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Verfahren zum Aufbringen von Koppelschleifen-auf Soch-
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frequenz-Übertragerkörper Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren-zum
Aufbringen von Koppelschleifen auf im wesentlichen zylinderförmige, mit zu ihrer
Längsachse parallelen Bohrungen versehene Hochfrequenz-Übertragerkörper, vorzugsweise
für den GHz-Bereich.
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HF-Übertrager können vorteilhaft in Vielen HF-Verstärkerschaltungen
vorgesehen werden, insbesondere bei UHF-oder VHF-Breitbandverstärkern, etwa für
Großgemeinschaftsantennenanlagen. Da solche HF-Übertrager vorwiegend in Vorstufen
mit geringer-llF-Leistung verwendet werden und aus physikalischen Gründen mit zunehmender
Betriebsfrequenz die erforderliche Windungszahl immer kleiner wird, können diese
Übertrager sehr klein ausgeführt werden. Daraus erwachsen aber Schwierigkeiten für
die manuell vorzunehmende AuSbringung der Koppelschleifen. Eine typtische Ausführungsform,
insbesondere für den GHz-Bereich, ist der Brückenübertrager, der aus einem Ubertragerkörper
und vier auf diesem in zwei Paaren von Längsbohrungen paarweise angeordneten Koppelschleifen
geringer Windungszahl besteht, von deren insgesamt acht Enden vier miteinander galvanisch
verbunden sind.
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Bisher erfolgte die AuSbringung der Koppelschleifen, bei denen es
sich um sog. durchgefädelte Wicklungen handelt, in üblicher Weise derart, daß Leiterstücke
von vorgegebener Länge in je zwei benachbarte Längsbohrungen eingefädelt wurden,
wobei für jedes Leiterstück das Hin- und Herfädeln in einem Arbeitsgang vorgenommen
wurde
und dieser Vorgang allenfalls, zur Herstellung einer Schleife mit mehreren Windungen,
wiederholt wurde. So wurde äede Schleife in einem Zug und die Schleifen der Reihe
nach fertig gewickelt. AnschlieBend wurden von allen an dem einen Ende des Übertragerkörpers
paarweise aus den Längsbohrungen herausragenden Leiter enden die zu verbindenden
Leiterenden zusammengedrillt und verlötet. Dieser Schritt war in mehrfacher Hinsicht
schwierig und heikel. Erstens mußte von den aus jeder Längsbohrung herausragenden
zwei Leiterenden das jeweils richtige ausgewählt werden, um Falschpolungen von Windungen
oder Kurzschlüsse zu vermeiden. Zweitens war die Verdrillung der vorgesehenen Drahtenden
zum sog. Zopf schwierig zu bewerkstelligen, da sie auf engstem Raume - der Durchmesser
der üblicherweise verwendeten Übertragerkörper liegt etwa im Bereich von 5-10 mm
- zwischen den anderen freibleibenden Leitungsenden durchzuführen war. Dabei mußte
darauf geachtet werden, daß alle miteinander zu verdrillenden Drahtenden gleishmäßig
und symmetrisch zum Zopf zusammenlaufen, da eine nachträgliche Korrektur durch Nachziehen
der Drähte, insbesondere bei Schleifen mit mehreren Windungen, sehr schwierig ist
und zu Beschädigungen der Leiter an den Kanten der Längsbohrungen führen kann. Ein
gewisser Sicherheitsabstand des Zopfes vom: Übertragerkörper war einzuhalten, um
beim anschließenden Verlöten der verdrillten Drahtenden zu verhindern, daß flüssiges
Lötzinn bis an den Ubertragerkörper gelangt und zu einer Beschädigung oder gar einer
unvorhergesehenen Verlötung von Leiterteilen führt. Diese Gefahr ist nämlich durch
die sonst sehr vorteilhafte Verwendung des handelsüblichen Lackdrahtes, dessen Isolation
durch die an der Lötstelle auftretende Temperatur schmilzt, gegeben.
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Aufgabe der Erfindung ist es daher, ein rationelleres, sichereres
und einfacheres Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen.
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Erfindungsgemäß ergibt sich die Lösung dieser Aufgabe dadurch, daß
mehrere Übertragerkörper mit ihren Mittelachsen und den Achsen ihrer Längsbohrungen
fluchtend hintereinander angeordnet werden, daß sodann durch eine oder mehrere der
achsial fluchtenden Längsbohrungen je ein drahtförmiger elektrischer Leiter geführt
wird, daß die jeweiligen freien Enden der Leiter miteinander verdrillt werden, daß
hierauf das so gebildete Leiterbündel in jeweils jedem Ubertragerkörper zugeordnete,
angenähert gleich lange Abschnitte getrennt wird und, daß schließlich die verdrillten
Enden der Leiter vorzugsweise durch Tauchverlötung galvanisch verbunden w aden.
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Der Vorteil dieses Verfahrens liegt darin, daß während des Herstellungsvorganges
aus jedem Ende der Länge bohrungen immer nur ein Leiterende herausragt und dadurch
keine Gefahr von Verwechslungen der Leiterenden bei der Herstellung des Zopfes besteht,
daß die Herstellung des Zopfes ohne Behinderung durch andere Leiterenden erfolgen
kann, daß dadurch eine exaktere Ausformung des Zopfes ermöglicht ist und daß durch
die bis zuletzt und zwar bis zur Schließung der Koppelschleifenwindungen bestehende
freie Längsveschieblichkeit des verdrillten Leiterbündels gegenüber dem Ubertragerkörper
ein gefahrloses Verlöten des Zopfes möglich ist. Durch die erleichterte Manipulation
gelingt eine Verringerung des Ausschusses und die Herstellung von Ubertragern mit
geringeren Toleranzen und verbesserten Übertragungseigenschaften.
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Anhand von sechs Figuren, die in verschiedenen Ansichten die wesentlichen
Verfahrensschritte bzw. deren Ergebnisse zeigen, V n;hp;geRd ein Ausfuh..rungsbei-
spiel
der Erfindung noch näher erläutert.
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Fig. 1 zeigt in Schrägansicht einen Prototyp A der Ubertragerkörper,auf
die das erfindungsgemäße Verfahren angewandt wird. Diese Ubertragerkörper sind im
wesentlichen zylindrisch ausgebildet und weisen einen Querschnitt auf, der entweder
kreisförmig ist oder sich mehr oder weniger der Rechteckform nähert. Parallel zu
seiner Längsachse weist der Übertragerkörper A eine Anzahl von durchlaufenden Längsbohrungen
1 auf, vorzugsweise vier oder sechs.
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Fig. 2 zeigt eine Reihe von auf mehrere drahtförmige Leiter 2 aufgefädelten
gleichen Ubertragerkörpern A...N, die dadurch gebildet wird, daß eine Anzahl von
Übertragerkörpern A...N längsfluchtend und gleichartig z.B.
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auf einem Winkelprofil 3 aufgereiht werden, wobei die tbertragerkörper
evtl. vorübergehend an dem Winkelprofil befestigt werden. Die Anzahl der Leiter
2 ist durch die Anzahl der zu bildenden Koppelschleifen bestimmt.
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Durch die fluchtenden Längsbohrungen 1 wird in der vorgesehenen Anordnung
die vorgesehene Anzahl von Leitern 2 durchgeschoben.
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Um mit der Fertigstellung des ersten Übertragers zu beginnen, werden
die aus dem ersten Ubertragerkörper A herausragenden Enden der Leiter 2 zu einem
sog. Zopf 4 verdrillt (Fig. 3). Dann wird der Ubertragerkörper A mit dem so gebildeten
Zopf 4 von dem nachfolgenden Ubertragerkörper B so weit weggezogen, bis die zum
späteren Durchfädeln erforderliche freie Länge der Leiter 2 sowie eine zusätzliche
Leiterlänge für den beim nächsten Ubertragerkörper auszubildenden Zopf erreicht
ist und die Leiter werden in der erforderlichen freien Länge abgetrennt. Anschließend
kann der Zopf 4 auf die gewünschte Länge gestutzt werden. Nachfolgend wird der Zopf
4 tauchverlötet (Fig. 4), wobei der Ubertragerkörper A vor-
teilhaft
etwas vom Anfang des Zopfes 4 weggeschoben wird. Zuletzt wird der Ubertragerkörper
A an den Anfang des Zopfes 4 angedrückt, um die unmittelbar an den Zopf 4 anschließenden
Leiterbereiche möglicht eng an die Stirnfläche des Ubertragerkörpers A anzuformen
und nachfolgend werden die Windungen der Koppelschleifen durch Durchfädeln der freien
Enden der Leiter 2 durch die vorgesehenen Längsbohrungen 1 fertig gewickelt (Fig.
5).
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Damit ist der erste Ubertrager fertiggestellt (Fig. 6) und die Fertigstellung
des nächsten Übertragers beginnt mit der Verdrillung der nunmehr aus dem Ubertragerkörper
B herausragenden freien Enden der Leiter 2 und geht analog zur vorbeschriebenen
Weise weiter.
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1 Patentanspruch 6 Figuren