritzeinheit.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnung ausführlich beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Ein­ spritzeinheit;

Fig. 2 die Einspritzeinheit nach Fig. 1 in Draufsicht;

Fig. 3 bis 5 den Zylinderhalter in Draufsicht, im Axialschnitt IV-IV in Fig. 3; und in Seitenansicht;

Fig. 6 bis 8 einen anderen Zylinderhalter in Drauf­ sicht, im Axialschnitt VII-VII nach Fig. 6 und in Seitenansicht;

Fig. 9, 10 ein Überström-Ablenkorgan im Querschnitt und in Seitenansicht;

Fig. 11-13 ein anderes Überström-Ablenkorgan im Querschnitt, in Seitenansicht und abge­ winkelter Darstellung;

Fig. 14 eine Vorderansicht eines Exzenterstifts und einer Drehplatte;

Fig. 15 eine Hinteransicht des Exzenterstifts und der Drehplatte;

Fig. 16 eine Vorderansicht eines Ventilstößels, von dem ein Teil weggebrochen ist;

Fig. 17 einen Vertikalschnitt durch ein zweites Ausführungsbeispiel;

Fig. 18 eine Draufsicht auf das zweite Ausführungs­ beispiel;

Fig. 19 eine Ansicht der linken Seite des zweiten Ausführungsbeispiels;

Fig. 20 einen Vertikalschnitt durch ein drittes Ausführungsbeispiel der Erfindung; und

Fig. 21 eine Draufsicht auf das dritte Ausführungs­ beispiel.

Die in Fig. 1 dargestellte Einspritzeinheit enthält ein einziges Gehäuse 6, an dessen Außenseite zwei Laschen 6b ausgebildet sind (Fig. 2). Ein gegabeltes Befestigungs­ teil 23 greift an diesen Laschen an und wird am Zylinder­ kopf 22 durch einen langen Bolzen 24 befestigt. Für die Einspritzeinheit charakteristisch ist, daß einige ihrer Teile von oben und andere von unten in das Gehäuse 6 einge­ setzt werden. Das Gehäuse 6 ist in einen oberen und einen unteren Abschnitt durch eine Trennwand 6d unterteilt, die im Mittenabschnitt des Gehäuses 6 einstückig mit diesem ausgeführt ist.

Im unteren Abschnitt des Gehäuses 6 ist eine Düsenfeder 13 zwischen einer oberen Scheibe 14 und einem unteren Federteller 18 angeordnet, die in das Gehäuse 6 von unten eingesetzt sind. Eine Anschlagplatte 27 ist unter dem Federteller 15 angeordnet und deckt diesen von unten ab. Ein Düsenkörper 19, der eine Düsennadel 18 aufnimmt, ist unter der Anschlagplatte 27 durch eine Mutter 20 im Gehäuse 6 befestigt.

Von oben sind ein scheibenförmiges Ventilglied 9 und eine Sitzplatte 8 eines Rückschlagventils in den oberen Abschnitt des Gehäuses 6 eingesetzt. Mittels eines Federstifts 11 ist ein Überström-Leitelement 10 im Gehäuse 6 befestigt. Ein Zylinder 5 ist im Gehäuse 6 durch einen eingeschraubten Zylinderhalter 7 festgelegt. Ein Pumpenkolben 3 ist in die Zylinderbohrung des Zylinders 5 eingesetzt. Ein An­ triebsstößel 1 greift am oberen Endteil des Pumpenkolbens 3 an und ist an einer Druckfeder 4 abgestützt. Der An­ triebsstößel 1 weist in seinem Außenumfang eine Axialnut 1d auf. Der Pumpenkolben 3 endet mit einer Steuerkante, die in der dargestellten Position eine Zulaufbohrung 5a freigibt. Der Druckhub beginnt, wenn die Nut 1d im An­ triebsstößel 1 in Ausrichtung mit einer Leitung 6h ge­ bracht wird, die im Kopfende des Gehäuses 6 gebildet ist.

Wie aus Fig. 2 ersichtlich, ist ein Stellhebel 2 mit dem aus dem Antriebsstößel 1 herausragenden oberen Endabschnitt des Pumpenkolbens 3 mittels eines Zylinderstifts 28 verbun­ den. Im oberen Endabschnitt des Antriebsstößels 1 ist ein kreissegmentförmiger Ausschnitt ausgebildet, der von Seitenkanten 1c definiert ist. Der Stellhebel 2 erstreckt sich durch diesen Ausschnitt und ist im Bereich zwischen den Seitenkanten 1c schwenkbar. Die Anordnung ist so ge­ troffen, daß die Einspritzraten der Einspritzeinheiten sämtlicher Zylinder durch eine noch zu erläuternde Justier­ vorrichtung gleich gemacht werden, wenn die Stellhebel 2 aller Zylinder die Seitenkante 1c der zugehörigen An­ triebsstößel kontaktieren.

Der Ausschnitt im Antriebsstößel 1 weist eine Ausnehmung 1b auf, in die eine Stößelplatte 21 eingesetzt ist. Ein betriebsmäßig mit einer Nockenwelle verbundener Schwing­ hebel (nicht gezeigt) beaufschlagt die Oberfläche der Stößelplatte 21, wodurch der Pumpenkolben gegen die Kraft der Druckfeder 4 abwärtsbewegt wird. Der Pumpenkolben wird von der Druckfeder 4 zurückbewegt.

Der einzuspritzende Kraftstoff wird durch eine Zuleitung 22a und eine seitliche Gehäuseöffnung in eine Kraftstoff­ kammer 6a eingeleitet. Ein Überström-Leitorgan 10 ist mittels eines Federstifts 11 an der der Saugbohrung 5a gegenüberliegenden Wand der Kraftstoffkammer 6a befestigt. Beim Saughub des Pumpenkolbens 3 wird Kraftstoff durch die Bohrung 5a in den Druckraum des Zylinders 5 gesaugt. Dabei ist das Rückschlagventil 8, 9 geschlossen, wobei die Ventilscheibe 9 an der Ventil-Sitzplatte 8 anliegt und ein Zurückströmen des Kraftstoffs verhindert.

Ein Stift 17 dient dem Festlegen der Anschlagplatte 27 im Gehäuse 6 und ein Stift 16 verbindet die Ventil-Sitz­ platte 8 mit dem Zylinder 5. In einer Ringnut in der Außen­ wand des Gehäuses 6 ist ein O-Dichtring 12 eingesetzt. Eine Distanzscheibe 14 zur Einstellung des Drucks der Feder 13 ist unter der Trennwand 6b angeordnet.

Die so aufgebaute Einspritzeinheit arbeitet wie folgt. Der Pumpenkolben 3 wird abwärtsbewegt, wenn der Schwing­ hebel (nicht gezeigt) auf die Stößelplatte 21 drückt. Während das Ende des Pumpenkolbens 3 die Zulaufbohrung 5a fortschreitend überdeckt, wird der Kraftstoff unter Druck gesetzt. Der Druckhub ist beendet, sobald eine schräge Steuerkante 3a im Pumpenkolben 3 mit der Bohrung 5a in Verbindung gelangt. Wenn der Pumpenkolben weiter bewegt wird, fließt der Kraftstoff aus dem Zylinderraum durch einen im Pumpenkolben 3 gebildeten Kanal 3b und die Einkerbung 3a zur Bohrung 5a. Der Zeitpunkt, an dem die Einkerbung 3a mit der Bohrung 5a kommuniziert, wird durch Verdrehen des Pumpenkolbens 3 mittels des Stell­ hebels 2 eingestellt. Durch Verdrehen des Pumpenkolbens 3 wird der effektive Verdichtungshub des Pumpenkolbens 3 geändert, um dadurch die Kraftstoffeinspritzmenge ein­ zustellen. Beim Druckhub wird der Kraftstoff durch das Rückschlagventil 8, 9 durch den Kanal 6c und die Anschlag­ platte 27 in den Düsenkörper 19 gedrückt. Wenn der Kraft­ stoffdruck im Düsenkörper 19 einen vorbestimmten Öffnungs­ druck erreicht, wird die Düsennadel 18 gegen die Kraft der Feder 13 angehoben, so daß der Kraftstoff in die Brenn­ kammer 29 eingespritzt wird.

Bei der beschriebenen Einspritzeinheit werden die Feder 13, der Düsenkörper 19, die Düsennadel 18 und die Anschlagplatte 27 zusammengesetzt und von unten in das Gehäuse 6 eingeschoben und mittels der Schraubbuchse 20 festgelegt. Die Teile der Einspritzpumpe, wie Rückschlag­ ventil 8, 9, der Zylinder 5 und der Pumpenkolben 3 werden in das Gehäuse 6 von oben eingesetzt und mittels der Ge­ windehalterung 7 festgelegt. Damit sind der Hoch- und der Niederdruckteil voneinander durch das Rückschlagventil getrennt, wodurch eine Leckage von Kraftstoff ganz wesent­ lich verringert wird. Ferner kann eine höhere Montagege­ nauigkeit erreicht werden und die Einspritzpumpe sowie das Einspritzventil können unabhängig voneinander montiert und repariert werden.

Die von zwei Richtungen erfolgende Montage erlaubt ferner kürzere Gewindeabschnitte, wodurch sich geringere Abmes­ sungen der Einspritzeinheit insgesamt ergeben, was ihre Positionierung in dem begrenzten Raum auf dem Zylinder­ kopf begünstigt.

Die Trennwand 6d ist im Zentrum des Gehäuses 6 einstückig mit diesem ausgebildet und trennt die Kammer für die Ein­ spritzpumpe von der Kammer zur Aufnahme der Düsenbauteile. Da der Kanal 6e in der Trennwand 6d die Federkammer 6f mit der Kraftstoffzuleitung 6a verbindet, kann der in der Federkammer 6 gesammelte Kraftstoff in die Kraftstoff­ kammer 6a zurückgeführt werden. Da der Kraftstoffrück­ führkanal nicht in der Innenfläche der Düsenmutter, sondern in der Trennwand 6d gebildet ist, kann der Durchmesser der Düsenmutter 20 und damit die Breite der Einspritzein­ heit insgesamt verringert werden.

Bei der beschriebenen Einspritzeinheit ist der Ventilteller 9 des Rückschlagventils auf der Trennwand 6d über der Ventilsitz-Platte 8 frei beweglich angeordnet. Die zen­ trale Bohrung 8a in der Ventilsitz-Platte 8 hat einen Durchmesser d₂, der kleiner als der Durchmesser d₁ des Pumpenkolbens ist. Da der Durchmesser d₂ der Bohrung 8a unabhängig vom Durchmesser d₁ des Pumpenkolbens 3 ist, kann die Masse des Ventiltellers 9 verringert werden, was entsprechend kurze Ansprechzeiten des Rückschlagventils ergibt.

Die Federkammer 6 ist durch die Anschlagplatte 27 ge­ schlossen, an der das Ende der Düsennadel 18 abgestützt ist. Ein mit dem Kraftstoffkanal 6c im Gehäuse 6 in Ver­ bindung stehender Kraftstoffkanal 27a ist in der Anschlag­ platte 27 ausgebildet, die im Gehäuse 6 durch den Stift 17 fixiert ist. Durch diese Anordnung kann die Federkammer 6f klein ausgebildet sein. Durch Verringerung des Durch­ messers des Einspritzventils, das tief im Zylinderkopf sitzt, ist es möglich, einen großen Bereich für den Kühl­ wasserdurchtritt im Zylinderkopf zu reservieren.

Der in den Fig. 3, 4 und 5 dargestellte Zylinderhalter 7 ist mit seinem Außengewinde in einen Gewindeabschnitt des Gehäuses 6 eingeschraubt. Im Zylinderhalter 7 ist eine Sechskantbohrung 7a ausgebildet, in die ein Schraub­ werkzeug eingesetzt werden kann. Die Bodenfläche 7c der Bohrung 7a dient als Stützfläche für die Feder 4. Da der Zylinderhalter 7 in das Gehäuse 6 eingeschraubt ist, kann der Stößel 1 an dem oberen Gehäuseteil festgelegt werden. Dies ermöglicht eine Verringerung der Abmessungen der Einspritzpumpe und der Anzahl an Bauteilen.

Bei der Ausführung nach Fig. 6 bis 8 sind im Zylinder­ halter 7 anstatt der Hexagonalbohrung 7a für den Werk­ zeugeingriff gemäß den Fig. 3-5 Nuten 7d für den Ein­ griff eines Schraubwerkzeugs vorgesehen.

Da bei der neuen Einspritzeinheit die Drehstellung des Pumpenkolbens 3 durch den an seinem oberen Ende befestig­ ten Stellhebel 3 eingestellt wird, welcher direkt mit dem Regler verbunden ist, entfällt die herkömmliche Zahn­ stangenmechanik, wodurch die Einspritzeinheit kleiner gebaut werden kann und die Anforderungen an die Montage­ genauigkeit geringer sind. Diese Verbindungsvorrichtung bietet den weiteren Vorteil, daß die Ungleichmäßigkeit der Kraftstoffeinspritzraten sämtlicher Einspritzein­ heiten korrigiert und beseitigt werden kann, indem die Winkellage des Stellhebels justiert wird.

Bei der erläuterten Einspritzeinheit weist der Antriebs­ stößel 1 den seitlichen kreissegmentförmigen Ausschnitt auf, in den der Stellhebel 2 zwischen den Seitenkanten 1c verschwenkbar eingreift. Da die Stößelplatte 21 in der Vertiefung 1b des Antriebsstößels 1 festgelegt ist und von dem - nicht dargestellten - Schwinghebel betätigt wird, gelangt der Schwinghebel nicht in direkten Kontakt mit der Oberfläche des Pumpenkolbens, so daß der unerwünsch­ te Verschleiß und Verformungen des Pumpenkolbens vollständig entfallen. Da ferner die Stößelplatte 21 nicht mit dem Antriebsstößel 1 fest verbunden ist, kann sie leicht vom Stößel getrennt und ggf. ausgetauscht werden, was die Montage und Instandhaltung der Einspritzeinheit erleich­ tert.

Im Augenblick des vollständigen Absperrens der Bohrung 5a durch den Pumpenkolben wird der zurückströmende Kraft­ stoff gegen die Wand der Kraftstoffkammer 6a im Gehäuse 6 gespritzt, was eine Erosion dieses Wandabschnitts be­ wirken kann.

Zur Vermeidung dieser Erosion besteht das Prallglied 10 aus einem bogenförmigen Federstahlblech, das in die Kraft­ stoffkammer 6a eingesetzt und durch den Stift 11 fixiert ist. Vertikalbewegungen des Prallglieds 10 werden durch die obere und die untere Wandung der Kraftstoffkammer 6a verhindert.

Gemäß Fig. 9 und 10 ist das Prallglied 10 mit einer Öffnung 10a zur Aufnahme des Stifts 11 ausgebildet, der in bezug auf den der Bohrung 5a gegenüberliegenden Punkt versetzt ist, so daß er nicht stark von dem überströmenden Kraft­ stoff getroffen wird. Das Prallglied 10 erstreckt sich in einem Bogen von mehr als 180° und sein Radius ist größer als der Innendurchmesser der Kraftstoffkammer, so daß es infolge seiner Federeigenschaft eng passend an der Wandung der Kraftstoffkammer 6a anliegt.

Bei dem in den Fig. 11 bis 13 dargestellten bogenförmigen Prallglied 1 ist die Bohrung 10a zur Aufnahme des Stifts 11 nach rechts versetzt angeordnet und an vier Ecken sind Laschen 10b ausgebildet (vgl. Fig. 13), die in der in den Fig. 11 und 12 gezeigten Weise umgebogen sind. Der die Kraftstoffkammer 6a bildende Ringraum in der Innenwand des Gehäuses 6 hat einen schwalbenschwanzförmigen Quer­ schnitt, an dessen Bodenfläche das Prallglied 10 gegenüber der Bohrung 5a eng passend angeordnet ist. In diesem Zu­ stand liegen die vier umgebogenen Laschen 10b an den ver­ jüngten Flächen der Ringnut an, so daß das Prallglied 10 gegen Vertikalverschiebungen festgelegt ist. Die Dreh­ bewegungen werden durch den Stift 11 verhindert. Wie bei dem Beispiel nach den Fig. 9 und 10 besteht das Prallglied 10 aus Federstahl, der eine hohe Erosionsfestigkeit hat. Durch die beschriebene Konstruktion hat dieses Prallglied kleinere Abmessungen und kann durch die umgebogenen La­ schen 10b einfacher montiert werden.

Bei mehrzylindrischen Dieselmaschinen ist für jeden Zylin­ der eine Einspritzeinheit zusammen mit den zugehörigen Betätigungsteilen, z. B. dem Schwinghebel, vorgesehen. Die Stellhebel sämtlicher Einspritzeinheiten werden durch das Verbindungsglied eines gemeinsamen Reglers verdreht, wodurch die Drehzahlregelung des Motors erfolgt. Um eine gleichmäßige Kraftstoffeinspritzrate zu erzielen, sind die Einspritzeinheiten so ausgebildet, und zusammengebaut, daß sie eine gleichbleibende und gleiche Kraftstoffein­ spritzrate aufweisen, wenn jeder Stellhebel voll verdreht an der Seitenkante 1c des Stößels 1 anliegt. Die Justierung jeder Einspritzeinheit erfolgt durch Verdrehen des Stößels 1 mit der Seitenkante 1c im Gehäuse 6 mittels einer Dreh­ platte 25a und eines Exzenterstifts 25.

Nach den Fig. 14 und 15 sind die Drehplatte 25a und der Exzenterstift 25 miteinander verschweißt. Die Drehplatte 25a weist ein Langloch 25b auf, das von einem Bolzen 26 durchsetzt wird, der nach der Justage am Einspritzkörper festgezogen wird.

Nach Fig. 1 ist der Exzenterstift 25 in einer Vertikalnut 1a im Stößel 1 aufgenommen. Der Exzenterstift 25 weist einen verdickten Kopf 25c auf, der drehbar in einer im Gehäuse 6 ausgebildeten Kreisbohrung aufgenommen ist. Wenn also die Drehplatte 25a nach dem Lockern des Bolzens 26 verdreht wird, verdreht sich der Stößel 1 im Gehäuse 6 durch die Einwirkung des Exzenterstifts 25. Durch diese Verdrehung des Stößels 1 wird seine Bezugskante 1c nach links oder rechts verstellt, um den Schwenkbereich des Stellhebels 2 zu ändern. Mit dieser Justiervorrichtung können die Einspritzeinheiten auf gleiche Kraftstoffein­ spritzraten voreingestellt werden, wenn der Stellhebel 2 die Bezugskante 1c in jeder Einspritzeinheit kontaktiert. Dadurch ist die Erzielung einer gleichmäßigen Einspritz­ rate in sämtliche Zylinder möglich.

Wenn eine Einspritzeinheit als Einspritzvorrichtung be­ nutzt wird, können die Nockenwelle und der Nocken nicht über dem Zylinderkopf montiert werden, weil die Einspritz­ pumpe der Einspritzeinheiten auf dem Zylinderkopf mon­ tiert ist. In diesem Fall wird der den Stößel betätigende Schwinghebel von einer nockenbetätigten Schubstange be­ tätigt, wie das bei den Ansaug- und Auslaßventilen der Fall ist. Durch diese Ausbildung wird die Gefahr eines Fehlers bei der Einstellung des Einspritzzeitpunktes erhöht. Somit muß die Lage des Kolbens in jeder Einspritzeinheit angezeigt werden, und die wirksamen Längen des Schwing­ hebels und der Schubstange müssen gemäß der angezeigten Lage eingestellt werden, d. h., der Einspritzzeitpunkt muß justiert werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel wird die Lage des Kolbens, d. h. der Einspritzzeitpunkt, durch die folgende Anord­ nung angezeigt. Nach den Fig. 1 und 16 weist der Stößel 1 an seiner Außenumfangsfläche eine Positioniernut 1d auf. Eine Bezugslinie 6h, die am Einspritzkörper 6 vor­ gesehen ist, fluchtet mit der Nut 1d in der Außenumfangs­ fläche des Stößels 1, wenn die Oberfläche 3c des Kolbens 3 in Ausrichtung mit der Kante 5b der Saugbohrung 5a nahe dem oberen Totpunkt gebracht wird. Zum Einstellen des Einspritzzeitpunkts in jeder Einspritzeinheit werden die Schubstange und der Schwinghebel so justiert, daß die Nut 1d mit der Bezugslinie 6h fluchtet. Durch Justieren jeder Einspritzeinheit in der erläuterten Weise ist es möglich, einen gleichbleibenden Einspritzzeitpunkt für sämtliche Einspritzeinheiten zu erzielen und somit eine ordnungsgemäße Kraftstoffeinspritzung und Verbrennung in sämtlichen Zylindern zu erreichen.

Da bei dieser neuen Einspritzeinheit der Stellhebel 2 mit dem Oberende des Kolbens 2 fest verbunden ist, führt der Stellhebel 2 auch die Hubbewegungen des Kolbens 3 aus. Um das Gewicht des Stellhebels 2 möglichst klein zu halten, weist der Stellhebel eine große U-förmige Aus­ sparung auf.

Ferner ist der Stellhebel vereinfacht ausgebildet, was zu einer Größenminderung der gesamten Einspritzeinheit beiträgt.

Die Fig. 17, 18 und 19 zeigen ein Ausführungsbeispiel der Einspritzeinheit, bei der im Gegensatz zu der Justier­ vorrichtung gemäß den Fig. 14 und 15 andere Mittel zum Begrenzen des Bewegungsbereichs des Stellhebels vorgese­ hen sind. Andere Teile entsprechen im wesentlichen den­ jenigen des ersten Ausführungsbeispiels.

Nach Fig. 17 ist ein Ende eines Bolzens 30 mit einer im Stößel 1 gebildeten Vertikalnut 1a verbunden, wodurch der vertikale Bewegungsbereich des Stößels 1 begrenzt wird. Ein Begrenzungsorgan 31 ist an der Außenwand des Gehäuses 6 mit Schrauben 32 befestigt, die darin ausge­ bildete Langlöcher 31a durchsetzen. Das Begrenzungsorgan 31 weist eine Begrenzungsfläche 31b auf, die von der Sei­ tenfläche des Stellhebels 2 kontaktiert wird, wodurch sein weiteres Verdrehen verhindert wird.

Um eine Änderung der Drehstellungen der Kolben durch un­ terschiedliche Rotationswinkel der einzelnen Stellhebel aller Einspritzeinheiten in einer Mehrzylinder-Maschine zu verhindern, wird eine Bezugsgrenzlage z. B. für die Einspritzmenge Null, dem minimalen oder dem maximalen Wert, vom Hersteller festgelegt. Nach dem Lösen der Schrauben 32 wird das Begrenzungsorgan 31 in diese Grenzlage ge­ bracht und durch Anziehen der Schrauben 32 in dieser Lage 6 fixiert. Dann werden die Stellhebel sämtlicher Ein­ spritzeinheiten mit einem gemeinsamen Regler verbunden, während sie entsprechende Begrenzungsorgane kontaktieren. Auf diese Weise werden die Kraftstoffeinspritzraten sämt­ licher Einspritzeinheiten vergleichmäßigt und ein un­ gleichmäßiger Lauf oder eine Leistungsverringerung ver­ mieden.

Bei dem dritten Ausführungsbeispiel nach Fig. 20 und 21 ist die Einspritzeinheit am Zylinderkopf montiert, wobei ein Teil des Kipphebelbocks genutzt wird.

Der Raum auf dem Zylinderkopf ist naturgemäß durch andere Teile begrenzt, z. B. die Ansaug- und die Auslaßventile und die Ventilbetätigungsvorrichtungen. Zur besseren Platz­ ausnutzung ist hier der Bock bzw. Träger 34 für die Ventil- Kipphebel 33a, 33b mit einer mittigen Öffnung ausgebildet, die als Gleitführung für den Stößel 1A dient.

Die Einspritzeinheit weist ein Gehäuse 6A mit einer Kraft­ stoffeinlaßbohrung 35 und einer Kraftstoffrückführbohrung 36 auf. Eine Düsenfeder 13A mit einem Federhalter 15a sind in das Gehäuse 6A von unten eingesetzt, und eine Anschlagplatte 27A ist an der Unterseite des Federtellers 15A angeordnet und schließt diesen von unten ab.

Ein Düsenkörper 19A, der eine Düsennadel aufnimmt, ist unter der Anschlagplatte angeordnet und am Gehäuse 6A durch eine Düsenmutter 20A gesichert. Von der Oberseite des Gehäuses 6A sind ein Rückschlagventilsitz 37, ein Ventilteller 9A, ein Zylinder 5A und ein Kolben 3A ein­ gesetzt. Diese Teile sind durch einen Zylinderhalter 7A befestigt, der in das Gehäuse 6A eingeschraubt ist. Der Kipphebelbock 34 ist über dem Gehäuse 6A montiert, wobei Befestigungsbolzen 38a, 38b in Vorsprünge 39a, 39b am Zylinderkopf 22A geschraubt sind. Ein Stößel 1A ist in eine Öffnung 34a im Kipphebelbock 34 eingesetzt, die gleichzeitig als Führung für die Vertikalbewegung des Stößels 1A dient. Eine Feder 4A beaufschlagt den Kolben 3A nach oben, und ferner ist ein Stellhebel 2A vorgesehen.

Ein Schwinghebel (nicht gezeigt) drückt die Oberseite des Stößels 1A oder des Kolbens 3A nach unten, wodurch der Kraftstoff unter Druck gefördert wird. Die Steuerung der Einspritzrate erfolgt durch Verdrehen des Kolbens 3A mit dem Stellhebel 2A.

Claims (12)

1. Hochdruck-Einspritzeinheit für Brennkraftmaschinen, be­ stehend aus

• - einer in einem oberen Abschnitt eines Gehäuses (6) an­ geordneten Einspritzpumpe (1, 3, 4, 5), die einen Pumpenzylinder (5) mit einem durch Stellglieder (2) verdrehbaren Pumpenkolben (3), einen federbelasteten Antriebsstößel (1) für den Pumpenkolben (3) sowie Zu- und Abflußleitungen für den Kraftstoff umfaßt,
• - einer in einem unteren Abschnitt des Gehäuses (6) durch eine Gewindebuchse (20) festgelegte Einspritz­ düse (13, 15, 18, 19), die einen Düsenkörper (19) mit Spritzöffnungen, eine Düsennadel (18) und eine Düsen­ feder (13) enthält, und
• - einer im Gehäuse (6) zwischen der Einspritzpumpe (1, 3, 4, 5) und der Einspritzdüse (13, 15, 18, 19) ange­ ordneten Trennwand (6d), in der ein den Druckraum des Pumpenzylinders (5) der Einspritzpumpe (1, 3, 4, 5) mit der Einspritzdüse (13, 15, 18, 19) verbindender Kraftstoffkanal (6c) und ein diesen steuerndes Rück­ schlagventil (8, 9) vorgesehen sind,

dadurch gekennzeichnet

• - daß die Trennwand (6d) einstückig mit dem Gehäuse (6) ausgebildet ist und eine die Düsenfeder (13) aufneh­ mende zentrale Leckölkammer (6f) im Gehäuse (6) be­ grenzt, welche über einen die Trennwand (6d) durch­ setzenden Leckölkanal (6e) mit der Abflußleitung ver­ bunden ist.

2. Einspritzeinheit nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß oberhalb der Trennwand (6d) im Gehäuse (6) eine Ventilsitz-Platte (8) mit einer zentralen Durchlaßöff­ nung (8a) des Rückschlagventils (8, 9) angeordnet ist, und
daß der Ventilteller (9) des Rückschlagventils (8, 9) zwischen der Ventilsitz-Platte (8) und einem an der Trennwand (6d) ausgebildeten Auflager frei beweglich angeordnet ist.

3. Einspritzeinheit nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß oberhalb der Trennwand (6d) eine in das Gehäuse (6) einschraubbare Zylinderhalterung (7) zur Festlegung des Pumpenzylinders (5), der Kolbenfeder (4) und des Rück­ schlagventils (8, 9) angeordnet ist.

4. Einspritzeinheit nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderhalterung (7) eine Anlagefläche (7c) für die Kolbenfeder (4) aufweist.

5. Einspritzeinheit nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Zylinderhalterung (7) eine Aufnahme (7a; 7d) für ein Montagewerkzeug aufweist.

6. Einspritzeinheit nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische Stößel (1) eine Ausnehmung (1b) zur Auflage einer Stößelplatte (21) aufweist.

7. Einspritzeinheit nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß an einer der Saugbohrung (5a) gegenüberliegenden Oberfläche des mit einer Kraftstoffleitung (22a) verbun­ denen Kraftstoffraums (6a) ein Prallglied (10) befestigt ist.

8. Einspritzeinheit nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (1) in seiner Außenwand eine zu einer Be­ zugslinie (6h) am Gehäuse (6) ausrichtbare Positionier­ nut (1d) aufweist.

9. Einspritzeinheit nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (1) am oberen Ende einen von Seitenkanten (1c) begrenzten kreissegmentförmigen Ausschnitt auf­ weist, in dem ein am freien Ende des Kolbens (3) befe­ stigter Stellhebel (2) begrenzt verschwenkbar angeordnet ist.

10. Einspritzeinheit nach einem der vorhergehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Stößel (1) eine Axialnut (1a) aufweist, in der ein Exzenterstift (25) einer Justiereinrichtung (25, 25a, 25b, 25c) aufgenommen ist.

11. Einspritzeinheit nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Justiereinrichtung ein am Exzenterstift (25) angeordnetes Drehteil (25c) und eine damit verbundene Drehplatte (25a) mit einem Langloch (25b) zur Aufnahme eines Haltebolzens (26) aufweist.