DE3204486C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines Naßmembranengefüges mit einem porösen Träger.

Die Reinigung von Abwasser oder sonstiger Flüssigkeiten läßt sich durch die Verwendung von Membranpackungen durchführen, die auf der Außenseite eines hochporösen Träger liegende Membranen enthalten. Die Ausgangsflüssigkeit wie Abflußwasser kann unter Druck an die Außenseite der Membranpackung geführt werden, so daß das Permeat wie reines Wasser die Membran durchlaufen und in den porösen Träger gelangt, wo es entlangwandert bis es zum Ausgang gelangt. Die US-PS 40 25 425 beschreibt ein Gerät dieser Art, bei dem die Ausgangsflüssigkeit (z. B. Abwasser) die Membranpackungen durchläuft, das Permeat (z. B. reines Wasser) durch die Membranen hindurch in den Träger gelangt und von der äußeren Peripherie des Trägers ausgestoßen wird, und bei dem das Konzentrat (das übrigbleibt, nachdem das Permeat weitgehend entfernt worden ist) durch mehrere große Austrittslöcher in der Packung hindurchgeführt wird, um zur Sammelstelle zu gelangen. An jeder Stelle, wo eine Kante der Membranpackung mit unreinen Flüssigkeiten wie die Ausgangsflüssigkeit oder das Konzentrat in Kontakt kommt, wie dies in den Austrittslöchern der Vorrichtung der erwähnten US-PS vorkommt, besteht die Gefahr der Verunreinigung des Permeats. Es ist notwendig, die Kanten so auszubilden, daß sie die Poren des Trägers gegen das Einströmen von Flüssigkeit mit Schmutzstoffen sicher abdichten und daß der Träger an den Membranen versiegelt wird, um ein Durchsickern der mit Schmutzstoffen belasteten Flüssigkeit zwischen ihnen zu verhindern. Eine sehr zuverlässige Dichtung wird für viele Anwendungszwecke benötigt und zwar dort, wo die Ausgangsflüssigkeit und das Konzentrat Bakterien enthalten, durch die ein Reinwasserfiltrat verunreinigt werden könnte.

Das Abdichten eines Membrangefüges an einem Träger wird aufgrund der Tatsache erschwert, daß die am besten geeigneten Membrangefüge beständig naß gehalten werden müssen, da sie unwiderruflich geschädigt werden, falls man sie sogar während kurzer Zeit austrocknen läßt. Ein aus der DE-OS 26 35 460 bekanntes Verfahren zum Abdichten eines Trägers an derartigen Membranstrukturen besteht in der Verwendung eines wasserabstoßenden Haftmittels wie Klebsilikon, womit beide verbunden werden. Da Wasser das Silikon nicht näßt, kann es demzufolge auf die Oberfläche eines Membrangefüges aufgebracht werden. Silikon läßt sich jedoch nicht verwenden, wenn bestimmte chemische Substanzen mit hohem pH-Wert wie 10 bis 12 oder mehr auftreten, wie sie beim Aufschlußverfahren der Zellstoffindustrie vorkommen. Es können andere Haftmittel wie Neopren für eine starke Verbindung verwendet werden, die bei derartigen vorhandenen chemischen Stoffen nützlich sind, wobei Neopren jedoch vom Wasser angefeuchtet wird und nicht an einem nassen Membrangefüge haften bleiben will.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde,ein Verfahren anzugeben, das zu einer einwandfreien Verbindung eines Naßmembranengefüges mit einem porösen Träger führt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im Kennzeichen des Patentanspruchs 1 angegebenen Merkmalen gelöst.

Die weitere Ausbildung geht aus den Merkmalen der Unteransprüche hervor.

Der mit der Erfindung erzielte Vorteil besteht darin, daß durch ein definiertes Ultraschallschweißverfahren die Flüssigkeit an der Grenzfläche zwischen verfestigtem Material des Trägers und der anliegenden Fläche des Naßmembrangefüges ausgetrieben wird, so daß ein Verschweißen mit dem nassen Membrangefüge auch dort durchgefüht werden kann, wo wasseranziehendes Material zum Imprägnieren des Trägers verwendet wird.

Die Erfindung wird nachstehend anhand der Zeichnung erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine teilweise geschnittene perspektivische Ansicht eines Flüssigkeits-Reinigungsapparates

Fig. 2 eine Teilansicht des Querschnittes des in Fig. 1 dargestellten Apparates

Fig. 3 einen vergrößerten Schnitt eines Abschnittes einer Membranpackung des Apparates gemäß Fig. 2, wobei die vertikalen Abmessungen übertrieben dargestellt sind und die Membranpackung im Zustand des Herstellungsprozesses gezeigt ist

Fig. 4 eine vergrößerte Ansicht des Bereiches 4-4 in Fig. 3

Fig. 5 eine geschnittene Teilansicht eines zweiten Beispiels einer Membranpackung

Fig. 6 eine geschnittene Teilansicht eines dritten Beispiels einer Membranpackung und

Fig. 7 eine zum Teil im Schnitt dargestellte verkleinerte Draufsicht der Packung gemäß Fig. 6.

Die Fig. 1 und 2 zeigen Abschnitte eines Reinigungsapparates 10, der eine Ausgangsflüssigkeit wie Abwasser aufnehmen und einen ausgelesenen Bestandteil wie reines Wasser vom Rest der Ausgangsflüssigkeit abtrennen kann, die feste Abfallteilchen einschließlich Bakterien aufweisen kann. Die Ausgangsflüssigkeit wird längs eines Mittelkanals 12 gepumpt, während der Apparat um seine Achse 14 in schnelle Umdrehungen versetzt wird. Die Flüssigkeit durchströmt die Räume 16 zwischen den Membranpackungen 18 des Apparates, um schnell nach außen abzuströmen. Während dieses Strömungsvorgangs gelangt ein Bestandteil (z. B. reines Wasser) der Ausgangsflüssigkeit, die durch die Membranen der Packungen 18 hindurchlaufen kann, in das Innere der Membranpackungen. Dieses Permeat strömt radial nach außen in den Membranpackungen, bis sie die äußeren Peripherien der Packungen erreicht hat und gegen eine Wand 20 nach außen geworfen wird, wo sie gesammelt wird.

Der Bestandteil der Ausgangsflüssigkeit, der nach dem Abtreten der Permeats übrig bleibt und hier als Konzentrat bezeichnet wird, gelangt durch ausgerichtete Löcher 22 in den Membranpackungen nach oben, um dann dem Apparat entnommen zu werden. Die Membranpackungen müssen in den Bereichen unmittelbar um die Löcher 22 fest abgedichtet sein, um sicherzustellen, daß das sich durch die Löcher 22 bewegende Konzentrat nicht in eine der Membranpackungen 18 gelangt und sich mit dem dort durchlaufenden Permeat vermischt.

Die Fig. 3 zeigt einen Abschnitt der Membranpackung 18 in dem Bereich, in dem auch ein Loch 22 liegt, durch das das Konzentrat hindurchläuft. Die Packung weist einen hochporösen Träger 26 aus nichtgewebtem Polyesterfaserfilz auf. Ein Membrangefüge 28, 30 liegt über beiden Oberflächen des Trägers. Obgleich einige Membrangefüge als Schichten ohne Verstärkung durch Gewebeunterlagen zur Verfügung stehen, weisen viele der Membrangefüge eine Verstärkung 32 auf, die als Formwand beim Gießen einer darauf sitzenden Membran 34 verwendet worden ist. Die Membran 34 dient dazu, nur das Permeat der Ausgangsflüssigkeit durchzulassen und den Rest zurückzuweisen, so daß das Permeat durch sie und durch die Verstärkung 32 hindurch in den porösen Träger 26 gelangen kann.

Der Träger 26 dient als radiale Leitung, die nur in den Bereichen der Löcher 22 gesperrt ist, wobei der Permeat um die abgedichteten Bereiche in der Nähe der Löcher 22 herumströmen kann, um zur Peripherie der Membranpackung zu gelangen. Um sicherzustellen, daß kein längs der Löcher 22 nach oben strömendes Konzentrat in den Träger 26 eintritt, muß er unmittelbar um diese Löcher zuverlässig abgedichtet werden.

Das Abdichten des Trägers wird leicht durch Imprägnieren desselben mit verschiedenen Materialien bewerkstelligt.

Diese Stoffe sind fließfähig und verfestigen sich. Es kommen hierfür Materialien mit einem Lösungsmittel, das auftrocknet, oder mit einem Katalysator infrage, der sich verfestigt. Ein zuverlässiges Abdichten jedes Membrangefüges wie bei 28 mit dem Träger 26 läßt sich jedoch nur schwer herstellen. Viele Membrangefüge müssen stets im Naßzustand gehalten werden, denn sie erleiden eine nicht wiedergutzumachende Beschädigung, wenn sie auch nur für kurze Zeit austrocknen. Eine Verfahrensweise, die zum Abdichten des Trägers mit einem Naßmembrangefüge verwendet werden kann, besteht in der Anwendung eines wasserabweisenden Haftmittels wie eines Silikonklebers. In einigen Anwendungsbereichen läßt sich jedoch Silikonkleber nicht verwenden. Man kann sich beispielshalber bei hoch basischen Ausgangsflüssigkeiten mit einem pH-Wert von 10 bis 12 oder mehr - wie er im Zulluloseaufschlußverfahren anzutreffen ist - nicht mehr darauf verlassen, daß das Silikon den chemischen Angriff übergeht. In einem solchen Falle ließe sich ein Neoprenkleber verwenden, wobei dieser jedoch wasseraufnehmend und benetzbar ist. Wird ein derartiger wasseraufnehmender Kleber auf ein Naßmembranengefüge aufgetragen, läßt die Feuchtigkeit das Haftmittel nicht am Membranengefüge haften. Ein Haften kann durch Festklemmen während der Aushärtung des Kleber erreicht werden. Ein derartige Verfahren ist jedoch zu Abdichtzwecken (im Gegensatz zur einfachen Sicherstellung der Haftung) nicht zuverlässig, um ein Hindurchlaufen von Konzentrat zwischen Träger und Membranengefüge zu verhindern.

Auch dort, wo ein nicht benetzbares Haftmittel verwendet werden kann, beispielshalber durch Imprägnieren eines Trägers mit einem derartigen Haftmittel und einem Belassen einer Haftschicht auf der Oberfläche, erfährt die Dichtung eine gegenüber dem besten Bestand der Ausrüstung und dem Fachkönnen beachtliche Qualitätsminderung. Wenn beispielshalber eine Übermenge an Haftmittel an einigen Stellen aufgetragen wird, oder wenn ein Haftmittel niedriger Viskosität an einigen Stellen abläuft, kann die Haftfläche "bucklig" werden. Eine Membran kann sich zum Tal hin zwischen zwei nächstliegenden Buckeln nicht schließen.

Membranengefüge, z. B. 28, zunächst durch Imprägnieren eines Abschnittes 26 des Trägers, der im Loch 22 liegt, mittels eines fließfähigen und sich verfestigenden Polymers 36 erreicht. Mit einem thermoplastischen Polymer wird die gesamte Dicke des Trägers imprägniert, wobei das Polymer auf die Oberfläche mit einer Quetschwalze aufgetragen wird, so daß ein Film oder eine dünne Schicht 38 (Fig. 4) auf jeder Oberfläche des Trägers verbleibt. Hiernach kann das Polymer aushärten, indem zum Beispiel das darin enthaltene Lösungsmittel verdunstet. In den Fällen, wo das Membrangefüge eine Naßmembran ohne Gewebeunterlage oder Verstärkung aufweist, kann der Träger hiernach unmittelbar mit der Membran durch Ultraschallschweißung verbunden werden. Weisen jedoch die gelieferten Membranenstrukturen auf der Membran 34 eine Gewebeunterlage oder Verstärkung 32 auf, so ist es zweckmäßig, diese Verstärkung gleichfalls mit einem Polymer zu imprägnieren.

Wie bereits erwähnt, wird die Verstärkung 32 vom Membranhersteller als eine Oberfläche verwendet, auf der die Membran 34 auf eine dichte Polyolefinfaserfilz (Mehrfachfaservlies)-Verstärkung 32 aufgegossen wird und daran fest haften bleibt. Die poröse Verstärkung 32 kann mit einem fließfähigen Polymer, zumindest teilweise durch die Dicke der Verstärkung, imprägniert werden; das Polymer kann sich dann verfestigen, wobei eine Schicht 39 (Fig. 4) des Polymers auf der Verstärkungsoberfläche verbleibt. Wie die Fig. 5 zeigt, liegen der Träger 26 mit dem verfestigten Polymer und die Membrangefüge 28, 30 mit ihren einandergegenüberliegenden Oberflächen auf dem Amboß 40 eines Ultraschallschweißapparates 42. Es ist leicht, die Löcher 22 im Träger und der Membranengefüge auszurichten, da die verfestigten Polymere nicht klebrig sein müssen. Das Amboßhorn 44 des des Ultraschallschweißapparates wird dann gegen den ausgerichteten Träger und die ausgerichteten Membranengefüge gepreßt, wonach Ultraschallenergie durch das Horn auf die zusammengebaute Einheit gegeben wird, um die Teile zu Verschweißen.

Die auf die Teile der Einheit einschließlich Träger 26 und Membrangefügen 28, 30 aufgebrachte Ultraschallenergie bewirkt, daß die einzelnen Elemente des sandwichartigen Zusammenbaus an ihrer Grenzfläche gegenseitig vibrieren. Dieses relative Vibrieren und die hierdurch erzeugte Reibungswärme treiben das Wasser an den Grenzflächen aus, was sich dadurch zeigt, daß während des Ultraschallschweißens Dampf aus der nassen Anordnung austritt. Das Polymer des Trägers 36 wird dabei mit den Membranengefügen verschweißt, wobei bei den mit Polymer imprägnierten Verstärkungen das Polymer des Trägers mit dem Polymer der Verstärkungen der Membranengefüge verschweißt wird. Demzufolge ist die Membranpackung 18 zuverlässig verschweißt und verhindert das Eindringen des sich durch das Loch 22 im Träger 16 bewegenden Konzentrats sowohl durch die Poren des Trägers, der nunmehr abgedichtet ist, als auch zwischen dem Träger und den Membranengefügen, die nunmehr zuverlässig um das gesamte Loch herum miteinander versiegelt sind.

Eine Art Membranpackung verwendet in seiner Ausbildung einen Träger 26, der aus Polyesterfaserfilz von 1,27 mm Dicke gebildet ist. Es ist anzumerken, daß zwei 0,64 mm dicke Trägerfolien verwendet wurden, da diese im Handel leicht zu erhalten sind, und daß diese durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden wurden. Der Träger wurde durch seine ganze Dicke hindurch mit einem Kleber imprägniert und zwar mit einem Kontaktkleber auf Neoprenbasis mit niedriger Viskosität, durch die ein Imprägnieren des Trägers erleichtert wird. Dieses Polymer auf Neoprenbasis bleibt an einer Polysulfonmembren nur dann gut haften, wenn zusätzliches Lösungsmittel verwendet wird, was jedoch unerwünscht ist, weil das Lösungsmittel die Membran beschädigen kann.

Das Neoprenklebemittel wird mit einer Quetschwalze aufgetragen, so daß nur eine dünne Schicht von vielleicht 0,0254 mm oder weniger über der unebenen Oberfläche des Trägers verbleibt. Ein Membrangefüge mit einer Polysulfonmembran 34 von einer Dicke von 0,05 mm und mit einer Matte oder einem Vlies als Polyolefinverstärkung von 0,127 mm wurde verwendet, wobei die Verstärkung mit dem gleichen Neoprenpolymer teilimprägniert wurde. Das Neoprenpolymer ließ man trocknen, so daß es nicht nur fest aber auch nicht klebrig war. Es hat sich dabei herausgestellt, daß, wenn der Kleber noch klebrig ist, so daß etwas Lösungsmittel noch vorhanden ist, das Lösungsmittel während des Ultraschallschweißens verdampfen kann und dabei Blasen bildet, die zu einem Leck führen können. Die zwischen Membrangefügen sandwichartig liegende Einheit des Trägers wurde dann unter Verwendung des durch das Bezugszeichens 42 der fig. 3 gekennzeichneten Schweißapparates nach dem Ultraschallverfahren verschweißt.

Wie bereits erwähnt, wird das Membranengefüge 28 stets im Naßzustand gehalten. Trocknet eine Polysulfonmembran, so wird sie weniger durchlässig, während beim Trockenwerden einer Zelluloseazetatmembran diese schrumpft und rissig wird. Um die Verstärkung 32 zu imprägnieren, wird die der Membran gegenüberliegende Oberfläche in der Nähe des Loches 22 abgetupft, um überschüssige Feuchtigkeit zu entfernen, und das Polymer wie Neoprenkleber wird zum Imprägnieren der Verstärkung aufgetragen. Es hat sich herausgestellt, daß vor dem Ultraschallschweißen das getrocknete Polymer von der Verstärkung abgerissen werden kann; jedoch nach der Ultraschallverschweißung haftet das Polymer sehr viel fester an der Verstärkung. Es scheint, daß die beim Ultraschallschweißen erzeugte Wärme die Feuchtigkeit dort vertreibt, wo das Polymer angrenzend an den Fasern der Verstärkung liegt, um diese während des Schweißvorganges zu verbinden.

Die Verstärkung 32 ist dünn und dabei jedoch etwas porös, so daß Flüssigkeit seitwärts hindurchwandern könnte. Durch Imprägnieren mittels des Polymers in einer Größenordnung von etwa 0,076 bis 0,10 mm der 0,127 mm dicken Verstärkung wird die Dicke des nicht versperrten Verstärkungsbereiches weiter verengt, um ein Wandern der Flüssigkeit längs der Verstärkung weiter einzuschränken oder ganz auszuschalten. In Tests an fertigen Packungen durch Abdichten des Bereichs unmittelbar um ein Loch und durch Druckbeaufschlagung von etwa 1,75775 kp/cm² für drei Minuten und Untersuchung auf Abnahme des Luftdrucks wurde bei den getesteten Packungen kein Abströmen oder Entweichen festgestellt. (Wasser läßt sich nicht leicht als Testflüssigkeit verwenden, da es durch die Membran hindurchgeht, während Luft bei 1,75775 kp/cm² durch die Membran nicht hindurchging). Als Ultraschallschweißapparat 42 wurde ein 800 Watt, 20 kHz Schweißgerät verwendet. Es wurde ein sonderangefertigtes Horn hierbei verwendet, wobei schätzungsweise nur etwa 500 Watt der Ultraschallenergie angewendet wurde. Beim Verschweißen eines Packungsbereichs um ein 2,85 cm großes Loch wurde die Packung mit einem Schließdruck von 2,46 kp/cm² und einer Schweißenergie von etwa 500 Watt bei 20 kHz 3 Sekunden lang behandelt. Bei einer Zeit unter 2,5 Sekunden war die Dichtung nicht zufriedenstellend, während sich bei einer Zeitspanne von mehr als 3 Sekunden in der Membran Blasen und Löcher bildeten. Durch einen Schweißgang von etwa 3 Sekunden wurde die an den Grenzflächen vorhandene Feuchtigkeit verflüchtigt, indem diese in Dampf verwandelt wurde, der der Beobachtung zugänglich ist. Die zusammengebaute Einheit wird unter dem Schließdruck während einer Zeitspanne von 2 bis 5 Sekunden nach Wegnahme der Schweißenergie gehalten, um den verschweißten Grenzflächen Gelegenheit zum Abkühlen zu geben. Die dünnen Polymerschichten auf den Oberflächen des Trägers werden weitgehend dadurch beseitigt, daß sie während des Ultraschallschweißvorganges zusammenschmelzen und nach außen gepreßt werden.

Auch wenn beim Auftragen des Polymers eine "bucklige" Oberfläche bleibt, wurden diese Buckel durch Ultraschallschweißen beseitigt.

Der verwendete Amboß 40 und das Horn 44 des Ultraschallschweißapparates weisen Erhebungen 42r und 44r auf, die über die umliegenden Regionen des Ambosses und Horns hinaustreten. Hierdurch wird der Kompressionsbereich der Membranenpackung begrenzt, so daß eine Beschädigung der Membranen durch Überheizen in den nicht geschweißten Bereichen vermieden wird. Eine teilweise Kompression des Gefüges ist möglich, weil das verfestigte Neoprenpolymer elastisch ist, was auch erwünscht ist, so daß es während der schnellen Drehung des Reinigungsapparates, in dem es verwendet wird, den Vibrationen widerstehen kann.

Der Aufbau des Trägers und der Membranengefüge kann je nach den verschiedenen Verwendungszwecken variieren. Die Fig. 5 zeigt eine Membranpackung 50 mit einem Träger 52, der eine Versteifungsfolie 53 aus einem festen thermoplastischen Stoff aufweist und mit porösen Lagen oder Folien 54, 56 aus Polyester-Faserfilz oder aus gehärtetem phenolimprägniertem Papier. Als Membranengefügt 58, 60 läßt sich Zelluloseazetat verwenden, das manchmal ohne Verstärkung geliefert wird, so daß jedes Gefüge nur aus einer Membran besteht. Die beiden Trägerlagen 54, 56 sind mit einem fließfähigen Polymer imprägniert, das sich verfestigen darf und nicht klebrig wird. Hiernach wird die Einheit einschließlich Versteifung 53, imprägnierter Trägerlagen 54, 56 und der Naßmembranengefüge oder Membrane 58, 60 so zusammengebaut und ihre Löcher ausgerichtet, wonach sie durch Ultraschallschweißen zusammengeschweißt wird. Mit ienem einzigen Schweißgang wird jede der Trägerlagen 54, 56 an einer Fläche mit der Membran 58 bzw. 60 und an der anderen Fläche mit der Versteifung 53 verschweißt.

In einigen Anwendungsbereichen kann ein wasserabweisendes Haftmittel, wie Silikon, zum Dichten der Poren in einem Träger und zum Haften an einem Membrangefüge verwendet werden. Obgleich Klebverbinden angewandt werden könnte, hat sich erwiesen, daß eine sogar noch zuverlässigere Verbindung mit dem Membranengefüge erzielt werden kann, indem das Silikonpolymer mit dem Membranengefüge (das eine silikonimprägnierte Verstärkung aufweisen kann) Ultraschallverschweißt wird. Man läßt das Silikonhaftmittel trocknen, bis dieses einen nicht klebrigen Zustand erreicht, worauf es dann mit dem anderen Teil der Membranpackung verschweißt wird.

Die Fig. 6 und 7 zeigen eine andere Anordnung zum Abdichten von Naßmembrangefügen 70, 72 mit einem Träger 74, bei der gewährleistet ist, daß die Wände oder Kanten des Loches 75 in einer Membranpackung 77 versiegelt werden. Hierbei liegt eine ringförmige Einlage 76 aus thermoplastischem Polymer enganliegend in einem im Träger ausgebildeten vergrößerten Loch 78.

Während hier der Träger 74 porös ist, ist die Einlage 76 nicht porös. Die Abmessungen der Löcher 80 in den Membrangefügen und des Loches B2 in der Einlage sind dabei im allgemeinen die gleichen. Die Flächen der Einlage 76 sind durch Ultraschallschweißen mit dem Membrangefüge versiegelt. Wo die Membrangefüge keine Verstärkung aufweisen, können sie ohne Imprägnieren unmittelbar mit dem Einsatz versiegelt werden.

Der Einsatz 76 ist anfangs dicker als der Träger 74 und wird im Laufe der Ultraschallverschweißung in seiner Dicke gemindert. Es wurde eine in den Fig. 6 und 7 dargesteilte Membranpackung mit einer Einlage 76 aus doppelseitigem Dichtungsband verwendet. Es wurde ein Haftmittel verwendet, und zwar nicht wegen dessen Hafteigenschaften, sondern weil es eine niedrige Schmelztemperatur besitzt, so daß eine Beschädigung der Membran vermieden wird. Das Haftmittel bleibt an einer Naßmembran nicht haften. Durch Ultraschallschweißen wird das auf den Membranengefügen befindliche Wasser verdrängt, wobei das Haftmittel aufgeheizt wird, so daß es fließfähiger und aktiver wird. Der Träger 74 war etwa 1,27 mm dick, während die Einlage 76 anfangs um etwa 0,254 bis 0,762 mm dicker war. Am Schweißhorn wurde ein Anschlag benutzt, um die Kompression der Einlage zu begrenzen. Die Einlage wies einen Innenlochdurchmesser von etwa 5,08 cm und einen Außendurchmesser von etwa 5,72 cm auf.

Claims (3)

1. Verfahren zum Verbinden eines Naßmembranengefüges (28 30) mit einem porösen Träger (26), gekennzeichnet durch Imprägnieren des Trägers (26) mit einem verfestigenden fließfähigen Polymer, Belassen einer Polymerschicht auf einer Oberfläche des Trägers und Verfestigenlassen des Polymers durch Anlegen des Membranengefüges im Naßzustand gegen den Träger, so daß es am Polymer auf der Trägeroberfläche anliegt und durch Zusammenpressen beider, während Ultraschallschweißenergie in einer Größenordnung angewandt wird, die so bemessen ist, daß die an der Grenzfläche des Membranengefüges und des Trägers befindliche Feuchtigkeit ausgetrieben und das Membranengefüge mit dem Träger verschweißtwird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Membranengefüge (28, 30) eine Membran (34) und eine poröse Membranverstärkung (32) aufweist, die mit der Membran verbunden ist, daß auch die poröse Membranverstärkung mit einem verfestigenden fließfähigen Polymer imprägniert wird, wobei eine Polymerschicht auf der Verstärkung verbleibt und sich verfestigen kann, so daß beim Anlegen der Ultraschallschweißenergie die auf der Membranverstärkung liegenden Polymerschicht mit der Polymerschicht auf dem Träger verschweißt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beim Imprägnieren auch ein Abschnitt (26 P) des Trägers durch die gesamte Dicke dieses porösen Trägerabschnittes hindurch mit Polymer imprägniert wird, so daß der Seitenfluß der darin fließenden Flüssigkeit gesperrt wird, wobei eine Polymerschicht auf den beiden gegenüberliegenden Flächen des Trägers (26) gelassen wird und das Polymer sich verfestigen kann, daß zwei Membrangefüge (28, 30) an diesen gegenüberliegenden Flächen des Trägers angelegt werden und daß die Membrangefüge mit den an gegenüberliegenden Flächen des Trägers liegenden Polymerschichten durch Ultraschall verschweißt werden.