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Automatische Verpackungsmaschine, besonders
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für die Blisterverpackung von kleinen Gegenständen.
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AUTOMATISCHE VERPACKUNGSMASCHINE, BESONDERS FÜR DIE BLISTER-VERPACKUNG
VON KLEINEN GEGENSTÄNDEN.
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ZUSAMMENFASSUNG Die Erfindung bezieht sich auf eine automatische Verpackungsmaschine,
besonders für die Blisterverpackung von kleinen Gegenständen.
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Sie verarbeitet einen Kunststoff-Film, in den durch Tiefziehen Blasen
oder Vertiefungen eingearbeitet werden, und die anschliessend mit den genannten
Gegenständen gefüllt und durch auflegen eines zweiten Films sowie das Aufschweissen
desselben verschlossen werden. Der Verschliessvorgang der Blister erfolgt durch
eine hydraulisch angetriebene Presse, die mit einer wechselweisen Verschiebebewegung
in Richtung des Fitmdurchlaufs versehen ist, so dass sie sich während des Arbeitsganges
stets mit der gleichen Geschwindigkeit des Films verschiebt. Während des Arbeitsganges
wird die Presse durch wenigstens einen ersten Zylinder angetrieben, der durch einen
zweiten Zylinder mit einer unter Druck stehenden Flüssigkeit gespeist wird, welcher
zweite Zylinder zyklisch und synchron zu der wechselweisen Bewegung der Presse durch
eine Nocke oder einen Exzenter betätigt wird.An die genannten-Zylinder ist unter
Zwischenschaltung eines Ventils, das mit einer leichten Vorverstellung im Verhältnis
zur Rücklaufsteuerung des genannten ersten Zylinders ausgelöst wird, eine geschlossene
Kammer mit veränderbarem Volumen angeschlossen, die zur Aufnahme von
wenigstens
einem Teil der Flüssigkeit dient, die in den genannten Zylindern und in der Verbindungsleitung
enthalten ist.
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BESCHREIBUNG Gegenstand der vorliegenden Erfindung bildet eine automatische
Verpackungsmaschine, besonders für die Blisterverpackung von kleinen Gegenständen.
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Speziell, jedoch nicht ausschliesslich, findet diese bei der Verpackung
von festen und klein bemessenen pharmazeutischen Produkten wie Kapseln, Tabletten
usw. nützliche Anwendung.
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Die Maschine ist vom Typ, der wie folgt enthält: Eine Formstation
(Tiefziehung) eines ersten Films aus Kunststoffmaterial, der von einer Spule entnommen
wird, auf der er in Form eines Bandes aufgewickelt ist; eine Einfüllstation der
Gegenstände in die einzelnen Blasen ode.r Vertiefungen, die vorher durch Tiefziehen
erhalten wurden; eine Verschlußstation, in der auf den genannten ersten Film ein
zweiter Film aufgelegt und zum Anhaften gebracht wird, um die genannten und die
Gegenstände enthaltenden Blasen hermatisch zu verschliessen; eine Schneidestation,
in der die Verpackungen entsprechend einem bestimmten Format abgeschnitten werden.
Um ein wirksames Verschliessen zu ermöglichen, ist es notwendig, dass der genannte
erste und zweite Film aufeinander liegen und einer auf den anderen mit hohem Druck
gepresst wird, wodurch zusammen mit einer Temperatureinwirkung eine feste Anhaftung
zwischen den beiden Filmschichten entsteht, von denen der erste Film normalerweise
aus transparentem Kunststoffmaterial besteht
und der zweite aus
einer Aluminium- oder Papierlegierung.
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Für ein gutes Ergebnis des Schliessvorganges ist es ausserdem notwendig,
dass die Druck- und Temperaturwirkung auf die beiden Filmschichten über eine bestimmte
Zeit erfolgt. Dies jedoch beeinflusst erheblich auf negative Weise den Produktionsrhythmus
der Maschine. Ein weiteres Problem, das sich bei der Begrenzung der Produktionstaktzeiten
der heute gebräuchlichen Maschinen ergibt, besteht in der Schwierigkeit, die Forderung
nach einer Pressung mit hohen Druckwerten mit der Forderung nach einer hohen Zahl
von Pressvorgängen innerhalb einer Zeiteinheit zu vereinbaren. Wenn zum Erreichen
der notwendig hohen Drucke zum Verschliessen durch Pressen eine hydraulisch gesteuerte
Presse benutzt wird, so ist diese Presse, die allgemein durch ein Aggregat gesteuert
wird, in der Tat nicht in der Lage, eine ausreichende Anzahl von aktiven Phasen
durchzuführen, und zwar auf Grund der Struktur und des Betriebes des Aggregates
selbst.
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Zweck der vorliegenden Erfindung ist der, das obengennnnte Problem
durch eine Maschine zu lösen, die in ihrer Funktion einfach und in der Lage ist,
mit einem hohen Produktionsrhythmus zu arbeiten.
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Der durch die vorliegende Erfindung gegebene Vorteil besteht darin,
dass eine geringere installierte Antriebsleistung bei Gleichbleibung aller weiteren
Eigenschaften notwendig ist.
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Diese und noch weitere Vorteile werden durch die vorliegende Erfindung
erreicht, die sich auf eine automatische Verpackungsmaschine
bezieht,
besonders zur Blisterverpackung von kleinen Gegenständen, vom Typ enthaltend eine
Formstation (Tiefziehung) von einem ersten Film aus Kunststoffmaterial, der von
einer Spule entnommen wird, auf welcher er im Form eines Bandes aufgewickelt ist;
- eine Einfüllstation der genannten Gegenstände in die einzelnen Blasen oder Vertiefungen;
- eine Verschlußstation, in der auf den genannten ersten Film ein zweiter Film aufgelegt
und angehaftet wird, um die genannten Blasen, welche die genannten Gegenstände enthalten,
hermetisch zu verschliessen; - eine Schneidestation, in der die Verpackungen nach
einem bestimmten Format geschnitten werden; dadurch gekennzeichnet, dass die genannte
Verschlußstation eine wechselweise Bewegung aufweist, durch deren Wirkung sie sich
während des Arbeitsganges stets mit der gleichen Geschwindigkeit verschiebt wie
die Durchlaufgeschwindigkeit der genannten Filmschichten, und dass sie eine Presse
enthält,-die lotrecht zu der Richtung der genannten Bewegung wirkt und durch wenigstens
einen ersten öldynamischen Zylinder betätigt wird, wobei der genannte erste Zylinder
während der aktiven Phase, die dem genannten Arbeitsgang entspricht, von einem zweiten
öldynamischen Zylinder, der als Pumpe arbeitet und zylisch synchron zu der wechselweisen
Verschiebebewegung der genannten Verschlußstation gesteuert ist, mit einer unter
Druck stehenden Flüssigkeit gespeist wird, und wobei der genannte zweite Zylinder
zusätzlich zu dem Stutzen, der ihn über eine Leitung mit dem genannten ersten Zylinder
verbindet, mit einer Öffnung versehen
ist, die ihn in direkte
Verbindung mit einem aussen liegenden und sich auf einer höheren Ebene befindlichen
Speisungsbehälter bringt, und wobei vorgesehen ist, dass die genannte Leitung durch
Zwischenschaltung eines Ventils mit einer Ablasskammer mit veränderbarem Volumen
verbunden ist, die zur Aufnahme von einem Teil der unter Druck stehenden und von
dem genannten ersten Zylinder oder durch die genannte Leitung in die Kammer selbst
abgelassenen Flüssigkeit dient, um den genannten Teil der Flüssigkeit dem Zylinder
wieder zurückzugeben, und zwar in der Phase, in welcher der genannte zweite Zylinder
frei mit dem genannten Behälter in Verbindung tritt.
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Weitere Eigenschaften und Vorteile der vorliegenden Erfindung gehen
besser aus der nachstehenden detaillierten Beschreibung einer vorgezogenen, jedoch
nicht ausschliessl ichen Verwirklichungsform hervor, die rein als Beispiel und nicht
begrenzend in den beiliegenden Zeichnungen dargestellt ist, von denen - Abb. 1 schematisch
die Ansicht von vorn in vertikaler Position zeigt; - Abb. 2 zeigt im gleichen Verhältnis
die Plandarstellung von oben aus der Abb. 1; - Abb. 3 zeigt in Vergrösserung die
perspektivische Ansicht von einem Detail aus Abb. 1; - Abb. 4 zeigt perspektivisch
von hinten einen Teil der in der Abbildung 1 dargestellten Maschine; - Abb. 5, 6
und 7 zeigen das Schema der Hydraulikanlage zum Antrieb der Verschlußstation in
drei verschiedenen Arbeitsstellungen,
die im Detail in Abb. 3 dargestellt
ist.
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Unter Bezugnahme auf die erwähnten Abbildungen ist mit (1) insgesamt
der Rahmen einer automatischen Verpackungsmaschine, besonders für die Blisterverpackung
von kleinen Gegenständen und im spezifischen Falle von pharmazeutischen Produkten
in Form von Kapseln, Tabletten usw., bezeichnet.Die betreffende Maschine enthält
wie folgt: - Eine Formstation (Tiefziehung) (2) eines ersten Films (33) aus Kunststoffmaterial,
der von einer Spule (38) entnommen wird, auf der er in Form eines langen Bandes
aufgewickelt ist; - eine Einfüllstation (3) der genannten Gegenstände in die einzelnen
Blasen oder Vertiefungen (40); - eine Verschlußstation (4), in der auf die nach
oben zeigende Seite des ersten Films (33) ein zweiter Film (39) aufgelegt und angehaftet
wird, welcher aus einer Aluminiumlegierung hergestellt ist, um die die genannten
Gegenstände enthaltenden Blasen oder Vertiefungen (40) hermetisch zu verschliessen;
- eine Kodier- und Perforierstation (5), um auf die einzelnen Verpackungen die gewünschten
Beschriftungen aufzubringen; - eine Schneidestation (6), in der die Verpackungen
nach einem bestimmten Format geschnitten werden. Der zweite Film (39)wird von einer
Spule (41) abgewickelt und von einer Reihe von Rollen (42) gespannt gehalten und
geführt. Der erste Film (33) wickelt sich von der Spule (38) ab, wird gespannt gehalten
und geführt durch eine Reihe von Rollen (43) und schliesslich beim Durchlaufen durch
zwei Heizplatten (36) noch vor Erreichen der Formstation (2) aufgeheizt, wonach
in der Formstation dann das
Tiefziehen mit Ausbildung von einer
Anzahl von Blasen oder Vertiefungen in dem Film selbst erfolgt. Das Weiterziehen
des Films (33) erfolgt durch eine Schleppzange (44), die am Ausgang der Formstation
(2) angebracht ist und den Film (33) mit einer ruckweisen Bewegung weiterzieht,
und zwar synchron zu dem Tiefziehvorgang, der durch eine feste und die Formstation
(2) ausrüstende Presse (35) durchgeführt wird. Der Film (33) wird anschliessend
über Führungsbahnen (37) geleitet und dann vor Erreichen der Einfüllstation (3)
über eine bestimmte Strekke frei laufen gelassen. Die Formstation (2) ist in einer
Kabine (7) vollkommen eingeschlossen, auf der oben eine Absaugvorrichtung für die
flüchtigen giftigen Substanzen angeordnet ist, die sich während des Formvorgangs
(Tiefziehen) des Film unter Wärme bilden. Die Kabine (7) ist hinter der Einfüllstation
(3) angebracht, so dass der Lauf der Längsachse des ersten Films (33) an der genannten
Formstation über eine vertikale Ebene geht, die parallel jedoch mit Abstand zu der
vertikalen Ebene verläuft, die sich vor dem Rahmen (1) befindet und in der der Lauf
der Längsachse des genannten Films von der Einfüllstation (3) bis zur Schneidestation
(6) enthalten ist. In der Strecke zwischen der Einfüllstation (3) und der Verschlußstation
(4) wird der erste Film (33) in einer kontinuierlichen Bewegung durch eine Mitnehmerrolle
(45) gezogen, die sich im Anschluss an die Verschlußstation (4) befindet. Natürlich
wird auch der zweite Film (39) mit der gleichen Geschwindigkeit von der Spule (41)
abgewickelt. An
der Kodier- und Perforierstation (5) sowie an der
Schneidestation (6) erfolgt das Mitnehmen mit einer ruckweisen Bewegung und wird
von einer Schleppzange (46) durchgeführt, die genau wie die Schleppzange (44) ausgelegt
ist. Natürlich ist zwischen der Formstation (2) und der Einfüllstation (3) sowie
zwischen der Verschlußstation (4) und der Kodier- und Perforierstation (5) jeweils
eine solche Länge von Film frei laufen gelassen, die ausreicht, um die regelmässigen
Veränderungen in der Länge des Films selbst, die sich durch die ruckweisen Bewegungen
der beiden Schleppzangen (44) und (46) ergeben, aufzufangen, ohne dass der Film
gespannt wird. Die Vorschubbewegung des ersten Films (33) und des zweiten Films
(39) wird durch die Mitnehmerrolle (45) erzeugt, die sich im Anschluss an die Verschlußstation
(4) befindet, und über die sich die beiden schon miteinander verbundenen Fi lmschichten
teilweise wickeln. Die Verschl.0ßstation (4) enthält einen Rahmen (27), der mit
einer wechselweisen Verschiebebewegung auf horizontalen Führungsschienen (28) versehen
ist, durch deren Wirkung er während des Arbeitsganges sich stets mif der gleichen
Geschwindigkeit bewegt wie die des ersten und des zweiten Films (33) und (39). Die
genannte wechselweise Bewegung wird auf den Rahmen (27) durch eine mechanische Exzentervorrichtung
übertragen, welche synchron mit der Drehbewegung der Mitnehmerrolle (45) gesteuert
wird, so dass der Rücklauf, der im Verhältnis zum Vorschub der Filmschichten (33)
und (39) in umgekehrter Richtung erfolgt, gegenüber dem Arbeitsgang sehr viel schneller
geht. Der Rahmen (27) trägt eine Presse (8), die
lotrecht zu der
Laufrichtung der beiden Filmschichten (33) und (39) wirkt. Die beiden Filmschichten
werden zwischen einer unteren Platte (29) und einer oberen Platte (31), die parallel
zueinander liegen und beide in vertikaler Richtung beweglich sind, zusammengepresst.
Die untere Platte (29) wird fest am Ende des Schaftes (47) von einem ersten öldynamischen
Zylinder (9) gehalten und hat auf der oberen Seite eine Anzahl von Vertiefungen
(30), die auf Grund ihrer Form, Tiefe und Anordnung zur massgerechten Aufnahme der
Blasen oder Vertiefungen dtenen, die in den ersten Film (33) geformt sind und nach
unten im Verhältnis zu diesem hervorragen. Die obere Platte (31) ist mit einer glatten
Fläche versehen (48), mit der während des Arbeitsganges die nach oben zeigende Seite
des zweiten Films (39) in Berührung kommt, und die in vertikaler Richtung von einer
oberen Ruhestellung (B) in eine untere Arbeitsstellung (A) verschiebbar ist, und
zwar durch einen Hydraulikzylinder (32) mit hydro-pneumatischer Steuerung. Der erste
öldynamische Zylinder (9) wird mit einer unter Druck stehenden Flüssigkeit gespeist,
die ihm während der aktiven Ir-çssphasc, welche dem genannten Arbeitsgang des Rahrens
(27) enispricht, durch den als Pumpe funktionierenden zweiten öldynamischen Zylinder
(10) zugeführt wird, welcher zyklisch synchron zu der wechselweisen Verschiebebewegung
des Rahmens (27) gesteuert ist.
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Der öldynamische Zylinder (10) ist zusätzlich zu dem Stutzen (11),
der ihn über eine Leitung (12) ständig mit dem öldynamischen Zylinder (9) in Verbindung
hält, noch mit einer Öffnung (13)
versehen, durch die er mit einem
aussen liegenden Speisungsbehälter (14) verbunden ist, welcher auf einer bestimmten
höheren Ebene angebracht wurde. Während der Stutzen (11) zur Bodenseite hin offen
ist und die sich auf dieser Seite befindliche Kammer (49) mit der Leitung (12) in
Verbindung bringt, befindet sich die Öffnung (13) auf der gegenüberliegenden Seite
des öldynamischen Zylinders (10) in einer solchen Position, die sie normalerweise
mit der oberen Kammer (50) verbindet, in der sich auf Grund des bestehenden Höhenunterschiedes
zwischen dem freien Spiegel der Flüssigkeit in dem Behälter (14) und dem genannten
öldynamischen Zylinder (10) der Druck bildet.Die Öffnung (13) bringt den Behälter
(14) mit der bodenseitigen Kammer (49) nur dann in Verbindung, wenn sich der KoLben
(22) des öldynamischen Zylinders (10) in der Position des oberen Anschlages befindet.
Am Ende des Schaftes (34) des öldynamischen Zylinders (10) ist das Ende eines Hebels
(20) befestigt, der durch eine Nocke (19) betätigt wird, welche wiederum mit einer
zyklisch synchron zu der wechselweisen Bewegung des Rahmens (27) arbeitenden Drehbewegung
versehen ist. Eine Feder (24) hält das Rädchen (51), mit dem der Hebel (20) versehen
ist, ständig in Kontakt mit der profilierten Oberfläche der Nocke (19). Die Taktzeit
der Nocke (19) steuert die Senkbewegung des Kolbens (22) und somit die Speisung
der unter Druck stehenden Flüssigkeit von dem öldynamischen Zylinder (10) an den
öldynamischen Zylinder (9) und folglich wird der Pressdruck über ein Regulierventil
(18) erreicht, das sich in Ableitung
über der Leitung (12) befindet
und zwischen dieser und dem Behälter (14), der einen atmosphärischen Druck aufweist,
zwischengeschaltet ist. Die Leitung (12) ist über ein Elektroventil (15) mit einer
Ablasskammer mit veränderbarem Volumen (16) verbunden, die zu einem Zylinder (17)
gehört. Durch die Öffnung des Elektroventils (15) ist die Ablasskammer (17) in der
Lage, einen Teil der unter Druck stehenden Flüssigkeit, die durch-die Leitung (12)
in sie abgeleitet wird, aufzunehmen und auch den genannten Teil der Flüssigkeit
an die genannte Leitung zurückzugeben, sobald diese in freie Verbindung mit dem
Behälter (14) tritt. Zu diesem Zweck ist der Zylinder (17) mit einer Feder (26)
versehen,-die so ausgelegt ist, dass sie auf den Kolben.(23) des Zylinders (17)
einen ausreichenden Druck ausübt, um die Druckkraft, die auf den Kolben selbst durch
die Flüssigkeitssäule ausgeübt wird, wenn sich die Leitung (12) in Verbindung mit
dem Behälter (14) befindet, zu überwinden. Das Öffnen und Schliessen des Elektroventils
(15) wird zyklisch durch die Nocke (19) und synchron zu dem Arbeitsgang gesteuert,
der von dem Rahmen (27) ausgeführt wird Besonders das Öffnen des Elektroventils
(15) ist im Verhältnis zu der Steuerung, die den Beginn des Kolbenrücklaufs (22)
des öldynamischen Zylinders (10) auslöst, mit einer festgelegten Vorverstellung
gesteuert. Das Elektroventil (15) wird im Verhältnis zu der Steuerung, die den Beginn
des aktiven Senkhubs des Kolbens (22) auslöst, während dessen die Flüssigkeit unter
Druck an den öldynamischen Zylinder (9) geleitet
wird, mit einer
bestimmten Vorverstellung geschlossen.
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Die Betriebsart der Erfindung ist leicht verständlich, wenn die Abbildungen
5, 6 und 7 betrachtet werden, die sich auf drei verschiedene Arbeitspositionen eines
einzelnen Schliessvorganges beziehen, der in einem Zyklus der Verschlußstation (4)
durchgeführt wird. Besonders die in der Abbildung 5 dargestellte Arbeitsposition
verbleibt während des ganzen Rücklaufs des Rahmens (27), welcher natürlich in umgekehrter
Richtung entsprechend zu dem Vorschub der Filmschichten (33) und (39) erfolgt.
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In dieser Darstellung bleibt das Elektroventil (15) geschlossen und
die Nocke (19) ermöglicht es der Feder (24), den Kolben (22) in der höchstmöglichen
Position zu halten. Über die Öffnung (13) in der bodenseitigen Kammer (49) wird
in der Leitung (12) und folglich auch in der bodenseitigen Kammer des öldynamischen
Zylinders (9) der hydrostatisch durch die Höhe des freien FlüssigkeitsspiegeLs im
Behälter (14) bestimmte Druck gehalten. Zusammen mit dem Beginn des Arbeitsganges
des die Presse (8) tragenden Rahmens (27) und in Übereinstimmung mit der Vorschubrichtung
der Filmschichten (33) und (39) bewirkt die Nocke (19) die allmähliche Drehung des
Hebels (20) um den Zapfen (52) und folglich das allmähliche fortlaufende Senken
des Kolbens (22). Während seines Senkhubs reduziert der Kolben (22) däs Volumen
der bodenseitigen Kammer (49) und -unterbricht die Verbindung zwlschen der genannten
Kammer und der Öffnung (13). Die Flüssigkeit bleibt also in der bodenseitigen Kammer
(49), in der Leitung (12) und in der unteren Kammer des Zylinders (9) eingeschlossen.
Beim
Senken des Kolbens (22) erfolgt also das Anheben des Kolbens (21) in dem Zylinder
(9) und somit das Heben der unteren Platte (29), die fest von dem Schaft des genannten
Zylinders getragen wird. Die obere Platte (31) wird durch den hydropneumatisch gesteuerten
öldynamischen Zylinder (32) aus der oberen Position (B) in die untere Position (A)
geschoben. Das Heben der Platte (29) erfolgt so lange, bis die Platte selbst mit
der nach unten zeigenden Oberfläche des Films (33), aus der die Blasen oder Vertiefungen
(40) hervorragen, in Berührung kommt. Diese Blasen oder Vertiefungen (40) werden
von den in der oberen Fläche der Platte (29) vorgesehenen Vertiefungen (30) aufgenommen.
Die beiden Filmschichten (33) und (39) werden eine gegen die andere gedrückt und
miteinander zum Anhaften gebracht, und zwar auf der gesamten Fläche, auf die ein
hoher Druck ausgeübt wird.Diese Arbeitsposition ist in der Abbildung 6 dargestellt
und bleibt für einen guten Teil des Arbeitsganges des Rahmens (27) bestehen. Zu
der mechanischen Druckwirkung kommt noch die von der oberen Platte (31) ausgeübte
Heizwirkung hinzu, welche elektrisch beheizt wird, so dass bestimmte Temperaturwerte
erreicht werden. Die kombinierte Wirkung von Druck und Temperatur bewirkt das dichte
Anhaften an den Stellen, die mit den beiden Filmschichten (33) und (39) in Berührung
kommen. Entsprechend der Strecke, in der auf die beiden Filmschichten (33) und (39)
ein konstanter Druck ausgeübt wird, weist die Nocke (19) ein Stück mit einem kreisförmigen
Profil auf. Vor Ende des Arbeitsganges des Rahmens (27) und mit
einer
bestimmten Vorverstellung gegenüber der Steuerung durch die Nocke (19), welche das
Senken des Kolbens (21) des öldynamischen Zylinders (9) auslöst, wird das Öffnen
des Elektroventils (15) bewirkt. Die unter Druck stehende Flüssigkeit in der Leitung
(12), in der unteren Kammer des öldynamischen Zylinders (9) und in der bodenseitigen
Kammer (49) des öldynamischen Zylinders (10) hat so die Möglichkeit, wenigstens
zu einem Teil in die Ablasskammer mit veränderbarem Volumen (16) zu fliessen, wobei
dem gegenüber nur der Druck der Feder (26) steht. Die Öffnung des Elektroventils
(15) mit dem Ablassen von einem- Teil der sich in der Leitung (12) befindlichen
Flüssigkeit bewirkt eine schnelle Reduzierung des Druckes in der Leitung (12) und
folglich auch in dem Zylinder (10), wobei auch die durch das Rädchen (51) des Hebels
(20) auf die Nocke (19) ausgeübte Wirkung auf ein Minimum reduziert wird und die
Neigung zur Momentumkehr derselben bewirkt. Die Arbeitsposition, die der beschriebenen
Situation entspricht, geht aus der Abbildung 7 hervor. Beim Rücklauf erzeugt die
kombinierte Wirkung der Nokke (19) und der Feder (24) auf den Hebel (52) das allmähliche
Anheben des Kolbens (22) bis dieser die Öffnung (13) freigibt und-die bodenseitige
Kammer (49) mit dem unter atmosphärischem Druck stehenden Behälter (14) in Verbindung
bringt. In dieser Position bilden sich in der Leitung (12) und folglich auch in
der Ablasskammer (16) Flüssigkeitsdruckwerte, die allein von der Höhe des freien
Flüssigkeitsspiegels in dem Behälter (14) abhängig sind. Die Feder (26) ist nun
in der Lage, die Resultierende
des dadurch die in der Ablasskammer
(16) vorhandenen Flüssigkeit ausgeübten Druckes zu überwinden und folglich der Leitung
(12) den von ihr in der vorangegangenen Phase empfangenen Teil der Flüssigkeit zurückzugeben.
Nach vollkommener Entleerung der Ablasskammer (16) und bevor die erneute aktive
Phase mit dem Senken des Kolbens (22) einsetzt, wird das E-Lektroventil (15) geschlossen
und die Situation wie in Abb. 5 wiederhergestellt. Die Anzahl der Presszyklen, die
durch die Erfindung erreichbar sind, ist ziemlich hoch und liegt auf jeden Fall
über der, die mit einer gleichen Anlage zu erreichen sind, die sich jedoch eines
gemeinsamen Aggregates bedienen muss. Die Verwendung von öldynamischen Zylindern
für die Presse (8) ergibt sich aus den Anforderungen nach hohen Drücken, um die
Vereinigung der beiden Fimschichten (33) und (39) zu bewirken. Die Erfindung hat
folglich den Vorteil, auch bei Verwendung von öldynamlschen Zylindern einen hohen
Produktionsrhythmus zu ermöglichen. Auch die Formstation (2) enthält eine feste
Presse (35) zur Formgebung (Tiefziehen) des ersten Films (33). Die Presse (35) wird
auf die gleiche Weise angetrieben und gesteuert wie die Presse (8) der Verschlußstation
(4).. In diesem Fall wird der Film (33) mit einer ruckweisen Bewegung unter der
Presse (35) durchgezogen. Ein weiterer durch die Erfindung gebotener Vorteil ist
darin feststellbar, dass zum Antrieb der Pressen (8) und (35) insgesamt eine installierte
Motorleistung erforderlich ist, die reichlich unter der liegt, die zum Antrieb eines
öldynamischen Aggregates notwendig ist,
welches die gleiche Arbeit
leisten kann.
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Natürlich können an der Erfindung zahlreiche Änderungen praktischer
Art in den Konstruktionsdetails angebracht werden, ohne jedoch aus dem beanspruchten
Schutzbereich der erfinderischen Idee herauszugehen.
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