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Verfahren und Vorrichtung zur Wiedergewinnung
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von Silber aus fotografischem Material Die Erfindung betrifft ein
Verfahren und eine Vorrichtung zur Wiedergewinnung von Silber aus fotografischem
Material, insbesondere aus fotografischen Filmen aller Art, d. h. belichteten Filmen
als auch unbelichteten Ausschußfilmen.
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Die einfachste Weise, Silber aus Abfallfilmen wiederzugewinnen, ist,
die Filme zu verbrennen. Dies bedeutet jedoch, daß das Kunststoffmaterial des Films
vollständig verlorengeht und auch das in der Asche befindliche Silber nach dem Verbrennen
ein feiner Staub ist, der auf verhältnismäßig teure Weise durch elektrolytische
Abscheidung gewonnen werden muß. Es ist daher Gegenstand der Erfindung, ein attraktiveres
Wiedergewinnungsverfahren vorzuschlagen.
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Erfindungsgemäß wird dabei der Film, aus dem das Silber wiedergewonnen
werden soll, in Streifen oder Stücke bestimmter Größe zerhackt oder zerschnitten,
das zerschnittene oder zerhackte Filmmaterial in einem Bleichbad gebleicht, falls
der Film belichtet ist, so daß das metallische Silber, welches vorhanden ist, in
lösliche Silbersalze umgewandelt wird, die auf dem Material verbleiben, worauf das
Material in wenigstens einem Fixierbad fixiert wird,# um die Silbersalze in die
Fixierlösung zu überführen, worauf das Substrat oder die Basis anschließend gesammelt
und abtransportiert wird. Die Fixierlösung wird durch eine elektrolytische Einheit
hindurchgeleitet, in der das Silber gewonnen wird, indem es an der Kathode elektrolytisch
niedergeschlagen wird.
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Beide Bleich- und Fixierlösungen können regeneriert und umgewälzt
werden. Die Kunststoffbasis des Films kann wiedergewonnen und erneut einer gewerblichen
Verwendung zugeführt werden.
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Es sei darauf hingewiesen, daß dieses chemische Verfahren die Gelatineemulsion
auf dem Film unberührt läßt und falls das Kunststoffbasismaterial des Films frei
von Gelatine wiedergewonnen werden soll, ist ein weiterer Schritt einer enzymatischen
Behandlung oder einer anderen entsprechenden Technik erforderlich.
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Die Bleichlösung, die in dem ersten Verfahrensschritt der Behandlung
benutzt wird, hat die folgende Zusammensetzung: Kupfersulfatkristalle 135 g Salzsäure,
37%ig, 25 ml Natriumchlorid 80 g Wasser, aufgefüllt auf 1 1 Diese Lösung wandelt
das Bild-Silber in Silberchlorid um, das auf dem Film verbleibt.
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Der folgende Waschabschnitt wird mit einem Minimum an Wasser durchgeführt
und das in das Waschwasser übergegangene gebleichte Material wird wenn möglich wiedergewonnen.
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Die Fixierlösung kann die folgende Zusammensetzung haben: Ammoniumthiosulfat
140 g Natriummetabisulfat 25 g Natriumsulfat 25 g Wasser, aufgefüllt auf 1 1 Diese
Fixierlösung wandelt das Silberchlorid in einen löslichen Silberthiosulfatkomplex
um. Den Film läßt man in der Fixierlösung für wenigstens die zweifache Zeit, die
zur Bildung des Komplexes (d. h. bis zur Klärung) erforderlich ist, um eine vollkommene
Diffusion des Silberkomplexes aus dem Film in die Fixierlösung zu ermöglichen.
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Die Fixierlösung wird abgezogen und in eine Elektrolyse überführt,
wo das Silber kontinuierlich entfernt wird.
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Die vom Silber befreite Fixierlösung wird für erneute Benutzung umgewälzt.
Da nur Silberchlorid fixiert wird, ist die Fixierlösung praktisch unbegrenzt umwälzbar.
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Es ist möglich, verhältnismäßig rohe unreine Chemikalien zu verwenden
im Gegensatz zu reinen fotografischen Chemikalien, wodurch die Betriebskosten reduziert
sind und die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens verbessert wird.
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Vorzugsweise wird der Film zweimal mit Fixierlösung behandelt, zuerst
in einem Hauptbehälter und dann in nachfolgenden Behältern. Die Haupt- und die nachfolgenden
Lösungen werden zu entsprechenden getrennten Silberwiedergewinnungseinrichtungen
geleitet, von denen die für die nachfolgenden Lösungen geringere Silberkapazität
und niedrigere Leistungen besitzen. Zur Behandlung von unbelichtetem Abfallfilmmaterial,
für welches kein Bleichvorgang erforderlich ist, kann folgendes Verfahren angewandt
werden. Der Film wird zunächst in etwa 2,5 mm breite Streifen geschnitten, und zwar
mit einer Sägezahnkante und auf Längen, die 45 cm Länge nicht übersteigen, damit
die Filme nicht zusammenhängen bleiben. Das Rohmaterial und das Endprodukt sind
physikalisch ähnlich und können mit den üblichen Einrichtungen, beispielsweise einem
Transportband gehandhabt werden. Die Streifenschnittlinge können direkt auf ein
Transportband gegeben werden, daß sie kontinuierlich
in einen
Vorratsbehälter transportiert.
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Aus diesem Vorratsbehälter wird der Film in bestimmten gewichtsmäßigen
Anteilen in einen Behälter überführt, der eine Fixierlösung enthält. Diese Lösung
entfernt fast das gesamte Silber des Films, und die Lösung wird durch eine Silberwiedergewinnungsanlage
gepumpt, in der sie einer Elektrolyse unterworfen wird, um das Silber zu entfernen,
worauf sie dann in den Vorratstank zurückgeleitet wird. Nach einer kurzen Zeitspanne,
in der die Filmschnittlingsmasse abtropfen kann, wird sie in eine zweite Kammer
überführt und das Verfahren wiederholt. In der zweiten Kammer werden die Rückstände
beseitigt (abgeschwänzt), um Verschleppungsverluste von Silber auf ein Minimum zu
reduzieren.
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Die Lösung aus der Abschwänzkammer wird durch einen getrennten Kreislauf
geführt mit einer Silberwiedergewinnungsanlage geringerer Leistung, so daß die Lösung
auf einem Silbergehalt gehalten werden kann, der 0,1 g/l nicht übersteigt.
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Die Filmmasse, die die zweite Kammer verläßt, wird auf einem perforierten
Sieb abgelegt, unter dem sich ein Auffangtank befindet, in den der Film abtropft.
Der Film wird dann vermittels eines Transportbandes in einen geeigneten Behälter
überführt.
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In den jeweiligen getrennten Elektrolysekreisen zur Wiedergewinnung
von Silber aus Lösungen der beiden Fixierkammern ist der Kreislauf, der die Abschwärzlösungen
umfaßt,
von geringerer Silberkapazität und niedrigerer Leistung
als der Kreislauf für die Lösung aus der ersten Kammer. Der Kreislauf für die erste
Kammer umfaßt vier 600 A elektrolytische Wiedergewinnungseinrichtungen mit zylindrischen
Kathoden, entsprechenden Pumpen, Tanks usw. Der kreislauf für die zweite Kammer
(Abschwänzlösung) umfaßt eine 60 A Silberwiedergewinnungseinrichtung mit entsprechender
Pumpe, Tanks usw. Die Siiberwiedergewinnungseinrichtungen können entsprechen#d dem
in dem britischen Patent 1 285 602 beschriebenen Prinzip arbeiten, so daß die Stromeinstellung
in jeder Einrichtung konstant ist.
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Bei einer absatzweisen Zuführung von 30 kg und einer Umlaufzeit von
fünf Minuten kann die Anlage während eines Achtstundentages 3,6 t Filmstreifen oder
18 t pro Woche verarbeiten. Jede 30 kg-Partie enthält 0,75 kg Silber, welches ausgewaschen
wird aus den Ausschwänzlösungen, die beispielsweise noch 0,1 g Silber pro Liter
enthalten. Angenommen, 6 1 übergeschwänzte Lösung zusammen mit dem Film ist vorhanden,
so beträgt der Silberverlust 0,6 g, was einem Verlust von 0,08 % entspricht.
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Die Behandlungsmaschine und die Silberwiedergewinnungsanlagen werden
automatisch zeitgesteuert, und in ähnlicher Weise werden durch ein automatisch gesteuertes
System die Filmschnittlinge den Fixierkammern zugeführt.
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Es gibt zahlreiche Formen der Ausbildung der Vorrichtungen, das Verfahren
gemäß der vorliegenden Erfindung durchzuführen, und diese sind in der nachfolgenden
Zeichnung beispielsweise beschrieben.
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In der Zeichnung stellen dar: Fig. 1 schematisch eine Vorrichtung
zur Behandlung unbelichteten Films, bei der der Film unter Einfluß der Schwerkraft
durch die Kammern hindurchgeführt wird, Fig. 2 und 3 schematisch und in der Ansicht
eine Form einer Vorrichtung zur Behandlung belichteten Films, Fig. 4 und 5 im Grundriß
und in der Ansicht Vorrichtungen vom Karusselltyp zur Behandlung unbelichteten Films
und Fig. 6 eine schematische Ansicht einer weiteren Ausgestaltungsform einer Vorrichtung
zur Behandlung belichteten Films.
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Es wird nun zunächst auf Fig. 1 Bezug genommen. Diese Darstellung
zeigt die Behandlung von unbelichtetem Film. Ein Vorratsbehälter A am oberen Ende
der Vorrichtung wird über eine Fördereinrichtung J beschickt. Jede Partie Filmmaterial
fällt aus dem Trichter A durch ein Ventil oder einen Schieber C, der aus Platten
gebildet ist, die vermittels Luft betätigt werden,
in eine erste
Fixierkammer B. Die Fixierlösung wird in die summer 3 vermittels vier Sprühdüsen
K eingeleitet in einer Menge von 150 1 pro Minute. Die Betätigung eines vermittels
Druckluft betriebenen Plattenschieberventils 6 läßt den Inhalt des Behälters B in
den Abschwänzbehälter 31 fallen, in welchem eine Fixierlösung über vier Düsen in
einer Menge von 150 1 pro Minute eingeleitet wird. Aus dieser Ausschwänzkammer B1
fällt der behandelte Film in einen Trichter, der oberhalb einer perforierten Siebplatte
F angeordnet ist, wenn ein Plattenventil E betätigt wird. Auch dieses Ventil ist
luftbetätigt. Ein Abtropfbehälter G sammelt die von dem Film auf der Siebplatte
F abtropfende Flüssigkeit auf.
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Die Böden der Kammern B und B1 bestehen aus den gleitbeweglich gelagerten
Platten der Ventile D bzw. E und gleiten auf entsprechenden Sieben N, durch die
die Flüssigkeit der Behälter hindurchfließt. Die Lösung aus dem Behälter B fließt
über ein Filtersieb M und vier miteinander verbundene Ausgleichstanks H zu der 600
A - Elektrolyse zur Wiedergewinnung des Silbers, die mit 0 bezeichnet ist. Die Lösung
aus der Kammer B1 fließt über ein Filtersieb in einen einzigen Ausgleichstank zur
60 A - Silberwiedergewinnungsanlage.
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Wenn das Ventil E den Filminhalt des Behälters 31 in den Abtropfbehälter
7 fallenläßt, bleibt es für drei Sekunden geöffnet. Beim Schließen des Ventils E
veranlaßt ein Signal die öffnung des Schiebers D, so daß sich dieses öffnet und
der
Film aus der Kammer B in die Kammer B1 fällt. Ist das Schieberventil D geschlossen,
öffnet ein Signal das Schieberventil C, so daß Film in die Kammer B fällt. Das Ventil
C schließt drei Sekunden später, und ein weiteres Signal löst den Prozeß aus. Sprühdüsen
K und L werden für drei Minuten eingeschaltet gleichzeitig mit der Silberwiedergewinnungsanlage,
die dann für eine Gesamtzeit von sechs Minuten Silber niederschlägt.
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Am Ende der drei Minuten wird die perforierte Platte F vermittels
eines Druckluftkolbens betätigt, so daß die Filmmasse, die auf ihr liegt, einem
Transportband zugeführt wird, das sie abtransportiert. Fünf Sekunden später kehrt
die Platte F in ihre Ausgangsposition zurück.
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Nach sechs Minuten wird der mechanische Überführungsprozeß, der durch
die Betätigung der Ventile oder Schieber E, D, C ausgelöst worden war, erneut in
Gang gesetzt, was etwa zehn Sekunden in Anspruch nimmt.
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Der vertikale Hauptbehälter der Vorrichtung ist aus rostfreiem Stahl
quadratischen Querschnitts gemacht, beispielsweise von 1 m x 1 m. Das obere Schieberventil
C besteht aus zwei Platten, von denen eine jede durch eine eigene T,uftzylinder-
und Kolbeneinrichtung betätigt wird, die den Film über der Mitte der Kammer B zusammenquetschen,
wenn diese gefüllt ist. Diese Einrichtung dient dazu, eine bestimmte abgemessene
Menge von Film bei jedem Betriebsgang zuzuteilen.
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Das mittlere und das untere Schieberventil D und E umfassen nur eine
Schieberplatte von etwa 1 m x 1 m, die 150 zur Horizontalen geneigt ist, um die
Lösung dem seitlichen Auslaßleitungsanschluß zuzuführen. Diese Anschlüsse sind etwa
88 cm lang und haben einen Einlaß, der beispielsweise 7,5 cm tief ist. Darüber ist
ein Sieb N aus perforiertem rostfreiem Stahl angeordnet. Jeder Anschluß steht mit
einer Leitung in Verbindung, die zu den Tanks H führt.
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Die Schieberventile müssen im wesentlichen wasserdicht sein und gleiten
daher in Profilen, die aus Kunststoff bestehen, der unter dem Namen Neopren bekannt
ist und die auf Winkelprofilen aus rostfreiem Stahl befestigt sind. Aus Neopren
bestehende Abstreifstreifen können an jedem Ende des Abdichtungsstreifens auf dem
oberen Schieber angeordnet sein. Geeignete Ventile finden sich in dem Programm von
Plattenschieberventilen, die von der Firma Mucon Engineering Company Limited hergestellt
werden.
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Die vier Sprühdüsen können an jeder Ecke der entsprechenden Kammer
oder des entsprechenden Behälters befestigt und zur Mitte geneigt sein. Sie sollten
wenigstens 120 1 pro Minute leisten. Diese Düsen liegen beispielsweise auf zwei
Drittel der Höhe oberhalb des jeweiligen Bodens der Kammer.
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Die perforierten Siebe und Anschlußleitungen sollten lösbar ausgestaltet
sein und vermittels Gewindeschrauben befestigbar
sein, die an
dem Gehäuse angeschweißt sind. Die Siebe werden aufgrund der Gleit- und Abstreifbewegung
der Filmmasse, die über die Sieboberfläche hinweggleitet, saubergehalten.
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Es ist darauf hinzuweisen, daß das abgetropfte Gut sich in dem Tank
G sammelt. Diese Lösung wird in den Vorratstank für die Kammer B zurückgeführt,
da diese Kammer trockenen Film eingespeist bekommt und sich auf diese Weise die
Flüssigkeit verbraucht und damit von Zeit zu Zeit ergänzt werden muß.
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Fig. 2 und 3 zeigen eine Anlage zur Behandlung von belichtetem Film
mit drei aufgehängten Behältern 11, 12, 13.
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Der Behälter 11 ist für den Filmbleichprozeß, der Behälter 12 für
das Waschen des Films und der Behälter 13 für den Fixierungsprozeß bestimmt.
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Der Film von der Schneidmaschine wird vermittels eines Transportbandes
oder sonstiger geeigneter Einrichtungen dem Vorratstrichter oberhalb des Bleichbehälters
11 zugeführt und darin ein gewisser Vorrat an Material zur Behandlung aufrechterhalten.
Die Schieberventile 14, 15 und 16 des Bleichbehälters sind geschlossen. Die Bewegung
des Films durch das Verfahren stellt sich wie folgt dar: Das Schieberventil 14 öffnet
sich und schließt sich wieder innerhalb von zwei bis drei Sekunden, so daß der Raum
17 in dem Bleichbehälter 11 sich mit Filmmaterial füllen kann.
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Sprühdüsen auf einer Verteilerleitung 18 in der Nähe des oberen
Endes
des Behälters sprühen Bleichlösungsstrahlen mit hohem Druck in die Kammer 17, wobei
die Lösung aus dem Bleichbehälter 19 gesaugt wird. Nach drei Minuten wird der Schieber
20 geschlossen und der Schieber 21 geöffnet und schließt nach einem Intervall von
drei Sekunden wieder, worauf auch die Schieber 22 und 14 geschlossen werden. Der
untere Raum 23 enthält nun einen teilweise behandelten gebleichten Film, der nunmehr
für weitere drei Minuten über eine Verteilerleitung für Sprühdüsen 24 besprüht wird,
um dann abzutropfen in den Tank 19 für weitere drei Minuten des Sechsminutenzyklus.
Während der nächsten sechs Minuten fällt der Film auf ein Schüttelsieb 25, auf dem
es weiter in den Tank 26 für eine Zeitdauer von fünf Minuten abtropfen kann. Ein
Überführungsstempel schiebt den Film auf eine Fördervorrichtung, die ihn dem Vorratsbehälter
27 oberhalb des Waschbehälters 12 zuführt.
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Der Wachbehälter 12 arbeitet in Obereinstimmung mit dem Zeittyklus
des Bleichbehälters und befördert diese Partie Film durch den Waschbehälter zum
Fixierbehälter 13 und zur Wiedergewinnung der Polyesterfilmbasis.
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Die erste Kammer 28 des Waschbehälters 12 besitzt Sprühdüsen 29,
über die Wasser aus dem Tank 30 drei Minuten lang auf den Film gesprüht wird, der
dann drei Minuten abtropfen kann. Die untere Kammer 31 dient zum Hauptsprühvorgang
für drei Minuten über die Düsen 32, gefolgt von weiteren
drei
Minuten Abtropfzeit. Der Film wird dann ausgeworfen, abtropfen gelassen und in den
Vorratstrichter 38 des Fixierbehälters 14 transportiert.
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Mit dem Fixierbehälter 13 sind zwei Tanks 32 und 34 verbunden, die
die Fixierlösung enthalten. Der Tank 33 speist die obere Kammer 35 des Behälters
und der Tank 34 die untere Kammer 36.
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Der Inhalt des Tanks 33 wird vermittels Pumpen durch die 800 A -
Silberwiedergewinnungsanlage 37 zirkuliert, wobei zwei dieser Anlagen während des
Behandelns des belichteten Films in Betrieb sind und für unbelichtete Filme vier
Anlagen.
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Die untere Kammer 36 des Fixierbehälters 13 ist mit einem separaten
Tank 34 verbunden, und dieser ist wieder mit einer einzigen 100 A - Silberwiedergewinnungsanlage
39 verbunden. Zweck dieser Ausgestaltung ist es, den Film mit wenig Silber enthaltender
Fixierlösung zu waschen, die auf einen Silbergehalt von etwa 0,1 g pro Liter gehalten
werden kann, wodurch Verluste durch Verschleppen von Silber auf etwa 0,6 g pro Charge
verringert wird.
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Ein einfaches Verfahren, das Verfahren von belichtetem Film auf unbelichteten
geschnittenen Film umzuschalten, ist dadurch möglich, daß eine öffnung auf der Zuführvorrichtung
vorgesehen ist, die neuen Film direkt dem Vorratstrichter 38 oberhalb des Fixierbehälters
13 zuführt. Beim Abschalten der Arbeitsvorgänge in den Bleich- und Waschbehältern
11 und 12 und beim Einschalten der zusätzlichen zwei der vier
Silberwiedergewinnungsanlagen
37 kann ein Umschalten der Verfahren vor sich gehen.
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Es wird nunmehr auf Fig. 4 und 5 Bezug genommen. Diese zeigen eine
Vorrichtung vom Karusselltyp. Sowohl für diese Vorrichtung als auch für die nachfolgend
zu beschreibende Vorrichtung mit Bezug auf Fig. 6 muß der Film auf eine Breite zwischen
etwa 3 und 5 mm geschnitten werden oder auf Stücke von etwa 18 mm Größe. Dia Chemikalien,
die in beiden Systemen verwandt werden, sind dieselben.
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Bei der Karussellvorrichtung werden perforierte Behälter 40 verwendet,
die schrittweise sich in einer horizontalen Ebene bewegen und an sechs Armen 41
eines Karussells aufgehängt sind, dessen Kopflager 42 auf einer vertikalen Sohle
43 angeordnet ist. Das gesamte Karussell mit den Behältern 40 wird hochgehoben und
abgesenkt vermittels einer Zylinder- und Kolbeneinrichtung 44, die auf einer Bodenplatte
45 steht. Film aus der Schneid- oder Schnitzelvorrichtung wird zunächst einem Behälter
40 in der Station 45 zugeführt, wobei die Zylinder- und Kolbeneinrichtung 44 in
der unteren Stellung ist. Daraufhin wird ein Druckmittel zugeführt, und die Arme
41 werden in die obere Stellung, die in Fig. 5 dargestellt ist, gefahren.
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Sodann beginnt sich das Karussell zu drehen, so daß der Behälter mit
der Station 47 in Verbindung gebracht wird, der ein Tank mit dem Bleichmittel ist
und in der der Bleichvorgang stattfindet. Ein Gebläse 48 bläst kontinuierlich Luft
in die
Bleichlösung im Tank 47. Daraufhin wird der Kolben abgesenkt,
und der Bleichvorgang findet statt.
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Nach einer Eintauchzeit von fünf Minuten in die Bleichlösung wird
der Kolben ausgefahren, das Karussell hochgefahren und in die Station 49 rotiert,
in der sich der erste Waschbehälter befindet. Dieser enthält reines Waschwasser,
welches hineinfließt und wieder heraus und die Verunreinigungen entfernt.
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Nach fünf Minuten Eintauchzeit wird der Kolben wieder ausgefahren,
und das Karussell dreht sich mit seinem Behälter in die Station 50. Hier ist ein
Wasch- und Abstoppbad. Das Stoppbad dient dazu, ein Abfallen des pH-Wertes der Fixierlösung
zu verhindern und eine chemische Verbindung, wie Natriumsulfat oder irgendein anderes
Chemikal ähnlichen alkalischen Charakters zuzuführen, um den pH-Wert etwa auf 8
zu halten. Nach einer Abtropfzeit von 10 Minuten wird das Karussell gesenkt und
der Film dann fünf Minuten in dem Tank 50 gewaschen. Daraufhin wird das Karussell
wieder hochgefahren und in die Station 51 gedreht, in der das erste Fixierbad stattfindet.
Das Eintauchen in das Fixierbad 51 erfolgt wieder für fünf Minuten. Während dieser
Zeit wird die Fixierlösung vermittels einer Pumpe aus dem Behälter 51 durch die
Silberwiedergewinnungsanlage 52 und zurück in das Bad 51 im geschlossenen Kreislauf
umgewälzt. Die Silberwiedergewinnungsanlage muß eine ausreichende Größe haben, um
das gesamte Silber, welches in die Lösung eingegangen ist, inncrhalb
des
gesamten Zeitzyklus zu entfernen, in diesem Falle innerhalb von 15 Minuten. Nach
5 Minuten Eintauchzeit wird das Karussell wieder hochgefahren, und es erfolgt ein
Abtropfen für 10 Minuten, ehe es in die Station 53 gefahren wird.
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Die Station 53 ist der zweite Fixiertank mit einer Silberwiedergewinnungsanlage
54, die mit dem Tank in derselben Weise zusammenwirkt wie jene mit dem Tank 51,
mit der Ausnahme, daß die Größe der Silberwiedergewinnungsanlage nur einem Viertel
der Größe derjenigen entspricht, die für den Tank 51 vorgesehen ist. Damit soll
sichergestellt sein, daß irgendein Film, der noch nicht fixiert ist, innerhalb der
5 Minuten nunmehr in dem Tank 53 fixiert wird. Zur selben Zeit kann der Gehalt des
Silbers in dem Tank 53 auf einem weit niedrigeren Pegel gehalten werden, d. h. auf
etwa 0,5 g/l, damit ein Minimum an Verschlechterung von Silberlösung eintritt.
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Nach dem Eintauchen des Tanks 53 für 5 Minuten, wird das Karussell
wieder hochgefah'#ren, und es kehrt zur Station 56 zurück, wo der Behälter entleert
wird und seinen vollen Kreislauf beendet hat. Der Behälter wird abgesetzt und kann
durch Herausziehen eines Verschluß stiftes 56 entleert werde, indem der Behälter
um den Gelenkpunkt 55 nach unten herumschwingt.
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Die Zykluszeit beträgt 15 Minuten, wovon 5 Minuten Tauchzeit in Lösungen
ist und 10 Minuten Abtropfzeit. Der Leistungsfaktor der Anlage beträgt vier Behälter
Filmmaterial pro Stunde.
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In Fig. 6 ist eine absatzweise arbeitende Vorrichtung dargestellt.
Der zerschnittene oder zerhackte Film, der behandelt werden soll, wird in das Reaktionsgefäß
57 geladen.
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Die Füllung lsann jeweils 0,5 t betragen. Der Behälter 57 kann vermittels
eines Gabelstaplers bewegbar sein und zum Entleeren oder Füllen in einen Förderkübel
getaucht werden oder schwenkbar gelagert sein, so daß er kippt, wenn er entleert
wird, was auf ein Transportband oder in einen Förderkünel erfolgen kann. Das Filmmaterial
kann in diesen Behälter vermittels einer Transportvorrichtung transportiert werden,
also mechanisch oder vermittels Druckluft. Der Prozeßzyklus ist wie folgt. Der Behälter
74 enthält eine Bleichlösung.
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Diese wird nach oben in das Reaktionsgefäß 57 vermittels der Pumpe
58 gepumpt über ein Ventil 59, welches zu dieser Zeit offen ist und über eine Leitung
60. Zur selben Zeit wird Luft vermittels eines Gebläses 61 in die Leitung geblasen,
um eine konstante Zirkulation der Lösung in dem Reaktionsbehälter 57 aufrechtzuerhalten.
Nach 20 Minuten nach dem Füllen des Reaktionsbehälters 57 mit der Bleichlösung wird
das Gebläse 61 abgeschaltet, die Pumpe 58 gestoppt, das Ventil 59 offengelassen
und die Lösung in den Behälter 74 zurückfließen gelassen,
was unter
dem Einfluß der Schwerkraft geschieht. Dann wird das Ventil 59 geschlossen.
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Der nächste Vorfang ist das Waschen. Waschwasser wird aus dem Tank
62 vermittels der Pumpe 63 durch das Ventil 6c und die Leitung 60 in den Reaktionsbehälter
37 gepumpt. Zu dieser Zeit wird wieder Luft von dem Gebläse 61 zugeführt, um das
Wasser zu bewegen. Die Tauchzeit nach vollständigem Füllen des Behälters beträgt
1C Minuten. Am Ende dieser 1C Minuten wird die Luftzufuhr abgeschaltet, die Pumpe
63 gestoppt, und das Wasser fließt in den Behälter 52 zurück.
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Das Ventil 64 wird dann geschlossen.
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In ähnlicher Weise kann mit Natriumphosphit oder einem anderen geeigneten
alkalischen Mittel der pH-Wert des Waschwassers eingestellt und auf 8 etwa gehalten
werden. Dieses auf diesen pH-Wert eingestellte Waschwasser wird von dem Tank 65
in den Reaktionsbehälter gepumpt und zurücklaufen gelassen über Pumpe 66 und Ventil
67. Es findet eine Behandlung mit Luftrührung für eine Zeitspanne von 10 Minuten
statt.
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Schließlich wird die Fixierlösung aus dem Behälter 68 vermittels
der Pumpe 69 über das Ventil 70 in den Reaktionsbehälter gepumpt. Luft zum Bewegen
der Lösung wird wieder verwendet, und die Tauchzeit beträgt 15 Minuten, während
welcher Zeit die Pumpe kontinuierlich läuft. Danach fließt die Lösung in den Tank
68 zurück. Während dieser 15 Minuten wälzt eine Pumpe 71 die Lösung aus dem Tank
68 durch die Silberwiedergewinnungsanlage 22 über eine Rohrleitung 21
und
zurück zum Tank 68, um das Silber daraus zu entfernen.
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Die Entfernung des Silbers muß mit einer Geschwindigkeit geschehen,
um sicherzustellen, daß am Ende des 15 -Minutenkreislaufs das Silber in der Lösung
im Reaktionsbehälter 57 unter 0,5 g/l liegt, um ein minimum an Silberverlust sicherzustellen.
In jeder der Vorrichtungen der Fig. 4, 5 und 6 wird das zweite Wasch- oder Stoppbad
auf einem pH-Wert von etwa 8 gehalten, damit der p;;-Wert der Fixierlösung nicht
unter den pH-Wert von5 fallen kann, denn wenn der pH der Fixierlösung unter 5 fällt,
muß eine Änderung durch Zufügung von Natriumsulfat herbeigeführt werden. Beim Zufügen
von Natriumsulfat zum Fixiermitteltank entstehen Probleme, weil sich Silberoxid
bilden und ausfällen kann, wodurch ein Silberverlust eintritt. Die Vorrichtungen
nach den Fig. 4 und 5 können Belastungen oder Chargen bis zu 50 kg an zerschnittenem
oder zerhacktem Film pro Behälter aufnehmen. Die Behälter oder Körbe haben einen
Durchmesser von etwa 1,20 m und eine Tiefe von etwa 45 cm. Die Vorrichtung nach
Fig. 5 kann Chargen von 500 kg verarbeiten. Die Größe des Reaktionsbehälters ist
etwa 1,50 x 1,50 m bei einer Tiefe von etwa 1,80 m.