DE3046127A1

DE3046127A1 - Verfahren zum herstellen von bloecken bestimmter form aus mikroporoesem thermisch isolierendem material

Info

Publication number: DE3046127A1
Application number: DE19803046127
Authority: DE
Inventors: Joseph Anthony Droitwich Worcestershire McWilliams
Original assignee: Micropore International Ltd
Current assignee: Micropore International Ltd
Priority date: 1979-12-14
Filing date: 1980-12-06
Publication date: 1981-09-03
Also published as: NZ195831A; SE8008702L; DE3046127C2; IT1209289B; AU533717B2; FR2471958B1; JPS6119596B2; BE886625A; ES497673A0; ES8202501A1; SE450219B; FR2471958A1; AU6537280A; ZA807806B; US4365135A; CH640929A5; JPS56100184A; IT8026638A0; CA1157212A

Description

Die Erfindung richtet sich auf die Bildung einer schützenden Oberflächenschicht (Haut) an Schnittkanten von Blöcken aus mikroporösem thermischem Isoliermaterial, die unregelmäßige und komplizierte Formen aufweisen und deren Oberflächen für die weitere Verwendung nicht geschützt werden braucht, insbesondere auf ein Verfahren zum Herstellen von Blöcken bestimmter Formen aus mikroporösem thermisch isolierendem Material durch Schneiden mittels eines Laserstrahls.

Mikroporöses thermisches Isoliermaterial, das Siliciumdioxid-Aerogelteilchen, ein Trübungsmittel und verstärkende Fasern enthält, ist an sich bekannt. Handhabbare Blöcke dieses Materials lassen sich durch Verpressen der trockenen Mischung herstellen. Diese Materialien und Verfahren sind in den britischen Patentschriften Nr. 1 205 572, 1 433 478 und 1 580 909 beschrieben, auf die hiermit Bezug genommen wird. Bei diesen Stoffen handelt es sich um ein handelsübliches Material, das von der Micropore International Ltd. und verbundenen Gesellschaften hergestellt und unter der Handelsbezeichnung MICROTHERM vertrieben wird. Die typische Dichte von Mikrothermblöcken beträgt etwa 240 kg/m. Dieses Material hat außerordentlich gute Isolationseigenschaften, muß aber wegen des pulverförmigen Zustandes zur Verwendung meistens mit umhüllenden Schutzschichten versehen werden, beispielsweise aus Glasfasern, um eine Zerstörung der Blöcke während der normalen Handhabung zu vermeiden. In der britischen Patentschrift 1 2 47 674 ist beschrieben, dieses Material für bestimmte Zwecke in einer porösen Hülle zu verpressen. Ein Material, das zufriedenstellende Eigenschaften für eine Reihe von Anwendungsfällen aufweist, kann auch ausschließlich aus Siliciumdioxid-Aerogelteilchen bestehen oder aus diesen Teilchen, einem Trübungsmittel und Verstärkungsmitteln. Der Ausdruck Siliciumdioxid-Aerogelteilchen wird allgemein verwendet für alle mikro-

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porösen offenen kristallinen Siliciumdioxid-Strukturen und Teilchen, die einen kleinen Teilchendurchmesser in der Größenordnung von 100 Millimikrometern oder weniger aufweisen.

In zahlreichen Fällen ist es nicht möglich, einen Block mit einer Hülle auszubilden, insbesondere wenn die erforderlichen Formen unregelmäßig und kompliziert sind. Flache Oberflächen können leichter bedeckt werden, die Schwierigkeiten treten jedoch bei gekrümmten oder unregelmäßigen Oberflächen auf. Komplizierte Formen sind aber für bestimmte Zwecke erforderlich, um elektrische Zuführleitungen und Verbindungen an bestimmten Stellen zu isolieren, klebstoffbeSchichtungen oder Materialstreifen, die haften,können dann verwendet werden, aber die manchen Klebstoffen ständig anhaftende Feuchte kann dazu führen, daß das benachbarte Isoliermaterial durch die Feuchtigkeit abbröckelt und die Verbindung wesentlich verringert wird. Ein zufriedenstellendes Aufbringen derartiger Beschichtungen ist äußerst zeit- und kostenaufwendig und außerdem verfahrenstechnisch aufwendig und schwierig, so daß sich enge Toleranzen nicht in allen Fällen erreichen lassen und einige Formen überhaupt nicht ausreichend geschützt werden können.

Ein anderes bekanntes thermisches Isoliermaterial hat einender beschriebenen Zusammensetzung vergleichbaren Aufbau, aber enthält ein Bindemittel, um die Komponenten der Mischung miteinander zu verbinden. Dadurch wird zwar der Zusammenhang des hergestellten Blockes besser und geringere Pulververluste treten auf, aber die Menge an Bindemitteln wird meistens sehr gering gehalten, um den Verlust an Isolationseigenschaften so gering als möglich zu halten. Außerdem treten beim Ausbilden komplizierter Formen ebenfalls die bereits geschilderten Probleme auf.

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Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein Verfahren zu schaffen, mit dem aus größeren Blöcken mikroporösen thermischen Isoliermaterials komplizierte Formkörper herausgearbeitet werden können und eine Oberflächenbehandlung derartiger Formkörper aufzuzeigen, mit der eine solche Verfestigung der rauhen Oberfläche des mikroporösen thermischen Isoliermaterials erreicht wird, daß keine zusätzlichen Schutzschichten mehr erforderlich sind, um ein Ausbröckeln des Isoliermaterials bei der Handhabung zu vermeiden.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Verfahren zum Herstellen von Blöcken bestimmter Formen aus mikroporösem thermisch isolierendem Material durch Schneiden, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man zum Schneiden des Werkstückes aus mikroporösem thermisch isolierendem Material einen Laserstrahl verwendet bzw. daß man die Schnittkanten des Blockes aus thermisch isolierendem Material oberflächlich mit einem Laserstrahl behandelt und das teilchenförmige Material an den Schnittkanten unter Ausbildung einer schützenden Schicht schmilzt.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Es ist bekannt, daß die Teilchen eines Isolationsmaterials der zuvor beschriebenen Art auf der Basis von Sillciumdioxid-Aerogel bei Temperaturen in der Größenordnung von 150O⁰C schmelzen. Völlig überraschend wurde nun gefunden, daß man bei Verwendung eines Lasers zum Erzeugen und Aufbringen der Wärme auf das Isoliermaterial eine ausreichende Wärmemenge aufbringen kann, um eine dünne Oberflächenschicht des mikroporösen Isolationsmaterials aufzuschmelzen und eine dünne Schutzschicht zu bilden. Zur Lösung der erfindungs-

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gemäßen Aufgabe wird deshalb vorgeschlagen, die infrage kommende Oberfläche mit einem Laserstrahl derart zu behandeln, daß die an der Oberfläche liegenden Teilchen schmelzen und fusionieren.

Die erfindungsgemäße Schutzschicht kann an der Oberfläche des mikroporösen Materials gleichzeitig ausgebildet werden, wenn man den Laserstrahl dazu benutzt, ein bestimmtes Profil aus dem Werkstück herauszuschneiden. Deshalb richtet sich die Erfindung insbesondere auf ein Verfahren zum Herstellen von Blöcken bestimmter Formen aus mikroporösem thermisch isolierendem Material, bei dem die gewünschte Form durch Verwendung eines Laserstrahls aus einem größeren Werkstück herausgeschnitten oder herausgearbeitet wird.

Als besonders geeignet für das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung von Oberflächenschutzschichten in Form einer Haut haben sich COo-Gaslaser erwiesen. Geeignete Laser sind die 250 und 500 Watt C0₂-Gaslaser der Firma Messer Griesheim GmbH, Frankfurt (Main), die die Typenbezeichnung GL25O und GL5OO aufweisen. Im allgemeinen ist es sinnvoll, ein Schneidgas zu verwenden, aber für das erfindungsgemäße Verfahren ist das nicht von Bedeutung, denn das mikroporöse Material schrumpft durch das Schmelzen auf etwa 10 - 15 % des ursprünglichen Volumens.

Die erfindungsgemäß gebildete Haut stellt einen wesentlichen Schutz dar und ist nicht leicht zu zerstören oder leicht abblätternd. Die Dicke der Schutzschicht hängt wesentlich von der Einwirkzeit des Laserstrahls an der Oberfläche ab, insbesondere von der Bewegungsgeschwindigkeit des Laserstrahles über die Oberfläche oder durch das Werkstück beim Schneiden. Insbesondere wenn der Laserstrahl zum Schneiden verwendet wird, ist die

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Dicke des Werkstückes ein Einflußfaktor. Die Oberflächenschicht oder Haut ist an Stellen in Nachbarschaft der Laserstrahlungsquelle dicker.

Das bevorzugte mikroporöse thermische Isolationsmaterial besteht hauptsächlich aus Siliciumdioxid-Aerogelteilchen mit relativ kleinen Volumenmengen an Trübungsmittel und Verstärkungsfasern. Als Trübungsmittel ist Titandioxid bevorzugt,und die bevorzugten Verstärkungsfasern sind Aluminiumsilicatfasern. Eine übliche Mischung des Materials hat folgende Zusammensetzung (Angaben in Gewichtsprozent).

Siliciumdioxid-

Aerogel 50-97, vorzugsweise 60-73 Verstärkungs-

fasern 1-10, ^w 2-7

Trübungsmittel 2-40, ^M 25-40

Ein ganz besonders geeignetes Isoliermaterial für das erfindungsgemäße Verfahren besteht aus 63 Gew.% Siliciumdioxid-Aerogelteilchen, 32 Gew.% Trübungsmittel (Rutil-Basis) und 5 Gew.# keramische Fasern. Geeignete Siliciumdioxid-Aerogelteilchen sind erhältlich bei der Degussa GmbH unter der Handelsbezeichnung AEROSIL, von der Cabot Corporation unter der Handelsbezeichnung CARBOSIL und von Monsanto unter der Handelsbezeichnung SANTOSEL. Die anderen Zuschlagsstoffe für das mikroporöse thermische Isolationsmaterial sind ebenso leicht erhältlich, denn es handelt sich um handelsübliche Produkte. Wenn der Laserstrahl beim erfindungsgemäßen Verfahren durch das Werkstück geht oder über die Oberfläche an ausgewählten Stellen des Blockes geführt wird, entwickelt sich Wärme, die die unmittelbar benachbarten Materialteilchen zum Schmelzen bringt, so daß sich eine schützende Deckschicht bildet. Die Hauptmenge der Schutzhaut be-

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steht aus geschmolzenen Siliciumdioxidteliehen infolge ihrer überwiegenden Anwesenheit, aber es können auch Variationen in der Textur der Haut auftreten, wenn die Hitze des Laserstrahles andere Komponenten zum Schmelzen bringt. Wenn das Isolationsmaterial ausschließlich aus Siliciumdioxid-Aerogelteilchen besteht, ist die Haut homogen und variiert nur in der Dicke über den Querschnitt des Werkstückes oder des Blockes aus den bereits angegebenen Gründen. Wenn das Isoliermaterial Jedoch andere Komponenten enthält, kann die Hitzeverteilung des Laserstrahles geringfügig variieren, so daß sich auch Konzentrationsunterschiede an der Oberfläche der Haut ergeben. Auf jeden Fall sind die Wärmeverluste in jedem Falle gering, weil das zu behandelnde Material eine außerordentlich niedrige Wärmeleitfähigkeit aufweist.

Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens hat den zusätzlicher. Vorteil, daß beim Schneiden das mit einer Schutzhülle versehene Werkstück nicht nur in der gewünschten Form herausmodelliert wird, sondern daß dabei die ebenfalls durchgetrennte schützende Hülle im Grenzbereich der Schnittkante ebenfalls geschmolzen und dadurch mit der sich bildenden Schutzhaut an der Schnittfläche verbunden wird. Eine solche typische Deckschicht ist ein gewebtes oder ungewebtes Glasfaservlies, und die Herstellung eines solchen Ausgangsmaterials für das erfindungsgemäße Verfahren ist in der britischen Patentschrift 1 247 674 beschrieben. Beim Schneiden eines derartigen Werkstückes wird die Deckschicht oder Schützhülle an der Schnittkante mit dem mikroporösen Material verschmolzen. Dadurch bleibt das ursprünglich mit einer schützenden Deckschicht versehene Werkstück auch nach Herausarbeiten eines Formkörpers mit dem erfindungsgemäßen Verfahren an der Oberfläche vollständig geschützt,

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denn an den Schnittkanten wird durch das erfindungsgemäße Verfahren eine neue Schutzhaut gleichzeitig mit dem Herausschneiden erzeugt und die ursprüngliche Deckschicht an den Rändern mit der neugebildeten Haut fest verbunden.

Die Bewegung des Laserstrahles durch das Werkstück kann mit einem vorausgewählten Programm und automatisch gesteuert werden. Dadurch wird es möglich, auch kompliziert gebaute Formkörper mit größter Genauigkeit in großen Stückzahlen herzustellen. Dies ist ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Formkörper aus mikroporösem Isolationsmaterial mit einer durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugten Schutzschicht erlauben eine wesentliche Reduzierung der Herstellungskosten und ermöglichen die wirtschaftliche Herstellung von Fonnkörpern mit komplizierten Formen auch für Massenprodukte zu erheblich reduzierten Preisen. Die überragenden Eigenschaften des mikroporösen Isolationsmaterials im Vergleich zu den bisher hergestellten Produkten macht die Verwendung der erfindungsgemäßen Formkörper für die verschiedensten Zwecke attraktiv, wenn nur ein begrenzter Raum zur Verfügung steht und das Material nur Temperaturen bis zu einer Größenordnung von 110O⁰C standhalten muß. Durch das erfindungsgemäße Verfahren wird es möglich, den geringen Raumbedarf vom mikroporösem thermischen Isoliermaterial in vollem Umfang zu nutzen, insbesondere wenn der Einsatz in Form unregelmäßiger kompliziert ausgebildeter Formkörper erfolgen muß.

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Die Erfindung wird nun anhand eines Beispiels unter Bezugnahme auf die Zeichnungen detailliert beschrieben.

Fig. 1 ist eine schematische perspektivische Ansicht einer Vorrichtung zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Fig. 2 zeigt schematisch in perspektivischer Sicht einen Teilschnitt eines Blocks aus Isoliermaterial mit einer erfindungsgemäß hergestellten äußeren Oberflächenschicht.

Fig. 3 zeigt in starker Vergrößerung schematisch einen Ausschnitt des Durchgangs des Laserstrahles durch ein Werkstück zur Bildung des Blockes, wie er in Fig. 2 wiedergegeben ist.

Fig. 4 ist ein Schnitt entlang der Linie IV-IV von Fig. 3.

Fig. 5 ist eine graphische Darstellung der relativen Bewegungsgeschwindigkeit des Laserstrahles zum Werkstück in Abhängigkeit von der Dicke des Werkstückes, um eine ausreichende Ausbildung der Oberflächenschicht zu erreichen.

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Fig. 1 zeigt einen C0₂-Gaslaser als Schneidwerkzeug zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Einrichtung besteht aus einem Resonator 2, der sich als freier Arm aus dem Gehäuse 4 heraus erstreckt und der am Ende den Schneidkopf 6 trägt. Die Arbeitsweise des Werkzeuges braucht nicht detailliert beschrieben werden, denn derartige Vorrichtungen sind bekannt. Allgemein ausgedrückt wird ein Strahl in dem Resonator 2 erzeugt und senkrecht nach unten aus der am Schneidkopf 6 befestigten Schneiddüse 8 imitiert. Die Funktion des Lasers wird gesteuert durch einen neben dem Resonator 2 angeordneten Schaltkasten lü. Der Schneidkopf 6 ist oberhalb einer Auflageplatte 12 angeordnet. Diese ist beweglich auf einem Lagerbock 14 montiert. Bei Gebrauch wird ein Werkstück aus einem mikroporösen thermischen Isolationsmaterial, üblicherweise in Form einer Platte oder eines Blockes 16 auf der Auflageplatte 12 befestigt und der Laser eingeschaltet und mit Energie versorgt. Dann wird die Auflageplatte 12 bewegt, um das Werkstück 16 durch den emittierten Strahl zu führen, so daß ein Schnitt in der gewünschten Form erfolgt, beispielsweise entlang der Linie 18. Die Bewegung der Auflageplatte wird üblicherweise durch einen Computer oder Steuergerät 20 gesteuert und folgt auf einem vorherbestimmten Weg. Dadurch wird die Herstellung einer Vielzahl identischer Formen einer oder mehrerer Werkstücke möglich. Es ist aber auch grundsätzlich möglich, das zu behandelnde Werkstück festzuhalten und den Laserschneidkopf 6 zu bewegen durch entsprechende Führungseinrichtungen, die mit dem Resonator 2 verbunden sind. Es kann aber auch das Werkstück relativ zur Auflageplatte 12 bewegt werden. Die Bewegung der Lagerplatte mit darauf fest angeordnetem Werkstück ist jedoch die bevorzugte Arbeitsweise. Die Auflageplatte weist eine durchbrochene Oberfläche auf, beispielsweise in Form einer Metallwabe.

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Die Natur der Oberfläche ist nicht kritisch, jedoch sollten Reflexionen vermieden werden, um Streuung und Energieverluste möglichst gering zu halten.

Während das Werkstück sich durch den Strahl bewegt, wird die gewünschte Form ausgebildet und gleichzeitig eine Haut von geschmolzenem Isoliermaterial an den Schneidkanten ausgebildet. Dies wird in den Figuren 2, 3 und 4 gezeigt. Der ausgeformte Block, wie er in Fig. 2 wiedergegeben ist, weist eine Haut 22 auf, die dichter ist als die der benachbarten Oberfläche. Dies soll durch die unterschiedliche Schraffierung deutlich werden. In den Figuren 3 und 4 wird gezeigt, daß die oberen Teile des Schnittes dem nach abwärts gerichteten Strahl 24 eine längere Zeit ausgesetzt sind als die unteren Teile. Während der Strahl 24 durch das Werkstück läuft, trifft er als erstes auf die oberen Teile des Werkstückes und bringt die Teilchen in dieser Region zum Schmelzen und Sintern, so daß sie auf die benachbarten nicht geschmolzenen Teile aufziehen. Nach und nach durchdringt der Strahl 24 auch die unteren Teile des Werkstückes, wobei dort proportional weniger Energie durch den Strahl eingebracht wird, weil ein Teil der Energie durch die geschmolzenen Teilchen absorbiert wird. Es ist deshalb wesentlich, die relative Bewegung von Strahl und Werkstück zueinander so einzustellen, daß eine zufriedenstellende Hautbildung durch Aufschmelzen erfolgt. In bestimmten Fällen kann es vorteilhaft sein, den Strahl oder das Werkstück oszillieren zu lassen, um die Gleichmäßigkeit der Dichte der Haut über den Schnitt zu verbessern. Dies kann aber auch durch Veränderung des Winkels des Schneidkopfes 6 erfolgen. Überraschend wurde jedoch festgestellt, daß für Werkstücke üblicher Größe, beispielsweise solchen einer Dicke von 25 mm, weder eine Oszillation des Strahles noch eine Veränderung des Schneid-

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winkeis erforderlich ist. Die Bildung einer leicht gewölbten Haut bietet den Vorteil einer größeren Festigkeit. Dies kann erreicht werden durch emittierente oder diskontinuierliche Bewegung des Strahles relativ zvm Werkstück. Eine derart bewußte Bewegung ist nicht in allen Fällen erfor derlich, je nach Grad der Wellung. Wenn diese jedoch stärker sein soll, ist auf jeden Fall eine Bewegung erforderlich.

Das Schrumpfen des Isolationsmaterial ; beim Schmelzen zur Hautbildung hat den Vorteil, daß, wenn überhaupt, nur geringe Rückstände entstehen, die entfernt werden müssen. Beim Schmelzen schrumpft das "tateriaT, im wesentlifeen auf 10 - 15 96 des ursprüngliche χ Volumens. Es wurde gefunden, daß die dabei gebildete Oberflächenschicht oder Haut mit dem darunter befindlichen ungeschmolzenen Material verbunden ist und von diesem getragen wird. Die niedrige thermische Leitfähigkeit des Materials und sein großes Volumen von Hohlräumen garantiert, daß nur eine extrem dünne Haut gebildet wird. Nur das Material in unmittelbarer Nähe des Strahles wird geschmolzen und füllt die Hohlräume der sonst rauhen Kante aus. Rauhe Kanten entstehen, wenn die Werkstücke durch andsre Verfahren und Vorrichtungen geschnitten werden unter Binden nicht geschmolzener Teilchen.

Der in FIf. 2 wiedergegebene Block i t herausgeschnitten aus einem Werkstück, das nach dem in der britischen Patentschrift 1 247 674 beschriebenen Verfahren hergestellt wurde, und weist eine Deckschicht 26 aus einem Glasfaservlies auf. Der Kopf des Laserstrahls 24 bewirkt ebenso ein Schmelzen des Vlieses an der Schnittkante und bewirkt dadurch eine direkte Verbindung mit der Haut 2?. Auf diese Weise weist ein Block, der naci dem eriix.· r-*sgemäßen Verfahren --"as einem dieser A-t eiagehül ^a Werk-

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stück geschnitten wird, eine kontinuierliche Schutzschicht auf der gesamten Oberfläche auf. Dadurch wird es möglich, einen Block sowohl an den Kanten eines solchen Werkstückes herauszuschneiden als auch aus der Mitte, wobei im letzteren Falle das herausgeschnitte Stück eine geschmolzene kontinuierliche Haut am ganzen Außenrand aufweist.

Es ist selbstverständlich, daß eine derartige Schutzschicht erfindungsgemäß auch dadurch gebildet werden kann, daß man den Laserstrahl um den Rand eines bereits fertiggeschnittenen Blockes bewegt. Eine solche Arbeitsweise kann in Einzelfällen für spezielle Anwendungen besondere Vorteile bieten, im allgemeinen 1st es aber günstiger, den Block entsprechend der erfindungsgemäßen Verfahrensweise zu schneiden und gleichzeitig die Oberflächenhaut auszubilden.

Fig. 5 zeigt in graphischer Darstellung die Abhängigkeit der Schnittgeschwindigkeit von der Werkstoffdicke für zwei unterschiedlich starke Gaslaser. Verwendet wurden Laserschneidwerkzeuge der Firma Messer Griesheim GmbH, und zwar CO^-Gaslaser der Typen GL250W und GL5OOW (GL250W Linie A, GL5OOW Linie B). Die graphische Darstellung zeigt, daß man bei vorgegebener Werkstückdicke eine höhere Schnittgeschwindigkeit durch Verwendung eines Lasers mit höherer Energie erreichen kann, Jedoch bei dickeren Werkstücken der Unterschied weniger ausgeprägt ist. Im gemessenen Bereich war die Differenz der Schnittgeschwindigkeit, zwischen den beiden Lasertypen relativ konstant und der stärkere Laser wies eine etwa 55 - 60 % höhere Schnittgeschwindigkeit auf. Bei diesen Versuchen wurde immer ein Schneidgas verwendet, aber nachdem keine Verbrennung stattfindet, sind die Unterschiede bei Verwendung von Stickstoff, Sauerstoff oder Luft als Schneidgas nur geringfügig. Aus

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Fig. 4 ergibt sich ferner, daß die optimale Schnittgeschwindigkeit diejenige ist, bei der im wesentlichen die gesamte Energie des Laserstrahles während des Durchtritts durch das Werkstück verbraucht wird.

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Claims

Dr. Michael Hann :

Dr, H.-G. Sternagel

Patentanwälte 3 Q 4 6 1 2

Ludwigstraße 67

6300 Gießen (1356) St/Pr

MICROPORE INTERNATIONAL LTD., Hadzor Hall, Hadzor, Droitwich, Worcestershire, Großbritannien

VERFAHREN ZUM HERSTELLEN VON BLÖCKEN BESTIMMTER FORM AUS MIKROPORÖSEM THERMISCH ISOLIERENDEM MATERIAL

Priorität: 14. Dezember 1979 / Großbritannien / Aktenzeichen 79-43116

Patentansprüche :

Verfahren zum Herstellen von Blöcken bestimmter Formen aus mikroporösem thermisch isolierendem Material durch Schneiden,

dadurch gekennzeichnet, daß man zum Schneiden des Werkstückes aus mikroporösem thermisch isolierendem Material einen Laserstrahl verwendet.

2. Verfahren nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß man die Schneidgeschwindigkeit in Abhängigkeit von der Werkstückdicke so steuert, daß gleichzeitig das teilchenförmige Material an den Schnittkanten unter Ausbildung einer schützenden Haut schmilzt.

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Verfahren zum Herstellen von Blöcken bestimmter Formen aus mikroporösem thermisch isolierendem Material durch Schneiden, dadurch gekennzeichnet, daß man die Schnittkanten des Blockes aus thermisch isolierendem Material oberflächlich mit einem Laserstrahl behandelt und das teilchenförmige Material an den Schnittkanten unter Ausbildung einer schützenden Haut schmilzt.

4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 - 3_f dadurch gekennzeichnet, daß das Werkstück an den den Schnittkanten benachbarten Oberflächen eine Schutzschicht aufweist, die durch die Laserstrahlbehandlung angrenzend zu den Schnittkanten geschmolzen und mit der an den Schnittkanten gebildeten schützenden Haut verschmolzen und verbunden wird.

Verfahren nach den Ansprüchen 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß das blockförmige Isoliermaterial miteinander verpreßte Siliciumdioxid-Aerogelteilchen, verstärkende Fasern und ein Trübungsmittel enthält.

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6. Verfahren nach Anspruch 5,

dadurch gekennzeichnet, daß das blockförmige Isoliermaterial in einer porösen Hülle verpreßt ist.

7. Verfahren nach den Ansprüchen 1-6, dadurch gekennzeichnet, daß man als Schnittwerkzeug einen CC^-Laser verwendet.

8. Verfahren nach den Ansprüchen 1-7, dadurch gekennzeichnet, daß man die Bewegung des Laserstrahles relativ zum Werkstück automatisch steuert.

Verfahren nach Anspruch 8,

dadurch gekennzeichnet, daß man zur Massenherstellung gleichgeformter Blöcke die Bewegung des Laserstrahls relativ zum Werkstück mit einem vorbestimmten Programm steuert.

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