DE3115938C2

DE3115938C2 - Verfahren zur Herstellung eines Magerungsmittel und synthetischen Anhydrit enthaltenden Mörtels

Info

Publication number: DE3115938C2
Application number: DE19813115938
Authority: DE
Inventors: Jörg Dipl.-Phys. 6639 Rehlingen Bold; Wingolf Dipl.-Chem. Dr. 8710 Kitzingen Poch; Herbert 6639 Rehlingen Zenner
Original assignee: Knauf Gips KG
Current assignee: Knauf Gips KG
Priority date: 1981-04-22
Filing date: 1981-04-22
Publication date: 1983-09-29
Also published as: DE3115938A1

Abstract

Man kann einen Mörtel herstellen, indem gemischt werden ein körniges Magerungsmittel mit einem Anteil von mindestens 50 Gew.% der Trockenmischung und einem vorgegebenen Maximalkorn von z.B. 0,5 oder 8 mm, synthetischer Anhydrit mit einem Anteil von höchstens der Hälfte des Magerungsmittels, Zement mit einem Anteil, der kleiner als der Anteil an synthetischem Anhydrit ist, und salzartige Anreger mit einem Anteil, der kleiner als der Zement-Anteil ist. Dabei ist es erstrebenswert, wenn der Mörtel ein Endprodukt ergibt, das unter Wahrung einer hohen Volumenstabilität bzw. eines sehr geringen Quell- oder Schwindverhaltens hinsichtlich Festigkeit und insbesondere Festigkeitsanstieg weiter verbessert ist, ohne hierfür besondere Mörtelzusätze zu benötigen. Dies läßt sich erreichen, indem als Magerungsmittel Naturanhydrit mit normaler Kornverteilung und einem Maximalkorn von 0,5-10 mm verwendet wird und der Anreger mit einem Anreger : Zement-Anteil von 1 : 5 bis 1 : 20 verwendet wird. Hierbei ist der natürliche Anhydrit sowohl Bindemittel als auch Magerungsmittel, ohne daß auf die Vorteile verzichtet ist, die ein Mörtel mit synthetischem Anhydrit als Bindemittel aufweist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Mörtels, bei dem gemischt werden ein körniges Magerungsmittel mit einem Anteil von mindestens 50 Gew.-% der Trockenmischung und einem vorgegebenen Maximalkorn, synthetischer Anhydrit mit einem Anteil von höchstens der Hälfte des Magerungsmittels, Zement mit einem Anteil, der kleiner als der Anteil an £>o synthetischem Anhydrit ist, ud salzartige Anreger mit einem Anteil, der kleiner als der Zement-Anteil ist.

Bei einem bekannten (DE-AS 22 64 075) Verfahren dieser Art wird eine Mörtelmischung für die Herstellung von Estrichen hergestellt und ist das Magerungsmittel μ Sand, der nach Kornverteilung in verschiedenen Gew.-Anteilen zugegeben wird. Das Anreger: Zement-Verhältnis beträgt bei einem Ausführungsbeispiel 1 : 25.

Bei der;; bekannten Verfahren ist nicht angegeben, ob das Bindemittel natürlicher oder synthetischer Anhydrit ist. Wie dem Fachmann aber bekannt ist, wird der natürliche Anhydrit bisher für die meisten Anwendungsfälle nicht mehr gewählt. Dies beruht darauf, daß natürlicher Anhydrit im Verhältnis zu synthetischem Anhydrit geringe Aktivität besitzt und deshalb sehr fein aufgemahlen werden muß. Darüber hinaus ist eine vergleichbar wirksame Anregung wie bei synthetischem Anhydrit fast nur durch Alkalisulfat mit anderen Sulfaten, die störende Nebenwirkungen besitzen, möglich.

Wenn der Mörtel, der aus der bekannten Mischung hergestellt ist, ausgehärtet ist, so bereitet das Endprodukt hinsichtlich Volumenstabilität bzw. Schwindmaßen kaum Probleme. Das Endprodukt, der Estrich soll sich bei Verwendung geeigneter Zusatzstoffe sogar durch optimale Schwingverhalten auszeichnen. Das nach dem bekannten Verfahren hergestellte Endprodukt besitzt aufgrund verschiedener Zusatzstoffe eine für manche Anwendungszwecke brauchbare Festigkeit und auch während der Anfangsphase des Abbindens bzw. des Erhärtens einen brauchbaren Festigkeitsanstieg. Jedoch sind die mit dem bekannten Verfahren erreichbaren Festigkeits- und Festigkeitsanstiegs-Werte in vielen Fällen nicht befriedigend, trotz der Vielzahl und relativ großen Anteile an Zusätzen.

Es ist an sich bekannt (DE-PS 12 97 563), einen Mörtel aus Anhydrit bestimmter Körnung zu verarbeiten, um die Dehnung des erhärtenden Endproduktes auszunutzen, wobei das Endprodukt eine brauchbare Festigkeit und einen brauchbaren Festigkeitsanstieg aufweist. Wegen der Eigenschaft, sich beim Aushärten auszudehnen, ist der Einsatz von Anhydrit stets überall dort abgelehnt worden, wo es auf Volumenbeständigkeit des abbindenden Produktes ankommt. Es ist auch bekannt (DE-AS 19 20 465, DE-AS 22 16 039), relativ grobkörnigen Naturanhydrit zusammen mit einem Bindemittel zu verwenden, wobei der daraus hergestellte Mörtel nach dem Aushärten verbesserte Festigkeitseigenschaften aufweist.

Eine Aufgabe der Erfindung ist es somit, ein Verfahren der eingangs genannten Art zuschaffen, dessen Mörtel ein Endprodukt ergibt, das unter Wahrung einer hohen Volumenstabilität bzw. eines sehr geringen Quell- oder Schwindverhaltens und unter Verwendung von Naturanhydrit hinsichtlich Festigkeit und insbesondere Festigkeitsanstieg sowie hinsichtlich Versteifungsverlauf, weiter verbessert ist, ohne hierfür besondere Mörtelzusätze zu benötigen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist, diese Aufgabe lösend, dadurch gekennzeichnet, daß als Magerungsmittel Naturanhydrit mit normaler Kornverteilung und einem Maximalkorn von 0,5—10 mm verwendet wird, der Anreger mit einem Anreger: Zement-Anteil von 1:5 bis 1:20 verwendet wird, ein «-Calciumsulfat-Halbhydrat-Anteil zugemischt wird, der kleiner als der Anteil von synthetischem Anhydrit und/oder ein Aluminat-Anteil zugemischt wird, der kleiner ist als der Anteil an Zement und aus der Gruppe enthaltend C₃A, C₃ACs, C5A7, C₃AF, TSZ stammt.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ist der natürliche Anhydrit mit seiner normaler; Kornverteilung sowohl Bindemittel als auch Zuschlagstoff bzw. Magerungsmittel, ohne daß auf die Vorteile verzichtet ist, die ein Mörtel mit synthetischem Anhydrit als Bindemittel aufweist. Ein Endprodukt aus dem erfindungsgemäßen Mörtel weist erstaunlicherweise die

Volumendehnung nicht auf, die auf der Basis nur von natürlichem Anhydrit vorhanden ist. Es wird natürlicher Anhydrit verwendet, der ähnlich preiswert wie Sand ist. Dabei ist es der gewählte Zementanteil, der trotz des Anteils an natürlichem Anhydrit die Volumenstabilität sichert, wobei aber der Zementanteil im Verhältnis zum Anhydritanteil relativ klein ist. Durch das Verhältnis natürlicher Anhydrit zu synthetischer Anhydrit werden die Plastizität des Mörtels und die Endfestigkeit des Endproduktes eingestellt. Es liegt ein verbesserter Festigkeitsanstieg vor. Durch das Verhältnis Zement zu Anreger wird die Dehnung bzw. Schrumpfung beim Abbinden eingestellt. Der Anteil an natürlichem Anhydrit ist auch mit entscheidend für die frühe Ansteifung des Mörtels. Das Verhältnis Anreger : Zement für verwendbare Mörtelmischungen besitzt natürlich keine scharfe Grenzen. Je weiter das Anreger : Zementverhältnis von den genannten Veihältniszahlen sich entfernt, desto stärker machen sich Quell- und Schwindverformungen bemerkbar.

Die erfindungsgemäße Mischung unterscheidet sich von den bekannten »Anhydritmörteln« durch eine unübliche Kombination von synthetischem und natürlichem Calciumsuifatbindemitteln mit hydraulischen Bindemitteln. Geht man davon aus, daß nur durch gemischte Anregung (d. h. Salz und Kalk oder Zement) eine sichere Beherrschung der Dimensionsstabilität von abgebundenen Mörteln zu erreichen ist, so muß man feststellen, daß natürlicher Anhydrit sich nicht allzugut dafür eignet.

Betrachtet man einen natürlichen Anhydrit z. B. normaler Kornverteilung von 0—1,5 mm und rechnet man für gemisch'e Anregung mit einer Reaktionskruste von ca. 5 mm Dicke, so binden nur ca. 25% des Anhydrites zu Dihydrat ab. Allerdings ist es um ein ^ vielfaches teurer, ein Viertel der Menge zu 100%ig reagierendem Bindemittel zu vermählen. So gesehen ist der natürlich gebrochene Anhydrit ein sehr preiswertes Bindemittel.

Der synthetische Anhydritbinder besitzt üblicherwei- ^A" se eine spezifische Oberfläche von >4000 cm²/g und ist somit fast vollständig reaktiv.

Aus der Kombination von z. B. 80% natürlichem und 20% synthetischem Anhydrit ergibt sich damit ein reaktiver Anteil von 40%. Dies entspricht fast genau dem Reaktivanteil des natürlichen Anhydrites bei purer Salzanregung mit z. B. K2SO4 + FeSO4, welcher ausgezeichnete Festigkeiten besitzt.

Die gewünschte Anregung des Systems besteht in der Kombination von Sulfat-Anreger und Zement. Zement >° hat gegenüber Kalk den Vorteil, daß er hydraulisch, unabhängig von Luftkohlensäure, abbindet. Neben der eigentlichen Anregewirkung auf Anhydrit trägt er selbst zur Festigkeit des Systems bei und erhöht die Wasserresistenz. Es hat sich nun gezeigt, daß Mischungen mit viel Zement zum Schrumpfen, Mischungen mit viel Sulfat-Anreger zum Wachsen neigen. Ein Verhältnis Sulfat-Anreger : Zement von ca. 1:10 hat sich als neutral erwiesen. Dies ist von größter Wichtigkeit, da gerade Volumenveränderungen bei Anhydritmörtel zu vielen Schäden geführt haben.

Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn eine Mischung aus 50—90, vorzugsweise 60—80 Gew.-% Naturanhydrit, 5—45, vorzugsweise 10—25 Gew.-% synthetischem Anhydrit, 3—10, vorzugsweise 4—7 Gew.-% Zement und 0,3-1,3, vorzugsweise 0,5—1 Gew.-% Anreger hergestellt wird. Bei diesen Gewichtsanteilsverhältnissen sind die Festigkeit und der Festigkeitsanstieg sowie die Volumenbeständigkeit, die erwünscht sind, in besonderer Weise gewährleistet.

Der zur Anwendung gelangende synthetische Anhydrit ist neutralisiert und stammt z. B. aus der HF-Herstellung und besitzt eine spezifische Oberfläche nach Blaiiie von O_fl>4000 cm²/g. Der Zement stammt in der Regel aus der Gruppe PZ 35 F bis PZ 55 F, EPZ 45 F, EPZ 55, HOZ 45. Das Gemeinsame der hier angeführten Zemente ist, daß sie verhältnismäßig reaktionsfreudig sind und bestimmte Zementtypen, z. B. Trasszement und Sulfathüttenzement, ausgeschlossen sind. Der Anreger wird in der Regel aus folgender Gruppe gewählt: K₂SO₄, Al₂(SO₄)J, KAl(SO₄J₂- In diesem Fall sind wegen der alklaischen Reaktion der Mörtel Schwermetall-Sulfate als Anreger unwirksam. Auch die Alkalihydrogensulfate sind unzweckmäßig, da eine Neutralisation mit dem Kalk der Zemente eintrifft. Ebenso sind in sauren Anhydritmörteln einsetzbaren Ammon-Sulfate hier ungeeignet, da durch den Kalk des Zementes Ammoniak freigesetzt wird.

Für die Festigkeiten und für die Verarbeitung ist die spezifische Oberfläche eines Bindemittels von ausschlaggebender Bedeutung. Es gelten die qualitativen Regeln:

1. hohe spezifische Oberfläche = hoher
Wasserbedarf

2. hohe spezifische Oberfläche = hoher
Reaktionsg: ad

3. hoher Wasserbedarf = geringe Festigkeit

4. hoher Reaktionsgrad = hohe Festigkeit

Die Regel 3 wirkt stärker als die Regel 4. Folglich gibt es ein Festigkeitsmaximum bei mittlerer spezifischer Oberfläche. Dies liegt vor, wenn der synthetische Anhydrit mit O_fl = 4000—6000 cm²/g vorliegt.

Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn 0—12, vorzugsweise 0—7 Gew.-Teile a-Caliumsulfat-Halbhydrat zugemischt werden und/oder wenn 0—3, vorzugsweise 0—2 Gew.-Teile des Aluminates zugemischt werden.

Die hier eingesetzten Aluminate sollen alle mit dem Gips oder Anhydrit der Mörtelmischung zu sogenannten Sulfo-Aluniinaten reagieren. In diesem Zusammenhang ist es von besonderem Vorteil, wenn ein CaCI₂-Anteil zugemischt wird, der 5—10% des Aluminats ist.

Für die Verarbeitung wichtig ist ein abgestimmter Versteifungsverlauf. Bei Mörteln auf der Basis von gebrannten Gipsen ist dieser leicht durch geeignete Verzögerung zu erreichen. Ein Anhydritmörtel dagegen kann nicht beliebig beschleunigt werden. Der erwünschte Versteifungsverlauf wird bei der erfindungsgemäßen Mischung durch den Zusatz von cs-HH und/oder Aluminaten erreicht.

Mit λ-ΗΗ und einem geeigneten Verzögerer läßt sich erreichen, daß nach einer gewissen Induktionsperiode, in der der angeteigte Mörtel leicht beweglich ist, eine plötzliche leichte Versteifung eintritt, welche eine Endbearbeitung des Mörtels wie bei einem puren Gipsputz erlaubt. Im Falle eines Gußmörtels für Bauteile wird die frühe Ausschalbarkeit damit erreicht. Im Falle des Estrichs eine frühe Begehbarkeit. Ähnlich, jedoch mit größerer Verzögerung, wirken Aluminate. Eine Kombination aller Komponenten ergibt eine wohlabgestufte Reaktionsfolge von <vHH, Aluminat, synthetischem Anhydrit, natürlichem Anhydrit, Die Reaktion des Aluminates kann durch CaCb in geringem Maße gesteuert werden.

Es können auch zu der erfindungsgemäßen Mischung noch Stellmittel zugemischt werden, um die Verarbeitung erleichternde Eigenschaften einzustellen. Der Anteil an Stellmittel soll kleiner als der Zement-Anteil sein. Besonders zweckmäßig und vorteilhaft ist es, wenn 0—1,0, vorzugsweise 0—0,5 Gew.-Teile des Stellmittels zugemischt werden.

Die genannten Stellmittel sind: Verzögerer (ζ. Β. Polycarbonsäuren); Netzmittel (ζ. Β. Sulfonate); Porenbildner (ζ. B. Fettsäure-Amminoxyde); Viskoskätsregler (z. B. Scärkeäther); Gleitmittel (z. B. Polyäthylenglykol); Wasserretentionsmittel (z. B. Methylcellulose); Verflüssiger (z. B. Ligninsulfonate); Antischaummittel (z. B. Silikone). Diese Stoffe sind an sich bekannt und im Handel erhältlich, insbesondere die Gruppe der Verflüssiger ist Gegenstand vieler Patentanmeldungen. In der gefundenen Mischung wird ein Verflüssiger des Typs Ligninsulfonat bevorzugt. Ligninsulfonat wird aus Kostengründen bevorzugt. Daneben wirken bestimmte Typen der Ligninsulfonate im Gegensatz zu anderen Verflüssigern sich nicht nachteilig auf die Festigkeiten der Mörtel aus.

Mengenmäßig werden Mörtel hauptsächlich verwendet 1. für gegossene Bauteile, 2. als Putzmörtel, 3. als Mauermörtel und 4. als Estrichmörtel. Die erfindungsgemäße Mischung läßt sich nun für alle diese Mörtelarten verwenden, wobei die Komponenten im Hinblick auf die besonderen Eigenschaften zu wählen sind.

zu 1) Für gegossene Bauteile ist die lange Abbindezeit von bekannten Anhydritmörteln oft störend. Deshalb wird hier bevorzugt λ-HH oder j3-HH verwendet. Geringes Gewicht bei ausreichender Festigkeit ist wichtiges Kriterium für nichttragende Teile. In Sonderfällen, wenn hohe Festigkeiten verlangt werden, wird Anhydritmörtel verwendet.

zu 2) Putzmörtel verlangen in der Regel eine längere offene Verarbeitung. Dies wird bevorzugt mit Mörteln erreicht, welche einen wesentlichen Anteil an erbranntem Anhydrit enthalten. Die Verwendung von Anhydritmörteln ist nur regional verbreitet.

zu 3) Mauermörtel müssen eine längere offene Verarbeitungszeit erreichen, jedoch nur relativ geringe Endfestigkeit. Normalerweise werden kalk- und zementgebundene sandgemagerte Mörtel verwendet.

zu 4) Estrichmörtel benötigen genügend lange offene Zeit, hohe Endfestigkeiten und schnelle Austrocknung.

Eine gewisse Wasserresistenz ist erwünscht.
Die Verarbeitung soll leicht sein. Überwiegend werden zur Estrichherstellung zementgebundene Magerbetone verwendet, in zunehmendem Maße jedoch auch anhydrit- und a-HH-gebundene Mörtel.

Aufgrund der Erfindung läßt sich ein Mörtel unter weitestmöglicher Verwendung von natürlichem Anhydrit in seiner natürlichen Brechkurve erzeugen, der in seinen anwendungstechnischen Eigenschaften einem breiten Anwendungsspektrum durch Variation einiger Parameter angepaßt werden kann. Es wurde überraschenderweise gefunden, daß es nicht nur möglich ist, einen Mörtel mit überwiegend natürlichem Anhydrit in seiner natürlichen Brechkurve mit den anwendungstechnischen Eigenschaften von Mörtelmischungen aus Anhydritbinder und Gipsmörteln zu erzeugen, sondern sogar die Eigenschaften durch gezielte Variation der Zusammensetzung einem weiten Anwendungsspektrum anzupassen.

Beispiel 1 Eine Mischung aus

80% natürlichem Anhydrit der Körnung 0—1,25 mm 13% synthetischem Anhydrit, A B 50 5,3% PZ 35 F

0,5% KiSO₄

1% TSZ

0,2% Wasserretentionsmittel

wird hergestellt und in einer kontinuierlich arbeitenden Putzmaschine (Typ G4 PFT) mit einem Wasserfaktor von 0,21 angemacht und auf einen Putzuntergrund aufgetragen. Die Mischung läßt sich sehr gut pumpen und läßt sich leicht wie ein Kalkmörtel verarbeiten. Der entstehende Putz erreicht nach natürlicher Austrocknung eine Druckfestigkeit von > 20 N/mm², eine Brinellhärte von > 70 N/mm², eine Biegezugfestigkeit von >4 N/mm².

,₅ Beispiel 2

78% gebrochener Anhydrit der Körnung 0—8 mm

15% synthetischer Anhydrit AB 50

5,43% PZ 35

0,5% Kaliumsulfat

1% Tonerdeschmelzzement

0,005% Antischaummittel

0,01% Netzmittel

0,05% Calciumchlorid

werden in einem Betonmischer mit 17 Teilen Wasser vermischt und in eine Gießform gefüllt und durch Rütteln verdichtet. Das Formteil ist nach 6 Stunden ausschaltbar und erreicht nach 3 Tagen Lagerung und anschließender Trocknung eine Druckfestigkeit von >25 N/mm² und ist gegen Feuchtig!;eitseinfluß unempfindlich. Die Volumenänderung beim Abbinden ist so gering, daß beispielsweise eine stahlarmierte Kfz-Garage in einem Stück gegossen werden kann. Auch der Trocknungsschwund ist sehr gering, die Garage blieb auch nach nahezu vollständiger Austrocknung rißfrei.

Beispiel 3

70% natürlicher Anhydrit der Körnung 0—1,25 mm

17,17% synthetischer Anhydrit AB 50

5% «-Gips

7% EPZ 45

0,7% Kaliumsulfat

0,1% Ligninsulfonat

0,03% Antischaummittel

0,001% Verzögerer

werden gemischt und in einer kontinuierlichen Mörtelmaschine mit einem Wasserfaktor 0,18 angemacht. Der Mörtel eignet sich zur Verwendung als Gießmasse für sogenannte Fließestriche, d. h. er ist in der Lage, sich durch die Schwerkraft auf dem Boden selbsttätig auszunivellieren. Ein solchermaßen hergestellter Estrich ist nach 24 Stunden begehbar und erreicht nach natürlicher Austrocknung eine Druckfestigkeit von >30/Nmm², einen Biegezug von > 5 N/mm², eine Brinellhär'e von > 70 N/mm². Die Dehnungs- und Schwindbewegungen sind so gering, daß er fugenlos verlegt werden kann.

	Beispiele	I	7	Feststoff	Nat.	31 1	Gem. DE-AS	cm	%	5 938	α-Gips	Anreger	24 Std.	7 Tage	8	Typ
I	Bez.	I "	A bis H und Vergleiche	Anhydrit		22 64 075	21	6				10	23
	I ^E	irfindungsgem.	O-2 mm		Beisp. 1	20	5,5		%	%	8	34	Stellmittel
	I ^F	Zusammensetz.	75,5	Synth. PZ	Beisp. 2	21	6	TZ	0	0,5	14	27
A		nach Anspruch	74,0	Anhydrit 35 F		21,5	6		5	0,5	12	25	%
B		1	75,5	%		-	6	%	0	0,5	9	22	0
	I u. 3	75,5	18		-	6	0	0	0,5	6	37	0	Plastifizieren
	I u. 4	75,4	15	-	5,5	0	0	0,5	8	30	0	Verflüssiger
	,7 u. 8	70,4	17	20	6	1	5	0,5	11	33	0,005	Verflüssiger
1,7 u. 8	74,4	17	-	Fließmaß	1	5	0,5	-	-	0,1	Plastifizieren
,7 u. 8	70,5	18		DIN 51020	0	5	0,5			0,1	Plastifizieren
,7 u. 8		18			0		Festigkeiten (MN/nr) nach			0,005	Normklima
,7 u. 8		15		cm	0		20/65			0,005
I Mörtelmischung Wasser-		16			2					Lagerung im	Biegezugfesligkeit
	Ausbreit		-		Druckfestigkeit			7 Tage 28 Tage
	maß		-		5 Std.		4,1 6,5
			-	0	28 Tage	6,3 8,2
A	Verhältnis DIN 1060		21	2	32	5,0 8,1
B			20,5	0	37	4,8 7,8
C	0,17		21	0,2	43	4,0 6,4
D	0,17		-	0	39	7.3 8.4
E	0,17		-	2	30	5,8 7,8
F	0,17			1	38	4,7 7,9
G	0,17			2	35	2.6 6,0
H	0,17			-	36
0,19			-
0,20			2,3 7,5

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zur Herstellung eines Mörtels, bei dem gemischt werden ein körniges Magerungsmittel mit einem Anteil v^n mindestens 50 Gew.-°/o der Trockenmischung und einem vorgegebenen Maximalkorn, synthetischer Anhydrit mit einem Anteil von höchstens der Hälfte des Magerungsmittels, Zement mit einem Anteil, der kleiner als der Anteil des synthetischen Anhydrits ist, und salzartige Anreger mit einem Anteil, der kleiner als der Zement-Anteil ist, dadurch gekennzeichnet, daß als Magerungsmittel Naturanhydrit mit normaler Kornverteilung und einem Maximalkorn von 0,5—10 mm verwendet wird, der Anreger mit einem Anreger : Zement-Anteil von 1 :5 bis 1 :20 verwendet wird, ein ct-Calciumsulfat-Halbhydrat-Anteil zugemischt wird, der kleiner ist als der Anteil von synthetischem Anhydrit und/oder ein Aluminat-Anteil zugemischt wird, der kleiner ist als der Anteil an Zement und aus der Gruppe enthaltend C3A, C₃ACs, C5A7, C₃AF, TSZ stammt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Mischung aus 50—90, vorzugsweise 60—80 Gew.-% Naturanhydrit, 5—45, Vorzugsweise 10—25 Gew.-% synthetischem Anhydrit, 3—10, vorzugsweise 4—7 Gew.-% Zement und 0,3—1,3, vorzugsweise 0,5—1 Gew.-% Anreger hergestellt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß 0—12, vorzugsweise 0—7 Gew.-% Λ-Calciumsulfat-Halbhydrat zugemischt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß 0—3, vorzugsweise 0—2 J5 Gew.-% des Aluminates zugemischt werden.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein CaCb-Anteil zugemischt wird, der 5—10% des Aluminats beträgt.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß 0—0,5, vorzugsweise 0 — 0,2 Gew.-% CaCb zugemischt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein Stell- *5 niiüel-Anteil zugemischt wird, der kleiner als der Zement-Anteil ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß 0—1,0, vorzugsweise 0—0,5 Gew.-% des Stellmittels zugemischt werden. so