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Härtbare Polymermischungen auf der
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Basis von Polyolen und Isozyanaten Gegenstand der vorliegenden Erfindung
sind härtbare Polymermischungen welche aus je einer Polyol - und einer Isozyanat
-Komponente bestehen.
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Der Einsatz von bekannten Polyurethanmischungen auf der Basis von
Polyolen und Isozyanaten ist durch ihre Wärmeempfindlichkeit, insbesondere im höheren
Temperaturbereich eingeschränkt.
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Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die immer wieder festgestellte
Unverträglichkeit zwischen den Polyole- und Isozyanate-Komponenten in verarbeitungstechnischer
Hinsicht, insbesondere in bezug auf ihre Mischbarkeit, erhebliche Schwierigkeiten
bereitet.
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Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, härtbare Polyol / Isozyanat
-Mischungen mit wesentlich verbesserter thermischer Beständigkeit und guter Verträglichkeit,
insbesondere durch verbesserte Mischbarkeit, zu schaffen.
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Diese Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen 1 bis 11 angegebenen
Merkmale gelöst.
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Es wurde festgestellt, dass Mischungen von /A/-Verbindungen, die je
Molekül mindestens zwei endständige, nicht konjugierte Doppelbindungen und mindestens
zwei aliphatische Hydroxylgruppen
und gegebenenfalls zusätzlich
mindestens ein zykloaliphatisches und/oder aromatisches und/oder heterozyklisches
Ringglied aufweisen, allein oder in Kombination mit /8/aliphatischen und/oder zykloaliphatischen
Polyester- und/oder Polyäther-Polyolen mit /C/ aliphatischen und/oder zykloaliphatischen
und/oder aromatischen Isozyanaten zu thermostabilen Endprodukten reagieren.
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Neben der thermostabilen Reaktion besteht ein weiterer Vorteil der
erfindungsgemässen Polyurethanmischungen insbesondere in der guten Verträglichkeit
der Polyol - und Isozyanat -Komponenten, sowie aller übrigen Bestandteile der Mischung,
insbesondere in Hinblick auf deren Mischbarkeit.
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Durch die erfindungsgemässen Mischungen wird eine gute Formstabilität
der Formkörper-Endprodukte auch bei hohen Temperaturen und bei Langzeitbeanspruchung
gewährleistet, indem die äusseren Dimensionen der Formkörper praktisch unverändert
bleiben und ein bei den bislang üblichen Polyurethanmischungen vorkommendes Aufgehen,
ein sogenannter Kopfkisseneffekt, mit Sicherheit vermieden werden kann.
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Die erfindungsgemässe /A/ Verbindungen sind Produkte vorzugsweise
von der Strukturformel
wobei R1 = H; C1; CH3-; CH3-CH2-; Br oder Phenyl R2 = H; C1; CH3-; CH3-CH2-; Br
oder Phenyl m : 2 n : 1 (X) = Molekülrest bedeuten.
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Der Molekülrest (X) enthält eine aliphatische Kette und/oder mindestens
ein zykloaliphatisches und/oder aromatisches und/oder heterozyklisches Ringglied.
Die Hydroxylgruppen sind an zwei
verschiedene Atome, -vorzugsweise
an zwei verschiedene C-Atome gebunden. Der Molekülrest (X) ist an den die Doppelbindungen
aufweisenden Gruppierungen vorzugsweise durch eine der Gruppen
oder -0-C- oder- -N-C-gebunden.
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Der Molekülrest (X) kann vorzugsweise den nachfolgend aufgeführten
Strukturformeln (X1) bis (X10) entsprechen: Formel (X1)
in welcher der Polymerisationsgrad p = 0 bis 7 bedeutet.
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Formel (X2)
in welcher der Polymerisationsgrad p = 0 bis 5 bedeutet.
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Formel (X3)
Formel (X4)
Formel (X5)
in welcher der Polymerisationsgrad p = 0 bis 7 bedeutet.
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Formel (X6)
Formel (X7)
Formel (X8)
Formel (Xg)
Formel (X10)
in welcher der Polymerisationsgrad p = 0 bis 5 bedeutet.
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Derartige Produkte können beispielsweise aus der Reaktion zwischen
/1/ Verbindungen, die mindestens eine endständige nicht konjugierte Doppelbindung,
mindestens einen saueren oder basischen Wasserstoff enthalten und /2/ Verbindungen,
die je Molekül mindestens eine Epoxidgruppe aufweisen, entstehen.
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Als Beispiel für die /1/ Verbindungen kommen Produkte vorzugsweise
von den nachFolgend angeführten Strukturformeln II bis IX in Betracht: Formel II
(Akrylsäure) CH2 = CH-COOH Formel III (2 Chlor-2-propenol-l)
Formel IV (2-Vinyloxyethanol) CH2 = CH-O-CH2-CH20H Formel V (Vinylhydroxylethylsulfid)
CH2 = CHS-CH2-CH20H
Formel VI (1,1,1 Trimethylolpropandiallyläther)
Formel VII (N-methyl-N-vinylethanolamin)
Formel VIII (Z-/2-pyridil/allylalkohol)
Formel IX (4-Vinyloxybenzylalkohol)
Als Verbindungen /2/ können alle bekannten Epoxidharze verwendet werden. Je nach
Anwendungsgebiet, ist es vorteilhaft, flüssige oder feste Epoxidharze anzuwenden.
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Die Polyepoxide können gesättigt oder ungesättigt, aliphatisch zykloaliphatisch,
aromatisch oder heterozyklisch sein, und können auch mit nicht störenden Substituenten
substituiert sein,
beispielsweise mit Halogenatomen, Hydroxylgruppen,
Aethergruppen und dgl. Sie können monomer oder polymer sein.
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Bevorzugte Polyepoxide sind Glycidyläther von mehrwertigen Phenolen,
wie Diphenylolalkane, beispielsweise Glycidylpolyäther von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)-propan,
insbesondere flüssige Glycidylpolyäther von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan die Molekulargezichte
zwischen 340 und 500 aufweisen.
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Derartige flüssige Glycidylpolyäther können vorzugsweise zusammen
mit aliphatischen und/oder zykloaliphatischen Polyepoxiden geringer Viskosität verwendet
werden, wie Polyglycidyläther von Aethylenglykol, Glyzerin und Trimethylolpropan,
Diglycidylester von Phthalsäure, Tetrahydrophthalsäure und Hexahydrophthalsäure
und epoxidierte Zyklohexanderivate, insbesondere solche mit 2-Epoxizyklohexanringen
je Molekül, wie (3,4-Epoxizyklohexyl) methyl-3,4-epoxizyklohexankarboxylat und (3,4X-Epoxi-6-methylzyklohexyl
)methyl-3 , 4-epoxi-6-methylzyklohexankarboxylat.
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Besonders vorteilhaft sind Polyepoxidverbindungen, die ein alizyklisches
bzw. zykloaliphatisches oder einen N-heterozyklisches Ringglied oder Ringsystem
aufweisen.
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Als Polyepoxidverbindungen kommen beispielsweise in Frage: Limonendiepoxid,
Vinylzyklohexandiepoxid, Zyklohexadiendiepoxid, Bis(3,4-epoxizyklohexyl)dimethylmethan,
Epoxizyklohexylmethyläther von Glykolen oder Oxyalkylenglakolen, wie Diäthylenglykolbis(3,4-epoxi-6-methylzyklohxylmethyl)äther,
her, -bis(3,4-epoxizyklohexylmethyl)äther, l,4-Butandiol-bis(3',41-epoxizyklohexylmethyl)äther,
(3,4-Epoxizyklohexylmethyl)-glacidyläther, (3,4-Epoxizyklohexyl)glycidyläther, Aethylenglykol-bis(3,4-epoxizyklohexyl)äther,
1,4-Butandiol-bis(3',4'-epoxizyklohexyl)äther, p-Hydroxylphenyldimethylmethan-bis(3,4-epoxizyklohexyl)äther,
Bis(3,4-epoxizyklohexyl)äther, (3,,4'-Epoxizyklohexylmethyl)-3,4 epoxizyklohexyläther,
3,4-Epoxizyklohexan-l,l-dimethanoldiglycidyläther.
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Ferner seien genannt die 3,4-Epxozyklohexankarboxylate von 3,4-Epoxizyklohexylmethanolen,
wie beispielsweise 3',4'-Epoxi-2'-methylzyklohexylmethyl)-3,4-epoxi-2-methylzyklohexankarboxylat,
(l'-chlor-3',4'-epoxizyklohexyl)-l-chloi--3,4-epoxizyklohexankarboxylat, (l'-Brom-3',4'-epoxizyklohexylmethyl)-1-brom-3,4-epoxizyklohexankarboxylat,
und unter den besonders geeigneten, beispielsweise diejenigen der Formeln:
(~3',4'-EpoxiZyklohexylmethyl-3,4-epoxizyklohexankarboxylat),
(=3',4'-Epoxi-6'-methylZykloheXylmethyl-3,4-epoxi-6-methylzyklohexankarboxylat).
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Als Polyepoxidverbindungen der N-heterozyklischen Reihe kommen vor
allem Polyglycidylverbindungen in Frage, die auf einen stickstoffhaltigen heterozyklischen
Ring basieren. Eine derartige Verbindung ist beispielsweise das 1,3,5-Tris-p -glycidyloxypropionyl)hexahydro-s-triazin
der Formel
Bevorzugt können Polyglycidylverbindungen der N-heterozyklischen Reihe eingesetzt
werden, deren heterozyklischer Ring mindestens einmal die Gruppierung
aufweist, wobei die Glycidylgruppen direkt mit endozyklischen
Stickstoffatomen
verknüpft sind. Derartige Polyepoxide sind nach bekannten Herstellungverfahren durch
Umsetzung von Epichlorhydrin mit heterozyklischen Harnstoffderivaten, wie insbesondere
Cyanursäure, Aethylenharnstoff, Hydantoin, substituierten Hydantoinen, Bis(hydantoin)Verbindungen,
Uracil, substituierten Uracilen oder Bis(dihydrouracil)-Verbindungen in Gegenwart
von geeigneten Katalysatoren, beispielsweise tertiären Aminen, bequem zugänglich.
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Genannt sei vorzugsweise das Triglycidylisozyanurat der Formel
oder N,N'-Diglycidyl-parabansäure, N.N'-diglycidyl-Verbindungen von der Formel
in welcher n = 1 oder 2 ist, d.h. N,N'-Diglycidylpropylenharnstoff und vor allem
N,N'-Diglycidyläthylenharnstoff (=1,3-Diglycidylimidazolidon-2). N,N'-Diglycidylverbindungen
von der Formel
wobei R1 und R2 je ein Wasserstoffatom oder einen niederen Alkylrest mit 1 bis 4
Kohlenstoffatomen bedeuten, oder wobei und R2 zusammen einen Tetramethylen- oder
Pentamethylenrest bilden.
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Vertreter dieser Verbindungsklasse sind beispielsweise 1,3-Diglycidylhydantoin,
l,3-Diglycidyl-5-methylhydantoin, 1,3-Diglycidyl-5-n-propylhydantoin, 1, 3-Diglycidyl-5-methyl-5-äthyl
hydantoin oder N,N'-Diglycidylverbindungen der Formel
in welcher R1, R2, R3 und R4 je ein Wasserstoffatom oder einen niederen Alkylrest
mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen bedeuten, oder wobei R1 und R2 bzw. R3 und R 4 zusammen
einen Tetramethylen-oder Pentamethylenrest bilden; Vertreter dieser Verbindungsklasse
sind beispielsweise Bis(3-glycidyl-5,5-dimethyll hydantoinyl-l)methan, Bis(3-glycidyl-5-methyl-5-äthylhydantoinyl-1)
methan, Bis(3-glycidyl-5-propylhydantoinyl-l)methan.
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Bei den unter /B/ genannten Polyolen sind solche zu verstehen, die
bekanntlich aus der Reaktion, beispielsweise zwischen Glyzerin, Trimethylpropan,
Pentaerythrit, Sorbitol, Sucrose, Ammoniak, Aethylendiamin, 1,3-Diaminopropan, 1,4-Diaminobutan,
1-,5-Diaminopropan, 1,6-Diaminohexan, Dioethylentriamin, Triäthylendiamin, Tetraäthylenpentamin,
Pentaäthylenhexamin, sowie Mischungen aus diesen, mit Aethylenoxid, 1,2-Propylenoxid,
1,2-Buthylenoxiol, 2,3-Buthylenoxid, Epichlorhydrin, Epibromhydrin, Epijodhydrin,
Styroloxyd entstehen.
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Verwendbare Isozyanate als Komponenten/C/ sind Verbindungen, die zwei
oderere NCO-Gruppen je Molekül enthalten, beispielsweise 2,4-Toluendiisozyanat;
2,6-Toluendiisozyanat, Hexamethylendiisozyanat, p,p'-Diphenylmethandiisozyanat,
p-Phenyldiisozyanat, hydriertes Methylendiphenyldiisozyanat, Dianisidindiisozyanat,
Polymethylenpolyphenylisozyanat, sowie Mischungen von diesen. Das Polyisozyanat
kann roh oder destilliert ver-
wendet werden. Verwendbar sind auch
NCO-enthaltende Voraddukte, wie sie aus einem Ueberschuss von einem Diisozyanat
mit einem Polyol, wie Glyzerin, Trimethylolpropan Sorbitol, Sucrose oder aus Mischungen
dieser gewonnen werden.
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Die Verarbeitung der genannten erfindungsgemässen Mischungen erfolgt
zweckmässigerweise dadurch, dass zuerst die Verbindungen /A/ der Polyole-Komponente
allein oder Verbindungen /A/ und /B/ der Polyole-Komponente gegebenenfalls mit anderen
Hilfsstoffen, zusammengemischt und die Mischung mit der Isozyanate-Komponente /C/
zusammengerührt, reagieren lässt.
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Zusätzlich können diese Mischungen Füllstoffe, Pigmente, Flammverzögerer,
oberflächenaktive Stoffe sowie Beschleunigeroder Verzögert enthalten. Diese Zusatzstoffe
werden in der Regel den Polyole-Komponenten beigemischt. Uebliche Füllstoffe sind
Naturharze oder synthetische Harze, Russ, Glasfasern, Quarzmehl, Kalziumkarbonat,
Kalzium-Magnesium-Karbonat, Bariumsulfat und ähnliche bekannte Produkte.
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Die Polyol - und Isozyanat Komponenten werden vorzugsweise stöchiometrisch
zusammengemischt.
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Die erfindungsgemässen Mischungen finden als Giess- und Imprägnierharze,
Klebstoffe, Ueberzugs-Harze und -Lacke Verwendung.
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Sie sind ausserdem besonders geeignet für die Herstellung von faserverstärkten
Kunststoffen. Wegen ihrer hohen thermischen Beständigkeit und verfahrenstechnisch
einfacher Anwendung sind sie auch besonders vorteilhaft für Drahtlackierungen.
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Anhand der nachfolgenden Beispiele sollen die erfindungsgemässen Polyurethanmischungen
näher erläutert werden: Beispiel 1 Herstellung der Polyol -Komponente aus der /A/-Komponente.
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2 Mol von Chlor-2-propanol-1 werden mit 1 Mol von Bisphenol-A-Diglycidyläther
mit einer Epoxidzahl von 5,2 umgesetzt. Die Reaktion erfolgt bei 1700C unter N2-Atmosphäre
und man erhält ein Produkt, das ein Hydroxyl-Aequivalentgewicht von 260 g aufweist.
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26.0 g der hergestellten Polyol Komponente werden mit 13,5 g Methylen
bis(4-phenylisozyanat) vermischt und anschliessend bei lOO0C während 8 Stunden ausgehärtet.
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Es entsteht ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 870C.
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Beispiel 2 Herstellung der Polyol -Komponente aus A1B-Verbindungen.
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9,3 g der gemäss Beispiel 1 hergestellten Komponente A werden mit
9,3 g Trimethylol-propan zusammengemischt.
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Anschliessend werden diesem Gemisch 33,7 g von Methylen bis(4-phenyl)isozyanat
zugefühgt.
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Nach einer Härtung während 8 Stunden bei 1000C weist das ausgehärtete
Produkt eine Glasumwandlungstemperatur von 125°C auf.
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Beispiel 3 26,0 g der gemäss Beispiel 1 hergestellten Polyol -Komponente
werden mit 14,5 g von hydrierten Methylen-Diphenyldiisozyanat zusammengemischt und
anschliessend während 10 Stunden bei 1000C ausgehärtet.
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Man erhält ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 72
0C.
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Beispiel 4 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 1 Mol von
3',4'-Epoxizyklohexy1methyl3,4-epoxizyklohexankarbonat mit 2 Mol von l,l,l-Trimethylolpropan
Diallyläther bei 160 0G während 8 Stunden und unter N2. Atmosphäre umgesetzt.
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Man erhält ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent von 212, frei
von Epoxidgruppen.
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21,2 g der hergestellten Polyol -Komponente werden mit 8,8 g von
2,6/-2,4 Toluilen-Diisozyanat während 10 Stunden bei 900C ausgehärtet. Man erhält
ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 880C.
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Beispiel 5 43,0 g der gemäss Beispiel 4 hergestellten Polyol -Komponente
werden mit 323,0 g eines Polyester-Diols (mit der Handelsbezeichnung RC Polyester
S 101-35 der Firma HOOKET CHEMICAL CORP.) zusammengemischt und anschliessend während
12 Stunden bei 70 0C mit 27,0 g Methylen bis(phenylisozyanat) umgesetzt.
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Man erhält ein bei Raumtemperatur elastisches Polymer, mit einer Glasumwandlungstemperatur
von 50C.
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Beispiel 6 Herstellung der Polyol -Komponente: 1 Mol von Bis(5-Glycidyl-5,5-dimethyl-hydantoinyl-l)methan
wird mit 2 Mol von Akrylsäure bei 120 0C während 8 Stunden umgesetzt. Die Reaktion
erfolgt unter N2-Atmosphäre. Es entsteht ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent
von 312.
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31,2 g der hergestellten Polyol -Komponente werden bei Raumtemperatur
mit 13,5 g von Methylen bis(4-phenylisozyanat) unter Ausschluss von Feuchtigkeit
vermischt und anschliessend während 10 Stunden bei 1000C ausgehärtet. Es entsteht
ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 92 0C.
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Beispiel 7 Herstellung der Polyol -Komponente: 2 Mol von 2-Vinyloxyäthanol
werden mit 1 Mol von 3 ,4-Epoxidzyklohexylmethyl-3,4-epoxizyklohexankarboxylat bei
1700C während 12 Stunden und unter N2-Atmosphäre umgesetzt. Es entsteht ein Produkt
mit einem Hydroxyläquivalent von 170.
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17,0 g von dieser Polyol -Komponente werden mit 8,7 g von Toluilendiisozyanat
und 0,05 g von Benzyldimethylamin zusammengemischt und während 5 Stunden bei 1200C
ausgehärtet. Es entsteht ein Polmyer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 670C.
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Beispiel 8 Herstellung der Polyol -Komponente: 1 Mol von 2,2-Bis(4-hydroxyphenyl)propan
werden mit 2 Mol von Akrylsäure während 6 Stunden bei 1200C unter N2-Atmosphäre
umgesetzt.
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Es entsteht ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent von 340.
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340,0 g von dieser Polyol -Komponente werden mit 13,5 g von Methylen
bis(4-phenyiisozyanat) und O,B g von Zinnoctoat zusammengemischt und anschliessend
während 8 Stunden bei 1003C ausgehärtet.
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Es entsteht ein Polymer mit einer Clasumwandlungstemperatur von 95
0C.
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Beispiel 9 15,0 g der gemäss Beispiel 8 hergestellten Polyol -Komponente
werden mit 15,0 g von Polyätherpolyol mit der Handelsbezeichnung VORANOL CP 450
der Firma DOW CHEMICAL CO. zusammengemischt.
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Diesem Gemisch werden 15,0 g von Methylen bis(4-phenylisozyanat) zugegeben.
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Nach Vermischung erfolgt die Härtung bei 1200C während 6 Stunden.
Es entsteht ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von llSoC.
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Beispiel 10 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 2 Mol von
2-Chlor-2-propebol-l mit 1 Mol von Diglycidyläther der Hexahydrophthalsäure mit
der Handelsbezeichnung LEKUTHERM X 100 der Firma BAYER AG, Leverkusen bei 1400C
während 14 Stunden umgesetzt. Die Reaktion wird unter N2-Atmosphäre durchgeführt.
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Es entsteht ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent von 250.
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25,0 g von der so hergestellten Polyol -Komponente werden mit 11,0
g Isophorondiamindiisozyanat während 6 Stunden bei 130 0C ausgehärtet. Man erhält
ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 65 C.
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Beispiel 11 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 2 Mol von
Vinylhydroxyäthylsulfid und 1 Mol von Diglycidyläther des Bisphenol-A und 0,2 g
von Benzyldimethylamin während 12 Stunden bei 1550C unter N2-Atmosphäre umgesetzt.
Es entsteht ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent von 289.
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28,9 g der so hergestellten Polyol -Komponente werden mit 13,5 g
von Methylen bis(4-phenolisozyanat) während 12 Stunden bei 1200C ausgehärtet. Es
entsteht ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 72°C.
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Beispiel 12 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 2 Mol von
N-Methyl-N-Vinyläthanolamin mit 1 Mol von Diglycidyläther von Bisphenol-A während
14 Stunden bei 1600C unter N2-Atmosphäre umgesetzt. Es entsteht ein Produkt mit
einem Hydroxyläquivalent von 286.
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Beispiel 12 (Fortsetzung) 28,6 g der so hergestellten Polyol -Komponente
werden mit 13,5 g von Methylen bis(phenylisozyanat) während 10 Stunden bei 115 0C
ausgehärtet. Man erhält ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 850C,
Beispiel 13 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 2 Mol von 2-(2-Pyridyl)-allylalkohol
mit 1 Mol von Diglycidyläther von Bisphenol-A während 12 Stunden bei 160 0C unter
Nz-Atmosphäre umgesetzt. Es entsteht ein Produkt mit einem Hydroxyläquivalent von
305.
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30,5 g von der so hergestellten Polyol -Komponente werden mit 8,8
g von 2,6/2,4 Toluilen Diisozyanat während 12 Stunden bei 1300£ ausgehärtet. Das
ausgehärtete Polymer weist eine Glasumwandlungstemperatur von 75°C 0£ auf.
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Beispiel 14 Zur Herstellung der Polyol -Komponente werden 2 Mol von
4-Winyloxylbenzyl mit 1 Mol von Diglycidyläther von Bisphenol-A während 15 Stunden
bei 1600C unter N2-Atmosphäre umgesetzt. Nach dieser Reaktionszeit ist das theoretisch
errechnete Hydroxyläquivalent von 335 erreicht.
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33,5 g der so hergestellten Polyol -Komponente werden mit 1 9 von
Methylen bis(4-phenylisozyanat) während 15 Stunden bei 1000C ausgehärtet. Es entsteht
ein Polymer mit einer Glasumwandlungstemperatur von 850C, Bei allen vorgenannten
Beispielen 1 bis 14 konnte eine gute Verträglichkeit zwischen der Polyol - und Isozyanat
-Komponente festgestellt werden.
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Da die erfindungsgemässen Mischungen auch bei hohen Temperaturen während
Langzeitbeanspruchung hervorragende Formstabilität aufweisen, wird auf diese Problematik
in zusätzlichen zwei Beispielen 15 und 16 bei gleichzeitigem Vergleich mit üblichen
Polyurethan-Mischungen näher eingegangen.
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Beispiel 15 Es wird eine zum Stand der Technik zu zählende Mischung
a) mit einer erfindungsgemässen Mischung b) verglichen.
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Zusammensetzung der Mischungen: (die grossgeschriebenen Bezeichnungen
sind Handelsnamen) Mischung a) 100 Gewichts-Teile von Polyäther-Polyol (BAYGAL K
55 der Fa BAYER AG) 25 n Rizinusöl 10 " Zeolith-Paste (ZEOLITH L-Paste der Fa BAYER
AG) 150 " Quarzmehl Mischung b) 50 Gewichts-Teile von Polyäther-Polyol (BAYGAL K
55 der Fa BAYER AG) 50 " der Polyol -Komponente gemäss Beispiel 1 25 " Rizinusöl
10 " Zeolith-Paste (ZEOLITH L-Paste der Fa BAYER AG) 150 " Quarzmehl Die einzelnen
Bestandteile der Mischungen a) und b) wurden jeweils zusammengemischt und entgast.
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Zur Herstellung von genormten Prüfkörpern der Abmessungen von beispielsweise
4 x 50 x 50 mm wurden der Mischung a) 110,0 g Methylen bis(4-phenylisozyanat) und
der Mischung b) 100,0 9 Methylen bis(4-phenylisozyanat) beigemeischt. Die Härtung
erfolgt jeweils bei 100°C während 7 Stunden.
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Die Normprüfkörper wurden in einem Wärmeschrank bei 200°C gelagert
und deren Volumenänderungen sowie Gewichtsverlust verfolgt.
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Nach 20 Stunden Lagerungszeit der Prüfkörper konnte bei der Mischung
a) ein Gewichtsverlust von 2,5° ermittelt werden, wobei ein starkes Aufgehen, der
sogenannte Kopfkisseneffekt, festgestellt wurde.
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Bei der erfindungsgemässen Mischung b hingegen wurde nur ein Gewichtsverlust
von 1,2 ermittelt und die Abmessungen der Prüfkörper blieben praktisch unverändert.
Selbst nach 150 Stunden bei 200°C konnte bei den Prüfkörpern der Mischung b) kein
Aufgehen, d.h. Kopfkisseneffekt, festgestellt werden.
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Beispiel 1-6 Es wird wieder eine zum Stand der Technik zu zählende
Mischung a) Fit einer erfindungsgemässen Mischung b) verglichen
Beispiel
16 (Fortsetzung) Zusammensetzung der Mischungen: (die grossgeschriebenen Bezeichnungen
sind Handelsnamen) Mischung a) 50 Gewichts-Teile Polyäther-Polyol (BAYGAL K 55 der
Fa BAYER AG) 50 " Polyäther-Polyol (BAYGAL K 190 der Fa BAYER AG) 10 " Zeolith-Paste
(ZEOLITH L-Paste der Fa BAYER AG) 120 " Quarzmehl Mischung b) 25 Gewichts-Teile
Polyäther-Polyol (BAYGAL K 55 der Fa BAYER AG! 25 " Polyäther-Polyol (BAYGAL K 190
der Fa BAYER AG) 50 " der Polyol -Komponente gemäss Beispiel 4 10 " Zeolith-Paste
(ZEOLITH L-Paste der Fa BAYER AG) 120 " Quarzmehl.
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Bei der Herstellung der Prüfkörper wurde wie gemäss Beispiel 15 vorgegangen.
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Der Mischung a) wurden 37,0 g und der Mischung b) 25,0 g Toluilen
Diisozyanat beigemischt. Die Härtung erfolgte jeweils bei 100°C während 10 Stunden.
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Nach 20 Stunden Lagerungszeit der Prüfkörper bei 200°C konnte bei
der Mischung a) ein Gewichtsverlust von 2,4 und ein starker Kopfkisseneffekt wieder
festgestellt werden; bei der Mischung b) hingegen wurde ein Gewichtsverlust von
nur 1,1 ermittelt und es konnte kein Kopfkisseneffekt beobachtet werden.